CN121126876A - 一种无主栅电池片的覆膜方法及载体膜的加工工具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无主栅电池片的覆膜方法和载体膜的加工工具，该覆膜方法包括：对载体膜进行切割形成具有设定宽度的条形载体膜；沿条形载体膜的长度方向，对条形载体膜挤压形成条形凹槽；在无主栅电池片的表面铺设若干条焊带；在每条焊带上均敷设一条条形载体膜，并使得各焊带至少部分容置于对应的条形载体膜上的条形凹槽内；对各条形载体膜进行加热，使得各焊带通过条形载体膜预固定在无主栅电池片表面。本申请中将条形载体膜挤压加工形成条形凹槽，使得条形载体膜能够更紧密的包裹焊带表面，在最大程度上填充焊带和电池片之间的间隙，且能够提升条形载体膜和电池片之间相互接触的接触面大小，保证条形载体膜对焊带的覆膜固定效果。

Description

一种无主栅电池片的覆膜方法及载体膜的加工工具

技术领域

本发明涉及光伏产品技术领域，特别是涉及一种无主栅电池片的覆膜方法以及载体膜的加工工具。

背景技术

为了实现光伏电池的降本增效，光伏电池片从少量主栅逐步发展出多主栅，又发展至无主栅；无主栅电池片也即是在光伏电池片的正面仅设置有细栅线而没有主栅线的光伏电池片。无主栅电池片需要和焊带焊接连接，一方面实现每片无主栅电池片的电流汇流，同时也是实现多片无主栅电池片之间的串并联连接。而因为无主栅电池片的正面并不存在主栅线，焊带也只能是和无主栅电池片上的细栅线相互连接，且需要进一步地通过在无主栅电池片上覆膜，实现焊带和电池片之间的固定连接。

在传统的覆膜工艺中，一般是采用和无主栅电池片正面面积大小大致相同的薄膜覆盖设置在电池片正面。条状覆膜工艺是一种新型的覆膜工艺，也即是将载体膜加工成长条状结构，且仅在电池片上设有焊带的区域，沿焊带的长度延伸的方向覆盖设置该长条状的载体膜；条状覆膜工艺能够在很大程度上减少载体膜的材料使用成本；但如何尽可能的提升长条状的载体膜对电池片上焊带的覆膜加固效果，仍然是业内需要研究的技术问题之一。

发明内容

本发明的目的是提供一种无主栅电池片的覆膜方法以及载体膜的加工工具，能够提升条形载体膜对电池片上焊带的覆膜加固效果。

为解决上述技术问题，本发明提供一种无主栅电池片的覆膜方法，包括：

对载体膜进行切割形成具有设定宽度的条形载体膜；

沿所述条形载体膜的长度方向，对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽；

在无主栅电池片的表面铺设若干条焊带；

在每条所述焊带上均敷设一条所述条形载体膜，并使得各所述焊带至少部分容置于对应的条形载体膜上的条形凹槽内；

对各所述条形载体膜进行加热，使得各所述焊带通过所述条形载体膜预固定在所述无主栅电池片表面。

在本申请的一种可选地实施例中，沿所述条形载体膜的长度方向，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

将各所述条形载体膜相互平行的平铺设置在承载平台上；

控制位于所述承载平台上方的挤压件和所述承载平台之间相对移动，以使所述挤压件对所述承载平台上的所述条形载体膜进行挤压，形成所述条形凹槽。

在本申请的一种可选地实施例中，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

保持所述条形载体膜的第一表面为平面，在所述条形载体膜的第二表面上的中心区域挤压形成条形凹槽，并将所述第二平面的两侧区域挤压形成相对于所述第一表面倾斜的两个平面区域，使得从所述条形凹槽的槽口边缘到所述条形载体膜的两侧侧边，所述条形载体膜的厚度逐渐减小。

在本申请的一种可选地实施例中，，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

在所述条形载体膜的第二表面上的中心区域挤压具有尖端凸条的槽口边缘的条形凹槽，且所述尖端凸条突出于所述第二平面的两侧的平面区域，且所述尖端凸条靠近所述条形凹槽的一侧的侧面与所述条形凹槽的槽壁平齐，背离所述条形凹槽一侧的侧面和所述平面区域之间夹角为钝角。

在本申请的一种可选地实施例中，所述设定宽度不小于所述焊带的横截面周长的两倍；

且，所述条形凹槽的横截面轮廓线的长度不小于所述焊带的横截面周长的四分之三。

在本申请的一种可选地实施例中，所述条形凹槽的横截面为U型横截面。

一种载体膜的加工工具，用于如上任一项所述的无主栅电池片的覆膜方法中，对条形载体膜进行挤压形成条形凹槽；所述加工工具包括用于承载所述条形载体膜的承载平台，设置在所述承载平台上方的挤压件，以及驱动组件；

所述挤压件用于当所述条形载体膜平铺设置在所述承载平台上，所述驱动组件驱动所述挤压件和所述承载平台之间相对移动时，沿所述条形载体膜的长度方向，在所述条形载体膜的中心线上所述条形载体膜挤压形成条形凹槽。

在本申请的一种可选地实施例中，所述挤压件包括共轴设置的多个滚轮；每个所述滚轮的轮面中心线上均设置有凸环；

所述滚轮的转轴和所述承载平台的上表面相互平行，且所述滚轮上的凸环和所述承载平台的上表面之间的间隙小于所述条形载体膜的厚度；

所述驱动组件用于驱动所述滚轮和所述承载平台之间沿垂直于所述滚轮的转轴方向相对移动。

在本申请的一种可选地实施例中，所述滚轮上所述凸环两侧的轮面为相互对称的两个圆锥轮面，且所述圆锥轮面靠近所述凸环一侧的直径小于背离所述凸环一侧的直径。

在本申请的一种可选地实施例中，所述滚轮上位于所述凸环的两侧的轮面与凸环之间具有横截面为V型结构的V型环槽；且所述V型环槽背离凸环一侧的槽壁与所述凸环的两侧的轮面之间夹角为钝角。

本发明所提供的一种无主栅电池片的覆膜方法和载体膜的加工工具，该覆膜方法包括：对载体膜进行切割形成具有设定宽度的条形载体膜；沿条形载体膜的长度方向，对条形载体膜挤压形成条形凹槽；在无主栅电池片的表面铺设若干条焊带；在每条焊带上均敷设一条条形载体膜，并使得各焊带至少部分容置于对应的条形载体膜上的条形凹槽内；对各条形载体膜进行加热，使得各焊带通过条形载体膜预固定在无主栅电池片表面。

本申请中将条状载体膜在电池片的正面进行覆膜之前，将条形载体膜上挤压加工形成条形凹槽，再将条形载体膜覆盖在无主栅电池片上的焊带上，因为条形载体膜上具有条形凹槽，因此，在将条形载体膜覆盖在焊带上时，可以将焊带卡入到条形载体膜的条形凹槽内，使得条形载体膜能够更紧密的包裹焊带表面，从而有效避免焊带在电池片表面发生偏移和形变；并在最大程度上填充焊带和电池片之间的间隙，一方面能够提升条形载体膜和电池片之间相互接触的接触面大小，进而增加条形载体膜和电池片之间的黏着力；由此在很大程度上保证条形载体膜对焊带的覆膜固定效果，也即保证采用本申请中的覆膜方法进行覆膜的光伏电池片在实际发电过程中的低衰减功率。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为常规条形载体膜覆膜在无主栅电池片的焊带上的横截面示意图；

图2为本申请实施例提供的无主栅电池片的覆膜方法的流程示意图；

图3为本申请实施例提供的具有条形凹槽的条形载体膜的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的条形载体膜挤压形成条形凹槽的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的条形载体膜的一种覆膜过程的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的条形载体膜覆膜完成的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的条形载体膜的另一种覆膜过程的结构示意图；

图8为本申请实施例提供的加工工具中单个滚轮的一种结构示意图；

图9为本申请实施例提供的加工工具中单个滚轮的另一结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，图1为常规条形载体膜覆膜在无主栅电池片的焊带上的横截面示意图；显然，当条形载体膜13的两个表面均为平面时，即便条形载体膜13的两侧因为重力斜向下延伸贴合至无主栅电池片11的表面；但在条形载体膜13和焊带12的两侧以及无主栅电池片11之间仍然会形成大致为三角形的空隙，整个条形载体膜13和焊带12的外表面相互贴合接触的面积不足，进而减弱条形载体膜13对焊带12的固定强度，且条形载体膜13和无主栅电池片11之间相互黏着力也相对不足。

为此，本申请中提供了一种无主栅电池片的覆膜方法，将条形载体膜上先加工形成条形凹槽，再以焊带卡入到该条形凹槽中的方式将条形载体膜覆盖在焊带上，使得条形载体膜模能够更充分的向焊带和无主栅电池片之间的空隙中填充，增大焊带和条形载体膜之间的接触面积的同时也提升条形载体膜和无主栅电池片之间的黏着力，进而有效保证条形载体膜良好的覆膜效果；且本申请中还进一步地提供了一种能够实现条形载体膜上条形凹槽加工的加工工具，实现条形载体膜上的条形凹槽加工的基础上，结构简单，易于操作。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2至图4所示，图2为本申请实施例提供的无主栅电池片的覆膜方法的流程示意图；图3为本申请实施例提供的具有条形凹槽的条形载体膜的结构示意图；图4为本申请实施例提供的条形载体膜挤压形成条形凹槽的结构示意图。

在本申请的一种具体实施例中，该无主栅电池片的覆膜方法可以包括：

S1：对载体膜进行切割形成具有设定宽度的条形载体膜；

S2：沿条形载体膜的长度方向，对条形载体膜挤压形成条形凹槽；

S3：在无主栅电池片的表面铺设若干条焊带；

S4：在每条焊带上均敷设一条条形载体膜，并使得各焊带至少部分容置于对应的条形载体膜上的条形凹槽内；

S5：对各条形载体膜进行加热，使得各焊带通过条形载体膜预固定在无主栅电池片表面。

本实施例的S1中切割形成条形载体膜13时，可以采用具有平面状结构的载体膜进行条形切割，由此即可获得多条呈直线型的条形载体膜13。显然，条形载体膜13在覆盖在无主栅电池片11的焊带12上时，条形载体膜13的长度方向应当和焊带12的长度方向相互平行的，因此该条形载体膜13的设定宽度应当基于焊带12的周长设定，应当保证该条形载体膜13的两侧能够具有足够大的面积贴合覆盖的无主栅电池片11表面，例如，切割形成的条形载体膜13的设定宽度可以为不小于焊带12的周长的两倍。

在经上述S1获得条形载体膜13之后，即可进一步地将条形载体膜13的两个表面中的一个表面上挤压形成条形凹槽130，如图2所示，在条形载体膜13上挤压加工形成的条形凹槽130应当是沿条形载体膜13的长度方向延伸的，且该条形凹槽130也是关于条形载体膜13的长度方向的中心线对称。

在本实施例的一种可选地实施例中，在条形载体膜13上挤压形成条形凹槽130的过程可以包括：

S21：将各条形载体膜相互平行的平铺设置在承载平台上；

S22：控制位于承载平台上方的挤压件和承载平台之间相对移动，以使挤压件对承载平台上的条形载体膜进行挤压，形成条形凹槽。

如图4和图8所示，在图4和图8所示的实施例中，对条形载体膜13进行加压的挤压件为共轴设置的多个滚轮22，可以理解的是，每个滚轮22的轮面中线上应当设置有凸环221，该凸环221的横截面形状应当和所需要压印成型的条形凹槽130的横截面形状相同，为此将各条形载体膜13相互平铺的设置在呈平板结构的承载平台21上之后，随着承载平台21移动使得各条形载体膜13同步经过滚轮22的下方，各滚轮22上的凸环即可同步在各条形载体膜13上分别挤压形成条形凹槽130。此外承载平台21可以是设置在传送带上，传送带的移动方向和条形载体膜13的长度方向平行，由此在保持各滚轮22的位置不动的情况下，即可通过传送带将承载平台21和条形载体膜13同步传送至滚轮22的下方。

但可以理解的是，在对条形载体膜13上挤压形成条形凹槽130时，挤压件并不局限于图4所示的滚轮22，例如，挤压件也可以是下表面具有直线型凸条的压板，通过将压板向承载平台21上各条形载体膜13进行挤压，即可获得具有条形凹槽130的条形载体膜13。此外，在本申请的另一可选地实施例中，凸条也可以设置承载平台21中承载的上表面，而压板上并不具有该凸条，将条形载体膜模13覆盖设置在各凸条上，再通过压板对承载平台21上的条形载体膜13进行挤压，即可使得条形载体膜13贴合承载平台21上的凸条的表面上形成条形凹槽130，从而获得具有条形凹槽130的条形载体膜13。

基于上述论述，在实际应用中，还可以采用多种不同形状的挤压件和承载平台21之间相互配合工作，实现具有条形凹槽130的条形载体膜13加工成型，对此，本申请中不一一列举。

可以理解的是，本实施例中在将条形载体膜13覆膜在无主栅电池片11上的焊带12上之前，先切割形成条形载体膜13再挤压形成条形凹槽130仅仅是本申请中获得具有条形凹槽130的条形载体膜13的一种实现方式。在实际应用中，本申请中并不排除直接在未切割的载体膜上挤压形成若干条形凹槽130，再将基于各条形凹槽130的位置对载体膜进行切割形成条形载体膜13，使得每个条形载体膜13上均具有对应的条形凹槽130；此外，本申请中切割形成条形载体膜13以及挤压形成条形凹槽130的过程可以同步进行，例如，可以采用两侧具有切割刀片而中间具有对载体膜进行挤压形成条形凹槽130的挤压部件的加工工具，通过合理涉及切割刀片和挤压部件之间的相对位置，可以使得切割刀片和挤压部件同步对载体膜加工，进而一次性形成具有条形凹槽130的条形载体膜13。由此可见，本申请中切割形成条形载体膜13和挤压形成条形凹槽130个步骤之间并不存在先后顺序，只要最终能够形成如图3所示的一个表面具有条形凹槽130的条形载体膜13即可。

在形成具有条形凹槽130的条形载体膜13之后，即可进一步地将该条形载体膜13覆膜设置无主栅电池片11的焊带12上，且在将条形载体膜13进行覆膜时，应当将条形载体膜13具有条形凹槽130一侧的表面翻转向下，使得该条形凹槽130正对焊带12，并以焊带12卡入该条形凹槽130内的方式实现条形载体膜13对焊带12进行覆膜。因为本申请中在条形载体膜13上挤压形成有条形凹槽130，焊带12卡入条形凹槽130之后，条形凹槽130的槽壁能够更好的对焊带12表面进行包裹，进而更好的填充焊带12和无主栅电池片11的表面之间空隙，从而在一定程度上提升条形载体膜13对焊带12的固定效果，且能够增加条形载体膜13和无主栅电池片11表面之间的黏着力。

在此基础上，为了保证条形载体膜13对焊带12的包裹效果，该条形凹槽130的横截面可以为U型横截面。例如，该条形凹槽130的槽底可以采用直径大于等于焊带12的直径相同的部分圆柱面槽底，也可以采用半径大于焊带12的半径的曲柱面槽底，对此本申请中不做具体限制。此外，为了保证焊带12能够卡入条形凹槽30内，该条形凹槽130的槽口宽度应当大于等于焊带12的直径。

基于上述论述，为了进一步地提升条形载体膜的覆膜效果，参照图5，在本申请的一种可选地实施例中，在条形载体膜13上加工形成条形凹槽130的过程还可以进一步地包括：

保持条形载体膜13的第一表面131为平面，在条形载体膜13的第二表面132上的中心区域挤压形成条形凹槽130，并将第二平面132的两侧区域挤压形成相对于第一表面131倾斜的两个平面区域1321，使得从条形凹槽130的槽口边缘到条形载体膜13的两侧侧边，条形载体膜13的厚度逐渐减小。

在图5所示的实施例中，条形凹槽130位于条形载体膜13的第二表面1321，当条形载体膜13的第二表面132朝下向焊带12上覆膜时，该条形载体膜13的横截面中，第二表面132的轮廓线大致上是呈W型线；整个条形载体膜13上条形凹槽130的槽口边缘处的厚度最大，平面区域1321和槽口相互交界的位置也即可形成具有尖端结构的槽口边缘。参照图4，当条形载体膜13向焊带12上覆膜时，覆膜压具会对条形载体膜13的第一表面131施加一个下压的作用力，使得条形载体膜13的第二表面132上两个平面区域1321会被挤压而向无主栅电池片11的表面贴合，而该两个平面区域1321因为是倾斜平面，显然会整体上向靠近焊带12的一侧产生一定角度的翻转，这一翻转可带动槽口边缘处的尖端结构沿图5中箭头所示的方向向焊带12下方延伸，进而充分填充焊带12和无主栅电池片11之间的间隙，如图6所示，采用图5中所示的条形载体膜13可以实现如图6所示的方式对焊带12的整个外表面的完全包裹，从而实现焊带12和无主栅电池片11之间充分固定连接，保证二者相互连接的紧固性。

当然，在实际应用中，本申请中并不仅限于如图5所示的条形载体膜13结构。如图6所示，在本申请的另一可选地实施例中，在条形载体膜13上加工形成条形凹槽130的过程还可以包括：

在条形载体膜13的第二表面132上的中心区域挤压具有尖端凸条的槽口边缘的条形凹槽130，且尖端凸条133凸出于第二平面132的两侧的平面区域1321，且尖端凸条133靠近条形凹槽130的一侧的侧面与条形凹槽130的槽壁平齐，背离条形凹槽130一侧的侧面和平面区域1321之间夹角为钝角。

如图7所示，在图7所示的实施例中，在条形载体膜13的第二表面132上，位于条形凹槽130两侧的平面区域，和条形载体膜13的第一表面131之间为相互平行的平面；在此基础上，仅在条形凹槽130的槽口边缘位置形成凸起于第二表面132上的平面区域的尖端凸条133，和上述图5中所示的条形载体膜13的结构类似，也是在条形凹槽130的槽口边缘位置的厚度最大。当如图7所示的条形载体膜13覆膜在焊带12上时，当焊带12卡入到条形凹槽130内之后，因为尖端凸条133靠近平面区域130的一侧侧面和平面区域132之间呈钝角，随着覆膜过程中覆膜压具对条形载体膜13的第一表面131的下压作用，会驱使条形载体膜13中的尖端凸条133靠近平面区域1321的一侧侧面逐渐向无主栅电池片11表面贴合，也即使得尖端凸条133的尖端向焊带12一侧偏转，进而延伸填充至焊带12的下方和无主栅电池片11表面之间的间隙中，也即同样可以实现如图6所示出的条形载体膜13对焊带12的包裹。

需要说明的是，在实际应用中，本实施例中尖端凸条133靠近平面区域1321一侧的侧面与平面区域1321之间的夹角可以适当偏大，可以是大于135度，例如，可以是165度；由此避免条形载体膜13在无主栅电池片11上覆膜时，尖端凸条133和平面区域1321之间的交界区域无法贴合无主栅电池片11的表面而形成间隙空腔。

在此基础上，在图6中该尖端凸条133靠近条形凹槽130一侧的侧面是属于条形凹槽130的槽壁的一部分，在实际应用中，该尖端凸条133靠近条形凹槽130一侧的侧面还可以稍微向条形凹槽130一侧偏转有一个细小的夹角，只要保证条形凹槽130两侧的尖端凸条133的尖端之间的宽度大于焊带12的直径即可。

此外图7所示凸出于条状载体膜13的第二表面132的平面区域的尖端凸条，相对于图5中通过条状载体膜13的第二表面132的平面区域1321和条形凹槽130的槽壁所共同形成的尖端结构而言，图6中尖端凸条133的尖端夹角可以更小，进而能够更好延伸至无主栅电池片11和焊带12之间的间隙中。

另外，本实施例中条状载体膜13的第一表面131也可以为平面，而第二表面132上的平面区域也可以采用类似于图5所示中所示的相对于第一表面131呈倾斜设置。

可以理解的是，在实际应用中，本申请中的条状载体膜13还可以被挤压形成更多不同的面形结构，只要能够保证条状载体膜13能够尽可能的包裹焊带12表面，使得焊带12和无主栅电池片11之间的间隙被填充即可，对此本申请中不一一列举。

综上所述，本申请中将条状载体膜在电池片的正面进行覆膜之前，将条形载体膜上挤压加工形成条形凹槽，再将条形载体膜覆盖在无主栅电池片上的焊带上，因为条形载体膜上具有条形凹槽，因此，在将条形载体膜覆盖在焊带上时，可以将焊带容置于到条形载体膜的条形凹槽内，使得条形载体膜能够更紧密的包裹焊带表面，从而有效避免焊带在电池片表面发生偏移和形变；并在最大程度上填充焊带和电池片之间的间隙，一方面能够提升条形载体膜和电池片之间相互接触的接触面大小，进而增加条形载体膜和电池片之间的黏着力；由此在很大程度上保证条形载体膜对焊带的覆膜固定效果，也即保证采用本申请中的覆膜方法进行覆膜的光伏电池片在实际发电过程中的低衰减功率。

基于上述任意实施例，本申请中还提供了一种载体膜的加工工具的实施例，可以理解的是，本实施例中的载体膜的加工工具也即是加工形成上述任意实施例中具有条形凹槽130的条形载体膜13的工具。

如图4所示，在本申请的一种具体实施例中，该载体膜的加工工具可以包括：

用于承载条形载体膜113的承载平台21，设置在承载平台21上方的挤压件，以及驱动组件；

挤压件用于当条形载体膜13平铺设置在承载平台21上，驱动组件驱动挤压件和承载平台21之间相对移动时，沿条形载体膜13的长度方向，在条形载体膜13的中心线上条形载体膜13挤压形成条形凹槽130。

可以理解的是，本实施例的加工工具挤压件和承载平台21中的一个部件上应当具有和条形凹槽130相对应的表面面形，由此，当通过驱动组件驱动挤压件相对于承载平台移动，使得挤压件和承载平台21之间相互配合共同对条形载体膜13施加挤压作用力时，挤压件和承载平台21对应的面形结构即可在条形载体膜13的表面形成满足需要的条形凹槽130。

在本实施例中承载平台21大致上可以是平板状结构，各条形载体膜13可以平铺设置在其上表面；而对应的挤压件可以具有多种不同的实现方式，并且基于挤压件的不同，驱动组件驱动挤压件和承载平台21之间相对运动的方式也不同。例如挤压件可以为压板，在压板的下表面上设置有直线型凸条，该直线型凸条的横截面和所需要形成的条形凹槽130的横截面相同；当驱动组件驱动压条在承载平台21上方对各条形载体膜13下压，且每条凸条均正对一个条形载体膜13的中心线，即可在条形载体膜13背离承载平台21的表面形成条形凹槽130。当然，各压板的下表面也可以是平面，而承载平台21上设置有凸条，同样可以利用压板和承载平台21共同挤压条形在条形载体膜13上形成条形凹槽130。

参照图4和图8所示，在本申请的一种可选地实施例中，该挤压件可以包括：

共轴设置的多个滚轮22；每个滚轮22的轮面中心线上均设置有凸环221；

滚轮22的转轴和承载平台21的上表面相互平行，且滚轮22上的凸环221和承载平台22的上表面之间的间隙小于条形载体膜13的厚度；

驱动组件用于驱动滚轮33和承载平台21之间沿垂直于滚轮22的转轴方向相对移动。

如图4所示，本实施例中的各滚轮22可以共同设置在同一转轴上，由此各滚轮22之间可以同步以转轴所在的直线为旋转中心旋转；在此基础上，驱动组件可以是可带动承载平台21移动的传送带，或者是可以带动承载平台21移动经过各滚轮22的下方的其他驱动装置。

此外，本实施例中的承载平台21也可以保持固定不动，而通过驱动装置驱动各滚轮同步在承载平台21上滚动，从而经过承载平台21上各条形载体膜13所在位置，实现对各条形载体膜13的挤压，也可以挤压形成条形凹槽130。

如图8所示，在本申请的一种可选地实施例中，该加工工具还可以进一步地包括：

滚轮22上凸环221两侧的轮面为相互对称的两个圆锥轮面222，且圆锥轮面222靠近凸环221一侧的直径小于背离凸环221一侧的直径。

本实施例中承载平台21承载条形载体膜13的上表面为平面，由此，并不会对条形载体膜13贴合承载平台21的表面的面形；在此基础上，滚轮22上位于凸环221两侧的轮面为圆锥轮面222，由此当每个滚轮22沿条形载体膜13的长度方向对条形载体膜13进行滚压时，即可加工形成如图5中所示出的条形凹槽130。

如图9所示，在本申请的一种可选地实施例中，该加工工具还可以包括：

滚轮22上位于凸环221的两侧的平面轮面223与凸环221之间具有横截面为V型结构的V型环槽224；且V型环槽背离凸环一侧的槽壁与凸环221的两侧的平面轮面223之间夹角为钝角。

基于图9所示的滚轮22对承载平台上的条形载体膜13进行挤压加工后，该V型环槽224即可使得条形凹槽130的槽口边缘形成如图7中所示的尖端凸条133。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、 “包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。另外，本申请实施例提供的上述技术方案中与现有技术中对应技术方案实现原理一致的部分并未详细说明，以免过多赘述。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，包括：

对载体膜进行切割形成具有设定宽度的条形载体膜；

沿所述条形载体膜的长度方向，对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽；

在无主栅电池片的表面铺设若干条焊带；

在每条所述焊带上均敷设一条所述条形载体膜，并使得各所述焊带至少部分容置于对应的条形载体膜上的条形凹槽内；

对各所述条形载体膜进行加热，使得各所述焊带通过所述条形载体膜预固定在所述无主栅电池片表面。

2.如权利要求1所述的无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，沿所述条形载体膜的长度方向，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

将各所述条形载体膜相互平行的平铺设置在承载平台上；

控制位于所述承载平台上方的挤压件和所述承载平台之间相对移动，以使所述挤压件对所述承载平台上的所述条形载体膜进行挤压，形成所述条形凹槽。

3.如权利要求1所述的无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

保持所述条形载体膜的第一表面为平面，在所述条形载体膜的第二表面上的中心区域挤压形成条形凹槽，并将所述第二平面的两侧区域挤压形成相对于所述第一表面倾斜的两个平面区域，使得从所述条形凹槽的槽口边缘到所述条形载体膜的两侧侧边，所述条形载体膜的厚度逐渐减小。

4.如权利要求1至3任一项所述的无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，在所述条形载体膜的中心线上对所述条形载体膜挤压形成条形凹槽，包括：

在所述条形载体膜的第二表面上的中心区域挤压具有尖端凸条的槽口边缘的条形凹槽，且所述尖端凸条突出于所述第二平面的两侧的平面区域，且所述尖端凸条靠近所述条形凹槽的一侧的侧面与所述条形凹槽的槽壁平齐，背离所述条形凹槽一侧的侧面和所述平面区域之间夹角为钝角。

5.如权利要求1所述的无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，所述设定宽度不小于所述焊带的横截面周长的两倍；

且，所述条形凹槽的横截面轮廓线的长度不小于所述焊带的横截面周长的四分之三。

6.如权利要求1所述的无主栅电池片的覆膜方法，其特征在于，所述条形凹槽的横截面为U型横截面。

7.一种载体膜的加工工具，其特征在于，用于如权利要求1至6任一项所述的无主栅电池片的覆膜方法中，对条形载体膜进行挤压形成条形凹槽；所述加工工具包括用于承载所述条形载体膜的承载平台，设置在所述承载平台上方的挤压件，以及驱动组件；

所述挤压件用于当所述条形载体膜平铺设置在所述承载平台上，所述驱动组件驱动所述挤压件和所述承载平台之间相对移动时，沿所述条形载体膜的长度方向，在所述条形载体膜的中心线上所述条形载体膜挤压形成条形凹槽。

8.如权利要求7所述的载体膜的加工工具，其特征在于，所述挤压件包括共轴设置的多个滚轮；每个所述滚轮的轮面中心线上均设置有凸环；

所述滚轮的转轴和所述承载平台的上表面相互平行，且所述滚轮上的凸环和所述承载平台的上表面之间的间隙小于所述条形载体膜的厚度；

所述驱动组件用于驱动所述滚轮和所述承载平台之间沿垂直于所述滚轮的转轴方向相对移动。

9.如权利要求8所述的载体膜的加工工具，其特征在于，所述滚轮上所述凸环两侧的轮面为相互对称的两个圆锥轮面，且所述圆锥轮面靠近所述凸环一侧的直径小于背离所述凸环一侧的直径。

10.如权利要求8所述的载体膜的加工工具，其特征在于，所述滚轮上位于所述凸环的两侧的轮面与凸环之间具有横截面为V型结构的V型环槽；且所述V型环槽背离凸环一侧的槽壁与所述凸环的两侧的轮面之间夹角为钝角。