CN121205904A - 吸气消音结构和压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种吸气消音结构和压缩机，涉及压缩机技术领域。吸气消音结构包括：外壳，外壳的内壁面围合出腔体；管路，与外壳连接，管路至少部分位于腔体中；挡板，与外壳连接，挡板横设在管路和外壳的内壁面之间；其中，挡板的数目为多个，多个挡板绕管路的轴线间隔分布。挡板能够通过阻挡改变噪声声波的传递方向，从而增强噪声声波在腔体内的反射叠加，实现冷媒湍流噪声的消声处理，可以有效减小吸气消音结构以及压缩机在工作过程中所产生的高频噪声，从而解决相关技术中所存在的无法有效消除高频噪声、工作噪声大、用户使用体验差的技术问题。

Description

吸气消音结构和压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种吸气消音结构和压缩机。

背景技术

压缩机广泛应用于家用电器中，家用电器的舒适性属于影响用户体验的关键指标之一，压缩机的噪音则是衡量家用电器的舒适性的重要参数。

相关技术中，压缩机的吸气消音器多通过隔板结构进行降噪，具体隔板将内部空间分隔为体积大小不同的腔室，通过多级腔室对冷媒流动管道中的噪声进行消声。

但隔板结构只能对低频和中低频(100Hz～1000Hz)的噪声进行消音，无法有效消除高频噪声，导致压缩机依旧存在工作噪声大，用户使用体验差的技术问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提出了一种吸气消音结构。

本发明第二方面提出了一种压缩机。

有鉴于此，针对本发明第一方面提出的吸气消音结构，吸气消音结构包括：外壳，外壳的内壁面围合出腔体；管路，与外壳连接，管路至少部分位于腔体中；挡板，与外壳连接，挡板横设在管路和外壳的内壁面之间；其中，挡板的数目为多个，多个挡板绕管路的轴线间隔分布。

该技术方案中，提出了一种应用在压缩机上的吸气消音结构，吸气消音结构能够对进入压缩机的冷媒进行消声，以降低压缩机的工作噪声，提升与压缩机关联的产品的使用体验。

具体地，吸气消音结构包括外壳和管路，外壳形成吸气消音结构的外露面，外壳的内壁面围合出腔体，管路等其他部件设置在腔体内，外壳能够对管路等部件提供遮挡和保护。管路与外壳连接，管路用于传输冷媒，管路至少部分位于腔体内部，冷媒通过管路贯穿腔体，并最终传输至压缩机的气缸中。其中，冷媒在管路中流通的过程中会产生噪声，外壳所围合出的腔体以及外壳本身可以在一定程度上对噪声进行消声，但依然无法满足室内家用电器所需要的低噪声需求。

对此，吸气消音结构还包括挡板，挡板设置在腔体内，且挡板横设在腔体中的管路和外壳的内壁面之间，管路中的冷媒在流通过程中所产生的噪声由管路向外壳的内壁面传递，在此过程中挡板能够通过阻挡改变噪声声波的传递方向，从而增强噪声声波在腔体内的反射叠加，实现冷媒湍流噪声的消声处理。并且，与通过多级腔体进行消声的方案相比，反射叠加作用对中高频噪声的消声效果较好，可以有效减小吸气消音结构以及压缩机在工作过程中所产生的高频噪声，从而解决相关技术中所存在的无法有效消除高频噪声、工作噪声大、用户使用体验差的技术问题。

在此基础上，外壳的内壁面和管路之间设置有多个挡板，其中多个挡板绕管路的轴线间隔分布，例如在设置两个挡板的情况下，其中一个挡板布置在管路的轴线的第一侧，另一个挡板布置在与第一侧相对的第二侧，即管路位于两个挡板之间，使两个挡板可以在管路的两个方位上阻挡噪声声波的传递。

由此可见，通过设置多个环绕管路的轴线间隔分布的挡板，可以使多个挡板分别在多个不同的方位阻挡噪声声波的传递，从而进一步增强噪声声波在腔体中的反射叠加，避免管路的某一方位出现消声死角。进而实现增强吸气消音结构的消音能力，降低吸气消音结构以及压缩机的工作噪声，提升关联产品的用户使用体验的技术效果。

另外，本发明提供的上述吸气消音结构还可以具有如下附加技术特征：

在本发明的一些技术方案中，可选地，管路包括消音孔，消音孔位于腔体中；消音孔与挡板相对。

在该技术方案中，管路上开设有消音孔，消音孔贯穿管路的管壁，消音孔属于小孔结构，噪声声波在消音孔处产生弯散传播，从而实现消声。其中，消音孔还可以使部分噪声声波由管路向外侧的腔体中扩散，从而通过腔体中的多级腔体以及挡板进行进一步消声，实现多频段的消声。

在此基础上，消音孔与挡板相对设置，即消音孔朝向挡板，在挡板的数目为多个的情况下，消音孔的对应方位开设对应的消音孔，以使不同的方位对应有不同朝向的消音孔。通过设置朝向挡板的消音孔，可以使消音孔外传出的噪声声波可以被挡板有效阻挡，从而通过改变此部分噪声声波的传递方向来增强噪声声波在腔体中的反射叠加，进而实现增强吸气消音结构消声降噪效果，优化关联产品使用体验的技术效果。

在本发明的一些技术方案中，可选地，吸气消音结构还包括：隔板，设于外壳内，隔板在腔体中分隔出第一腔体和第二腔体，管路贯穿隔板；挡板包括第一挡板和第二挡板，第一挡板设于第一腔体内，第二挡板设于第二腔体内；消音孔包括第一消音孔和第二消音孔；第一消音孔与第一挡板相对，第二消音孔与第二挡板相对。

在该技术方案中，外壳内设置有隔板，隔板能够在外壳内分隔出第一腔体和第二腔体，冷媒通过管路依次流过第二腔体和第一腔体。其中，第一腔体和第二腔体的体积不同，体积不同的第一腔体和第二腔体对管路中所产生的中低频噪声的消声效果较好，配合对中高频消声效果较好的挡板，可以实现低、中、高全频段的消声，进而实现扩大吸气消音结构消声频段、提升吸气消音结构消音降噪能力、减小关联产品工作噪声的技术效果。

在此基础上，第一腔体和第二腔体中均设置有挡板，第一腔体中设置有第一挡板，位于第一腔体中的管路上开设有朝向第一挡板的第一消音孔。对应地，第二腔体中设置有第二挡板，位于第二腔体中的管路上开设有朝向第二挡板的第二消音孔，从而使第一腔体和第二腔体均具备全频段消声的能力。

在本发明的一些技术方案中，可选地，位于第一腔体内的部分管路的高度为第一高度，管路的半径为第一半径；第一消音孔的高度大于等于第一高度的三分之一，且第一消音孔的高度小于等于第一高度的二分之一；第一消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第一消音孔的宽度小于等于第一半径；第二消音孔的高度的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；第二消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第二消音孔的宽度小于等于第一半径。

在该技术方案中，对第一消音孔和第二消音孔的尺寸进行限定。

具体地，管路的半径为第一半径，在吸气消音结构的高度方向上，位于第一腔体内的部分管路的尺寸为第一高度，第一消音孔的尺寸为第一消音孔的高度。

在此基础上，第一消音孔的高度需大于等于第一高度的三分之一，且第一消音孔的高度小于等于第一高度的二分之一。同时，第一消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第一消音孔的宽度小于等于第一半径，其中，在正对第一消音孔的情况下，第一消音孔在与高度方向垂直的方向上的尺寸为第一消音孔的宽度。

通过限定第一消音孔的高度需大于等于第一高度的三分之一，以及第一消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，可以避免第一消音孔的流通面积过小，防止第一消音孔产生湍流噪声，保证第一消音孔具备消声降噪能力。对应地，通过限定第一消音孔的高度小于等于第一高度的二分之一，以及第一消音孔的宽度小于等于第一半径，一方面可以避免尺寸过大的第一消音孔破坏管路的结构强度，另一方面可以避免第一消音孔因流通面积过大而失去小孔消声能力，进而实现提升第一消音孔消声降噪可靠性的技术效果。

在吸气消音结构的高度方向上，第二消音孔的尺寸为第二消音孔的高度，在正对第二消音孔的情况下，第二消音孔在与高度方向垂直的方向上的尺寸为第二消音孔的宽度。

在此基础上，第二消音孔的高度需大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm，第二消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第二消音孔的宽度小于等于第一半径。

通过限定第二消音孔的高度需大于等于0.7mm，以及第二消音孔的宽度大于等于第一半径的二分之一，可以避免第二消音孔的流通面积过小，防止第二消音孔产生湍流噪声，保证第二消音孔具备消声降噪能力。对应地，通过限定第二消音孔的高度小于等于1.3mm，以及第二消音孔的宽度小于等于第一半径，一方面可以避免尺寸过大的第二消音孔破坏管路的结构强度，另一方面可以避免第二消音孔因流通面积过大而失去小孔消声能力，进而实现提升第二消音孔消声降噪可靠性的技术效果。

具体地，第二消音孔的高度可选择为1mm。

在本发明的一些技术方案中，可选地，隔板包括第一漏油孔，第一漏油孔连通第一腔体和第二腔体；第一漏油孔的直径的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；外壳的底部包括第二漏油孔。

在该技术方案中，隔板上设置有贯穿隔板的第一漏油孔，外壳的底部设置有连通外壳内外的第二漏油孔。压缩机工作过程中，第一腔体中的润滑油能够通过第一漏油孔流入下方的第二腔体中，第二腔体中的润滑油能够通过第二漏油孔排出至外壳外部，从而避免冷媒携带的润滑油堆积在外壳内部，一方面防止润滑油影响吸气消音结构的消音降噪性能，另一方面可以降低润滑油被冷媒携带至压缩机的气缸中的可能性，进而实现提升吸气消音结构降噪可靠性，降低压缩机故障率的技术效果。

在此基础上，第一漏油孔的直径需大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm，通过限定第一漏油孔的直径需大于等于0.7mm，可以避免尺寸过小的第一漏油孔无法供润滑油顺利通过，通过限定第一漏油孔的直径小于等于1.3mm，可以在保证润滑油顺利通过的基础上避免第一漏油孔影响第一腔体和第二腔体的消声能力，进而实现降低吸气消音结构出现排油故障的可能性，提升吸气消音结构消音降噪能力的技术效果。

在本发明的一些技术方案中，可选地，挡板的高度为第二高度；挡板与外壳的内壁面之间的距离大于等于第二高度的三分之一，且挡板与外壳的内壁面之间的距离小于等于第二高度的二分之一。

在该技术方案中，在吸气消音结构的高度方向上，挡板的尺寸为第二高度。挡板的外侧与外壳的内壁面之间的距离为第一间距，第一间距需大于等于第二高度的三分之一，且小于等于第二高度的二分之一。

通过限定第一间距大于等于第二高度的三分之一，可以在挡板和外壳的内壁面之间留出足够噪声声波反射叠加的空间，确保挡板可以增强吸气消音结构对中高频噪声的消声降噪能力。通过限定第一间距小于等于第二高度的二分之一，可以在不影响挡板效应降噪能力的基础上为吸气消音结构的小型化设计和轻量化设计提供便利条件，进而实现提升吸气消音结构实用性的技术效果。

在本发明的一些技术方案中，可选地，挡板包括衍射槽，衍射槽在挡板的厚度方向上贯穿挡板。

在该技术方案中，挡板上开设有衍射槽，衍射槽在挡板的厚度方向上贯穿挡板，具体可以在挡板的窄面上开设缺口，以通过缺口形成衍射槽。

噪声声波在衍射槽处产生衍射，衍射能够对噪声进行消声，以增强挡板的消声降噪能力，配合挡板的反射叠加增强作用强化吸气消音结构的降噪能力。

具体地，衍射槽的数目为多个，多个衍射槽在挡板的长度方向上间隔分布，避免挡板上出现衍射降噪死角。

在本发明的一些技术方案中，可选地，外壳包括：盒体，挡板和至少部分管路设于盒体内；盖体，扣合于盒体的开口处，盒体和盖体围合出腔体。

在该技术方案中，外壳包括盒体和盖体，盒体内形成有安装槽和开口，隔板、挡板以及至少部分管路设置在安装槽中。盖体扣合在盒体的开口处，完成装配后盖体盖合开口，盒体和盖体围合出腔体。

通过将外壳设置为分体式的盒体和盖体，可以降低外壳的工艺复杂度和生产成本，例如在通过注塑工艺成型外壳时，分体的盒体和盖体可以降低注塑模具的复杂度和成本。

同时，分体式的外壳还可以为用户维护吸气消音结构提供便利条件，例如在外壳内部堆积污垢和润滑油时，可通过打开盖体清理腔体。

在本发明的一些技术方案中，可选地，盒体包括凸筋，凸筋环绕开口；盖体包括插槽，凸筋插接于插槽内。

在该技术方案中，盒体上设置有环状的凸筋，环状的凸筋环绕在开口的外侧。对应地，盖体的盖合面上设置有插槽，插槽的形状以及尺寸与凸筋适配，在通过盖体盖合开口的过程中，凸筋插入插槽。

由此可见，在装配过程中，凸筋和插槽能够起到导向作用，确保盖体能够精准盖合在预定安装位置上，避免盖合和盒体错位安装。完成装配后，凸筋和插槽能够对盖体进行限位，以避免盖体错位甚至脱落，进而实现提升外壳装配精度、降低外壳装配难度、提升外壳结构稳定性和可靠性的技术效果。

在本发明的一些技术方案中，可选地，管路包括：导管，设于盒体内，导管包括第一端口和第二端口；吸气管，设于盖体，吸气管包括第一入口和第一出口，第一入口位于盒体外侧，第一出口位于盒体内，且第一出口与第一端口相对；出气管，设于盖体，出气管包括第二入口和第二出口，第二出口位于盒体外侧，第二入口位于盒体内，且第二入口与第二端口相对。

在该技术方案中，管路包括导管、吸气管和出气管。

具体地，导管设置在盒体内，可通过注塑工艺将导管一体成型在盒体内部。吸气管和出气管设置在盖体上，同样可通过注塑工艺将吸气管和出气管一体成型在盖体上。

其中，导管包括第一端口和第二端口，吸气管包括第一入口和第一出口，出气管包括第二入口和第二出口。完成盖体和盒体的扣合连接后，第一出口与第一端口相对，第二端口与第二入口相对，其中相对包括对接和相间隔两种情况。

压缩机工作过程中，冷媒由第一入口进入吸气管，其后通过第一出口和第一端口排入导管，在导管的引导下冷媒流向出气管，并最终通过第二端口、第二入口和第二出口排入至压缩机的气缸内。

该技术方案所保护的结构下，在完成盖体和盒体的扣合连接时，同步完成了管路的装配，免去了在外壳上单独装配管路的步骤，从而降低了吸气消音结构的装配复杂度，避免装配误差影响冷媒的传递。同时，将管路分段集成在盒体和盖体上，可以降低吸气消音结构的工艺复杂度和生产成本，进而提升吸气消音结构的市场竞争力。

在本发明的一些技术方案中，可选地，第一出口与第一端口之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm；第二入口与第二端口之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm。

在该技术方案中，第一出口与第一端口相间隔，第一出口和第一端口之间的距离为第二间隔，第二间隔需大于等于1mm，且小于等于3mm。通过限定第二间隔的尺寸，可以在第一端口和第一出口之间形成环状的第一开槽，并且噪声声波可以在第一开槽处产生衍射，从而通过第一开槽实现消声降噪，以配合挡板和消音孔进一步增强吸气消音结构的消声降噪能力。

同理，第二入口与第二端口相间隔，第二入口和第二端口之间的距离为第二间隔，第二间隔需大于等于1mm，且小于等于3mm。通过限定第二间隔的尺寸，可以在第二端口和第二入口之间形成环状的第二开槽，并且噪声声波可以在第二开槽处产生衍射，从而通过第二开槽实现消声降噪，以配合挡板和消音孔进一步增强吸气消音结构的消声降噪能力。

在本发明的一些技术方案中，可选地，导管呈L形；吸气管位于导管的周侧，出气管位于导管的上侧；出气管包括限位部件，限位部件用于连接压缩机的气缸。

在该技术方案中，导管呈L形，吸气管位于导管的周侧，出气管位于导管的上侧。L形的导管连通第一腔体和第二腔体，L形的导管位于第二腔体的第一端口与盖体上集成的吸气管的第一出口相呼应，且第一端口和第一出口共轴。L形的导管位于第一腔体的第二端口与盖体上集成的出气管的第二入口相呼应，且第二端口和第二入口共轴。

并且，吸气管的轴线导向出气管的轴线所在的方向，吸气管的轴线和出气管的轴线位于同一平面。

具体地，出气管上设有限位部件，限位部件装配于压缩机的气缸的上盖内，以保证出气管和气缸的连接可靠性。

本发明第二方面提出了一种压缩机，压缩机包括：壳体，壳体包括进气口；气缸，设于壳体内；如上述任一技术方案中的吸气消音结构，管路连通进气口和气缸。

在该技术方案中，限定了一种包括上述任一技术方案中的吸气消音结构的压缩机，因此该压缩机具备上述任一技术方案中的吸气消音结构的优点，且能够实现上述任一技术方案中的吸气消音结构所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，压缩机还包括壳体和气缸，壳体上设置有进气口，气缸安装在壳体内部，外壳通过吸气管连通进气口，外壳通过出气管连通气缸，以使吸入的冷媒可以顺利导入气缸。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的吸气消音结构的爆炸图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的吸气消音结构的结构示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的吸气消音结构的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的吸气消音结构的结构示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的压缩机的结构示意图；

图6为压缩机的噪音实验测试频谱对比图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100吸气消音结构，110外壳，1102内壁面，1104第二漏油孔，112腔体，1122第一腔体，1124第二腔体，114盒体，1142开口，1144凸筋，116盖体，1162插槽，120管路，122消音孔，1222第一消音孔，1224第二消音孔，124导管，1242第一端口，1244第二端口，126吸气管，1262第一入口，1264第一出口，128出气管，1282第二入口，1284第二出口，1286限位部件，130挡板，132第一挡板，134第二挡板，136衍射槽，140隔板，142第一漏油孔，200压缩机，210壳体，2102进气口，220气缸。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例的吸气消音结构和压缩机。

如图1、图2和图3所示，本发明的一个实施例提出了一种吸气消音结构100，吸气消音结构100包括：外壳110，外壳110的内壁面1102围合出腔体112；管路120，与外壳110连接，管路120至少部分位于腔体112中；挡板130，与外壳110连接，挡板130横设在管路120和外壳110的内壁面1102之间；其中，挡板130的数目为多个，多个挡板130绕管路120的轴线(图2中b示出)间隔分布。

该实施例中，提出了一种应用在压缩机200上的吸气消音结构100，吸气消音结构100能够对进入压缩机200的冷媒进行消声，以降低压缩机200的工作噪声，提升与压缩机200关联的产品的使用体验。

具体地，吸气消音结构100包括外壳110和管路120，外壳110形成吸气消音结构100的外露面，外壳110的内壁面1102围合出腔体112，管路120等其他部件设置在腔体112内，外壳110能够对管路120等部件提供遮挡和保护。管路120与外壳110连接，管路120用于传输冷媒，管路120至少部分位于腔体112内部，冷媒通过管路120贯穿腔体112，并最终传输至压缩机200的气缸220中。其中，冷媒在管路120中流通的过程中会产生噪声，外壳110所围合出的腔体112以及外壳110本身可以在一定程度上对噪声进行消声，但依然无法满足室内家用电器所需要的低噪声需求。

对此，吸气消音结构100还包括挡板130，挡板130设置在腔体112内，且挡板130横设在腔体112中的管路120和外壳110的内壁面1102之间，管路120中的冷媒在流通过程中所产生的噪声由管路120向外壳110的内壁面1102传递，在此过程中挡板130能够通过阻挡改变噪声声波的传递方向，从而增强噪声声波在腔体112内的反射叠加，实现冷媒湍流噪声的消声处理。并且，与通过多级腔体112进行消声的方案相比，反射叠加作用对中高频噪声的消声效果较好，可以有效减小吸气消音结构100以及压缩机200在工作过程中所产生的高频噪声，从而解决相关技术中所存在的无法有效消除高频噪声、工作噪声大、用户使用体验差的技术问题。

图6为噪音实验测试频谱对比图，可以看出本申请所保护的吸气消音结构100可以降低压缩机200的工作噪声。

在此基础上，外壳110的内壁面1102和管路120之间设置有多个挡板130，其中多个挡板130绕管路120的轴线间隔分布，例如在设置两个挡板130的情况下，其中一个挡板130布置在管路120的轴线的第一侧，另一个挡板130布置在与第一侧相对的第二侧，即管路120位于两个挡板130之间，使两个挡板130可以在管路120的两个方位上阻挡噪声声波的传递。

由此可见，通过设置多个环绕管路120的轴线间隔分布的挡板130，可以使多个挡板130分别在多个不同的方位阻挡噪声声波的传递，从而进一步增强噪声声波在腔体112中的反射叠加，避免管路120的某一方位出现消声死角。进而实现增强吸气消音结构100的消音能力，降低吸气消音结构100以及压缩机200的工作噪声，提升关联产品的用户使用体验的技术效果。

如图1、图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，可选地，管路120包括消音孔122，消音孔122位于腔体112中；消音孔122与挡板130相对。

在该实施例中，管路120上开设有消音孔122，消音孔122贯穿管路120的管壁，消音孔122属于小孔结构，噪声声波在消音孔122处产生弯散传播，从而实现消声。其中，消音孔122还可以使部分噪声声波由管路120向外侧的腔体112中扩散，从而通过腔体112中的多级腔体112以及挡板130进行进一步消声，实现多频段的消声。

在此基础上，消音孔122与挡板130相对设置，即消音孔122朝向挡板130，在挡板130的数目为多个的情况下，消音孔122的对应方位开设对应的消音孔122，以使不同的方位对应有不同朝向的消音孔122。通过设置朝向挡板130的消音孔122，可以使消音孔122外传出的噪声声波可以被挡板130有效阻挡，从而通过改变此部分噪声声波的传递方向来增强噪声声波在腔体112中的反射叠加，进而实现增强吸气消音结构100消声降噪效果，优化关联产品使用体验的技术效果。

如图1、图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，可选地，吸气消音结构100还包括：隔板140，设于外壳110内，隔板140在腔体112中分隔出第一腔体1122和第二腔体1124，管路120贯穿隔板140；挡板130包括第一挡板132和第二挡板134，第一挡板132设于第一腔体1122内，第二挡板134设于第二腔体1124内；消音孔122包括第一消音孔1222和第二消音孔1224；第一消音孔1222与第一挡板132相对，第二消音孔1224与第二挡板134相对。

在该实施例中，外壳110内设置有隔板140，隔板140能够在外壳110内分隔出第一腔体1122和第二腔体1124，冷媒通过管路120依次流过第二腔体1124和第一腔体1122。其中，第一腔体1122和第二腔体1124的体积不同，体积不同的第一腔体1122和第二腔体1124对管路120中所产生的中低频噪声的消声效果较好，配合对中高频消声效果较好的挡板130，可以实现低、中、高全频段的消声，进而实现扩大吸气消音结构100消声频段、提升吸气消音结构100消音降噪能力、减小关联产品工作噪声的技术效果。

在此基础上，第一腔体1122和第二腔体1124中均设置有挡板130，第一腔体1122中设置有第一挡板132，位于第一腔体1122中的管路120上开设有朝向第一挡板132的第一消音孔1222。对应地，第二腔体1124中设置有第二挡板134，位于第二腔体1124中的管路120上开设有朝向第二挡板134的第二消音孔1224，从而使第一腔体1122和第二腔体1124均具备全频段消声的能力。

如图4所示，在本发明的一些实施例中，可选地，位于第一腔体1122内的部分管路120的高度为第一高度(图4中H1示出)，管路120的半径为第一半径(图4中R1示出)；第一消音孔1222的高度(图4中H3示出)大于等于第一高度的三分之一，且第一消音孔1222的高度小于等于第一高度的二分之一；第一消音孔1222的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第一消音孔1222的宽度小于等于第一半径；第二消音孔1224的高度(图4中H4示出)的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；第二消音孔1224的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第二消音孔1224的宽度小于等于第一半径。

在该实施例中，对第一消音孔1222和第二消音孔1224的尺寸进行限定。

具体地，管路120的半径为第一半径，在吸气消音结构100的高度方向(图4中箭头a示出)上，位于第一腔体1122内的部分管路120的尺寸为第一高度，第一消音孔1222的尺寸为第一消音孔1222的高度。

在此基础上，第一消音孔1222的高度需大于等于第一高度的三分之一，且第一消音孔1222的高度小于等于第一高度的二分之一。同时，第一消音孔1222的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第一消音孔1222的宽度小于等于第一半径，其中，在正对第一消音孔1222的情况下，第一消音孔1222在与高度方向垂直的方向上的尺寸为第一消音孔1222的宽度。

通过限定第一消音孔1222的高度需大于等于第一高度的三分之一，以及第一消音孔1222的宽度大于等于第一半径的二分之一，可以避免第一消音孔1222的流通面积过小，防止第一消音孔1222产生湍流噪声，保证第一消音孔1222具备消声降噪能力。对应地，通过限定第一消音孔1222的高度小于等于第一高度的二分之一，以及第一消音孔1222的宽度小于等于第一半径，一方面可以避免尺寸过大的第一消音孔1222破坏管路120的结构强度，另一方面可以避免第一消音孔1222因流通面积过大而失去小孔消声能力，进而实现提升第一消音孔1222消声降噪可靠性的技术效果。

在吸气消音结构100的高度方向上，第二消音孔1224的尺寸为第二消音孔1224的高度，在正对第二消音孔1224的情况下，第二消音孔1224在与高度方向垂直的方向上的尺寸为第二消音孔1224的宽度。

在此基础上，第二消音孔1224的高度需大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm，第二消音孔1224的宽度大于等于第一半径的二分之一，且第二消音孔1224的宽度小于等于第一半径。

通过限定第二消音孔1224的高度需大于等于0.7mm，以及第二消音孔1224的宽度大于等于第一半径的二分之一，可以避免第二消音孔1224的流通面积过小，防止第二消音孔1224产生湍流噪声，保证第二消音孔1224具备消声降噪能力。对应地，通过限定第二消音孔1224的高度小于等于1.3mm，以及第二消音孔1224的宽度小于等于第一半径，一方面可以避免尺寸过大的第二消音孔1224破坏管路120的结构强度，另一方面可以避免第二消音孔1224因流通面积过大而失去小孔消声能力，进而实现提升第二消音孔1224消声降噪可靠性的技术效果。

具体地，第二消音孔1224的高度可选择为1mm。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，可选地，隔板140包括第一漏油孔142，第一漏油孔142连通第一腔体1122和第二腔体1124；第一漏油孔142的直径的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；外壳110的底部包括第二漏油孔1104。

在该实施例中，隔板140上设置有贯穿隔板140的第一漏油孔142，外壳110的底部设置有连通外壳110内外的第二漏油孔1104。压缩机200工作过程中，第一腔体1122中的润滑油能够通过第一漏油孔142流入下方的第二腔体1124中，第二腔体1124中的润滑油能够通过第二漏油孔1104排出至外壳110外部，从而避免冷媒携带的润滑油堆积在外壳110内部，一方面防止润滑油影响吸气消音结构100的消音降噪性能，另一方面可以降低润滑油被冷媒携带至压缩机200的气缸220中的可能性，进而实现提升吸气消音结构100降噪可靠性，降低压缩机200故障率的技术效果。

在此基础上，第一漏油孔142的直径需大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm，通过限定第一漏油孔142的直径需大于等于0.7mm，可以避免尺寸过小的第一漏油孔142无法供润滑油顺利通过，通过限定第一漏油孔142的直径小于等于1.3mm，可以在保证润滑油顺利通过的基础上避免第一漏油孔142影响第一腔体1122和第二腔体1124的消声能力，进而实现降低吸气消音结构100出现排油故障的可能性，提升吸气消音结构100消音降噪能力的技术效果。

如图4所示，在本发明的一些实施例中，可选地，挡板130的高度为第二高度(图4中H2示出)；挡板130与外壳110的内壁面1102之间的距离大于等于第二高度的三分之一，且挡板130与外壳110的内壁面1102之间的距离小于等于第二高度的二分之一。

在该实施例中，在吸气消音结构100的高度方向上，挡板130的尺寸为第二高度。挡板130的外侧与外壳110的内壁面1102之间的距离为第一间距(图4中D1示出)，第一间距需大于等于第二高度的三分之一，且小于等于第二高度的二分之一。

通过限定第一间距大于等于第二高度的三分之一，可以在挡板130和外壳110的内壁面1102之间留出足够噪声声波反射叠加的空间，确保挡板130可以增强吸气消音结构100对中高频噪声的消声降噪能力。通过限定第一间距小于等于第二高度的二分之一，可以在不影响挡板130效应降噪能力的基础上为吸气消音结构100的小型化设计和轻量化设计提供便利条件，进而实现提升吸气消音结构100实用性的技术效果。

如图1和图2所示，在本发明的一些实施例中，可选地，挡板130包括衍射槽136，衍射槽136在挡板130的厚度方向上贯穿挡板130。

在该实施例中，挡板130上开设有衍射槽136，衍射槽136在挡板130的厚度方向上贯穿挡板130，具体可以在挡板130的窄面上开设缺口，以通过缺口形成衍射槽136。

噪声声波在衍射槽136处产生衍射，衍射能够对噪声进行消声，以增强挡板130的消声降噪能力，配合挡板130的反射叠加增强作用强化吸气消音结构100的降噪能力。

具体地，衍射槽136的数目为多个，多个衍射槽136在挡板130的长度方向上间隔分布，避免挡板130上出现衍射降噪死角。

如图1、图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，可选地，外壳110包括：盒体114，挡板130和至少部分管路120设于盒体114内；盖体116，扣合于盒体114的开口1142处，盒体114和盖体116围合出腔体112。

在该实施例中，外壳110包括盒体114和盖体116，盒体114内形成有安装槽和开口1142，隔板140、挡板130以及至少部分管路120设置在安装槽中。盖体116扣合在盒体114的开口1142处，完成装配后盖体116盖合开口1142，盒体114和盖体116围合出腔体112。

通过将外壳110设置为分体式的盒体114和盖体116，可以降低外壳110的工艺复杂度和生产成本，例如在通过注塑工艺成型外壳110时，分体的盒体114和盖体116可以降低注塑模具的复杂度和成本。

同时，分体式的外壳110还可以为用户维护吸气消音结构100提供便利条件，例如在外壳110内部堆积污垢和润滑油时，可通过打开盖体116清理腔体112。

如图1、图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，可选地，盒体114包括凸筋1144，凸筋1144环绕开口1142；盖体116包括插槽1162，凸筋1144插接于插槽1162内。

在该实施例中，盒体114上设置有环状的凸筋1144，环状的凸筋1144环绕在开口1142的外侧。对应地，盖体116的盖合面上设置有插槽1162，插槽1162的形状以及尺寸与凸筋1144适配，在通过盖体116盖合开口1142的过程中，凸筋1144插入插槽1162。

由此可见，在装配过程中，凸筋1144和插槽1162能够起到导向作用，确保盖体116能够精准盖合在预定安装位置上，避免盖合和盒体114错位安装。完成装配后，凸筋1144和插槽1162能够对盖体116进行限位，以避免盖体116错位甚至脱落，进而实现提升外壳110装配精度、降低外壳110装配难度、提升外壳110结构稳定性和可靠性的技术效果。

如图1、图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，可选地，管路120包括：导管124，设于盒体114内，导管124包括第一端口1242和第二端口1244；吸气管126，设于盖体116，吸气管126包括第一入口1262和第一出口1264，第一入口1262位于盒体114外侧，第一出口1264位于盒体114内，且第一出口1264与第一端口1242相对；出气管128，设于盖体116，出气管128包括第二入口1282和第二出口1284，第二出口1284位于盒体114外侧，第二入口1282位于盒体114内，且第二入口1282与第二端口1244相对。

在该实施例中，管路120包括导管124、吸气管126和出气管128。

具体地，导管124设置在盒体114内，可通过注塑工艺将导管124一体成型在盒体114内部。吸气管126和出气管128设置在盖体116上，同样可通过注塑工艺将吸气管126和出气管128一体成型在盖体116上。

其中，导管124包括第一端口1242和第二端口1244，吸气管126包括第一入口1262和第一出口1264，出气管128包括第二入口1282和第二出口1284。完成盖体116和盒体114的扣合连接后，第一出口1264与第一端口1242相对，第二端口1244与第二入口1282相对，其中相对包括对接和相间隔两种情况。

压缩机200工作过程中，冷媒由第一入口1262进入吸气管126，其后通过第一出口1264和第一端口1242排入导管124，在导管124的引导下冷媒流向出气管128，并最终通过第二端口1244、第二入口1282和第二出口1284排入至压缩机200的气缸220内。

该实施例所保护的结构下，在完成盖体116和盒体114的扣合连接时，同步完成了管路120的装配，免去了在外壳110上单独装配管路120的步骤，从而降低了吸气消音结构100的装配复杂度，避免装配误差影响冷媒的传递。同时，将管路120分段集成在盒体114和盖体116上，可以降低吸气消音结构100的工艺复杂度和生产成本，进而提升吸气消音结构100的市场竞争力。

如图3和图4所示，在本发明的一些实施例中，可选地，第一出口1264与第一端口1242之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm；第二入口1282与第二端口1244之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm。

在该实施例中，第一出口1264与第一端口1242相间隔，第一出口1264和第一端口1242之间的距离为第二间隔(图4中D2示出)，第二间隔需大于等于1mm，且小于等于3mm。通过限定第二间隔的尺寸，可以在第一端口1242和第一出口1264之间形成环状的第一开槽，并且噪声声波可以在第一开槽处产生衍射，从而通过第一开槽实现消声降噪，以配合挡板130和消音孔122进一步增强吸气消音结构100的消声降噪能力。

同理，第二入口1282与第二端口1244相间隔，第二入口1282和第二端口1244之间的距离为第三间隔(图3中D3示出)，第三间隔需大于等于1mm，且小于等于3mm。通过限定第三间隔的尺寸，可以在第二端口1244和第二入口1282之间形成环状的第二开槽，并且噪声声波可以在第二开槽处产生衍射，从而通过第二开槽实现消声降噪，以配合挡板130和消音孔122进一步增强吸气消音结构100的消声降噪能力。

如图1、图2和图4所示，在本发明的一些实施例中，可选地，导管124呈L形；吸气管126位于导管124的周侧，出气管128位于导管124的上侧；出气管128包括限位部件1286，限位部件1286用于连接压缩机200的气缸220。

在该实施例中，导管124呈L形，吸气管126位于导管124的周侧，出气管128位于导管124的上侧。L形的导管124连通第一腔体1122和第二腔体1124，L形的导管124位于第二腔体1124的第一端口1242与盖体116上集成的吸气管126的第一出口1264相呼应，且第一端口1242和第一出口1264共轴。L形的导管124位于第一腔体1122的第二端口1244与盖体116上集成的出气管128的第二入口1282相呼应，且第二端口1244和第二入口1282共轴。

并且，吸气管126的轴线导向出气管128的轴线所在的方向，吸气管126的轴线和出气管128的轴线位于同一平面。

具体地，出气管128上设有限位部件1286，限位部件1286装配于压缩机200的气缸220的上盖内，以保证出气管128和气缸220的连接可靠性。

如图5所示，本发明的一个实施例提出了一种压缩机200，压缩机200包括：壳体210，壳体210包括进气口2102；气缸220，设于壳体210内；如上述任一实施例中的吸气消音结构100，管路120连通进气口2102和气缸220。

在该实施例中，限定了一种包括上述任一实施例中的吸气消音结构100的压缩机200，因此该压缩机200具备上述任一实施例中的吸气消音结构100的优点，且能够实现上述任一实施例中的吸气消音结构100所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，压缩机200还包括壳体210和气缸220，壳体210上设置有进气口2102，气缸220安装在壳体210内部，外壳110通过吸气管126连通进气口2102，外壳110通过出气管128连通气缸220，以使吸入的冷媒可以顺利导入气缸220。

需要明确的是，在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本发明和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种吸气消音结构，其特征在于，包括：

外壳，所述外壳的内壁面围合出腔体；

管路，与所述外壳连接，所述管路至少部分位于所述腔体中；

挡板，与所述外壳连接，所述挡板横设在所述管路和所述外壳的所述内壁面之间；

其中，所述挡板的数目为多个，多个所述挡板绕所述管路的轴线间隔分布。

2.根据权利要求1所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述管路包括消音孔，所述消音孔位于所述腔体中；

所述消音孔与所述挡板相对。

3.根据权利要求2所述的吸气消音结构，其特征在于，还包括：

隔板，设于所述外壳内，所述隔板在所述腔体中分隔出第一腔体和第二腔体，所述管路贯穿所述隔板；

所述挡板包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板设于所述第一腔体内，所述第二挡板设于所述第二腔体内；

所述消音孔包括第一消音孔和第二消音孔；

所述第一消音孔与所述第一挡板相对，所述第二消音孔与所述第二挡板相对。

4.根据权利要求3所述的吸气消音结构，其特征在于，

位于所述第一腔体内的部分所述管路的高度为第一高度，所述管路的半径为第一半径；

所述第一消音孔的高度大于等于所述第一高度的三分之一，且所述第一消音孔的高度小于等于所述第一高度的二分之一；

所述第一消音孔的宽度大于等于所述第一半径的二分之一，且所述第一消音孔的宽度小于等于所述第一半径；

所述第二消音孔的高度的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；

所述第二消音孔的宽度大于等于所述第一半径的二分之一，且所述第二消音孔的宽度小于等于所述第一半径。

5.根据权利要求3所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述隔板包括第一漏油孔，所述第一漏油孔连通所述第一腔体和所述第二腔体；

所述第一漏油孔的直径的范围为：大于等于0.7mm，且小于等于1.3mm；

所述外壳的底部包括第二漏油孔。

6.根据权利要求1所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述挡板的高度为第二高度；

所述挡板与所述外壳的内壁面之间的距离大于等于所述第二高度的三分之一，且所述挡板与所述外壳的内壁面之间的距离小于等于所述第二高度的二分之一。

7.根据权利要求1所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述挡板包括衍射槽，所述衍射槽在所述挡板的厚度方向上贯穿所述挡板。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的吸气消音结构，其特征在于，所述外壳包括：

盒体，所述挡板和至少部分所述管路设于所述盒体内；

盖体，扣合于所述盒体的开口处，所述盒体和所述盖体围合出所述腔体。

9.根据权利要求8所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述盒体包括凸筋，所述凸筋环绕所述开口；

所述盖体包括插槽，所述凸筋插接于所述插槽内。

10.根据权利要求8所述的吸气消音结构，其特征在于，所述管路包括：

导管，设于所述盒体内，所述导管包括第一端口和第二端口；

吸气管，设于所述盖体，所述吸气管包括第一入口和第一出口，所述第一入口位于所述盒体外侧，所述第一出口位于所述盒体内，且所述第一出口与所述第一端口相对；

出气管，设于所述盖体，所述出气管包括第二入口和第二出口，所述第二出口位于所述盒体外侧，所述第二入口位于所述盒体内，且所述第二入口与所述第二端口相对。

11.根据权利要求10所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述第一出口与所述第一端口之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm；

所述第二入口与所述第二端口之间的距离的范围为：大于等于1mm，且小于等于3mm。

12.根据权利要求10所述的吸气消音结构，其特征在于，

所述导管呈L形；

所述吸气管位于所述导管的周侧，所述出气管位于所述导管的上侧；

所述出气管包括限位部件，所述限位部件用于连接压缩机的气缸。

13.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括进气口；

气缸，设于所述壳体内；

如权利要求1至12中任一项所述的吸气消音结构，所述管路连通所述进气口和所述气缸。