CN121024801A - 一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，属于船舶高压供气及再液化技术领域，系统包括高压供气系统和与该系统共用高压压缩机单元的高压喷射再液化系统。高压供气系统通过高压压缩机单元将燃料舱蒸发气压缩冷却后，经高压供气管路输送至主机，为主机供能；高压喷射再液化系统借助喷射泵将高压压缩机单元压缩后的部分蒸发气喷射至冷凝罐，罐内蒸发气冷凝为液体燃料回输燃料舱，未冷凝的蒸发气通过管路再次进入高压压缩机单元压缩，由喷射泵重新送入冷凝罐液化。通过共用高压压缩机单元实现单设备兼具高压供气与再液化功能，保障主机稳定供能，同时回收蒸发气，满足燃料舱降压需求及存储安全，减少管路复杂度与空间占用，降低成本。

Description

一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统

技术领域

本发明涉及船舶高压供气及再液化技术领域，尤其涉及一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统。

背景技术

ME-GI主是专门以 LNG（Liquefied Natural Gas，液化天然气）为燃料的高压主发动机，是 LNG 动力船的主要核心动力装置，也是MAN Energy Solutions（曼恩能源解决方案）提供的一种高压主机，其供气设计压力为300-400barG。ME-GI主机具有较高的热效率和良好的燃料经济性，环保方面，具有优异的甲烷逃逸控制，符合未来碳排放税和环保政策趋势。

ME-GI主机需要稳定、高效的高压压缩设备供给系统将LNG燃料舱蒸发气压缩至主机所需压力；同时，大型商船，考虑燃料舱较高的空间利用率，往往采用B型舱或薄膜舱作为燃料舱，但此类燃料舱为常压舱，不能长时间蓄压，燃料舱自然蒸发的气体需要配置再液化系统，以维持燃料舱舱内压力稳定。而由于设置一套独立的再液化设备其高昂的成本，导致此类船型的经济性较差。

发明内容

本发明提供一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，以克服上述问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，包括高压供气系统和与所述高压供气系统共用高压压缩机单元的高压喷射再液化系统；

所述高压供气系统包括高压压缩机单元和高压供气管路，所述高压压缩机单元能够通过所述高压供气管路将燃料舱的蒸发气压缩、冷却后输送至主机，为所述主机供能；

所述高压喷射再液化系统包括喷射泵、冷凝罐以及再液化系统管路；

所述喷射泵用于将高压压缩机单元压缩、冷却后的部分蒸发气喷射至冷凝罐内，所述冷凝罐用于将罐内的蒸发气冷凝为能够输回所述燃料舱的液体燃料，所述冷凝罐内未冷凝的蒸发气能够通过所述再液化系统管路由所述高压压缩机单元再次压缩、冷却并通过所述喷射泵喷射至所述冷凝罐内进行再液化。

进一步地，所述高压喷射再液化系统还包括换热器，所述高压压缩机单元压缩、冷却后的蒸发气为高压蒸发气，所述未冷凝的蒸发气为低温未冷凝蒸发气，所述换热器用于将进入所述喷射泵前的高压蒸发气与低温未冷凝蒸发气进行热交换。

进一步地，所述高压供气管路包括蒸发气管路和高压供气管路，所述蒸发气管路一端与所述燃料舱连接，所述蒸发气管路另一端与所述高压压缩机单元连接；所述第一高压气管路一端与所述高压压缩机单元连接，所述第一高压气管路另一端与所述主机连接。

进一步地，所述再液化系统管路包括第二高压气管路、未冷凝气管路、第三高压气管路以及冷凝液回流管路；

所述第二高压气管路的入口端与所述第一高压气管路连通，所述第二高压气管路的出口端与所述喷射泵的入口端连通；

所述第三高压气管路的入口端与所述喷射泵的出口端连通，所述第三高压气管路的出口端与所述冷凝罐的入口端连通；

所述未冷凝气管路的入口端与所述冷凝罐的出口端连通，所述未冷凝气管路的出口端与所述蒸发气管路连通，且所述冷凝液回流管路的出口端设于所述蒸发气管路靠近所述高压压缩机单元的一侧；

所述冷凝液回流管路的入口端与所述冷凝罐的冷凝液出口连通，所述冷凝液回流管路的出口端与所述燃料舱连通；

所述未冷凝气管路与所述第二高压气管路经所述换热器进行换热。

进一步地，所述再液化系统管路还包括蒸发气吸入管路，所述蒸发气吸入管路的入口端与所述燃料舱连通，所述蒸发气吸入管路的出口端与所述喷射泵的入口端连通，所述喷射泵工作时使所述蒸发气吸入管路内部产生负压。

进一步地，所述高压压缩机单元包括高压压缩机和后冷却设备；

所述高压压缩机能够将所述蒸发气压缩并加压为高温蒸发气；

所述后冷却设备能够利用海水或乙二醇水对所述高温蒸发气进行冷却，形成所述高压蒸发气。

进一步地，所述蒸发气管路上且所述燃料舱与所述高压压缩机单元之间设有第一控制阀；

所述第一高压气管路上靠近所述主机的一端设有第二控制阀；

所述第一高压气管路上且所述主机与所述第二高压气管路之间设有第三控制阀。

进一步地，所述第二高压气管路上设有第四控制阀；

所述未冷凝气管路上设有第五控制阀；

所述冷凝液回流管路上设有第六控制阀；

所述蒸发气吸入管路上设有第七控制阀。

进一步地，所述燃料舱为B型舱或薄膜舱。

本发明的有益效果是：

本发明中公开的一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，针对燃料舱低压的特点，通过将高压供气系统与高压喷射再液化系统共用高压压缩机单元，实现一套压缩机设备即可完成高压供气以及高压喷射再液化功能，既能为船体的主机稳定供能，又能高效实现蒸发气再液化回收，不仅满足了燃料舱因蒸发气集聚导致的维持舱压的需求，保障了存储安全，同时通过设备复用大幅精简了系统架构，减少了管路布置复杂度与设备占用空间，大大降低了设备成本，便于后期维护；此外，未冷凝蒸发气的循环再处理设计，能够提升燃料利用率，减少排放损失，在保证系统运行稳定性的同时，兼具节能环保效益，尤其适用于对空间限制严格、运行成本敏感的船舶动力系统。本系统既满足船舶正常航行工况下的高负荷供气需要，又兼顾船舶锚泊状态下处理自然蒸发气的功能，提供了一种经济、高效的具有再液化功能的高压供气方案。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中公开的一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统结构示意图。

图中：

1、高压供气系统；101、高压压缩机单元；102、蒸发气管路；103、第一高压气管路；104、第一控制阀；105、第二控制阀；106、第三控制阀；

2、高压喷射再液化系统；201、喷射泵；202、冷凝罐；203、换热器；204、第二高压气管路；205、未冷凝气管路；206、第三高压气管路；207、冷凝液回流管路；208、蒸发气吸入管路；209、第四控制阀；210、第五控制阀；211、第六控制阀；212、第七控制阀；

3、燃料舱；

4、主机。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1所示为本实施例提供的一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，包括高压供气系统1和与所述高压供气系统共用高压压缩机单元101的高压喷射再液化系统2；

所述高压供气系统1包括高压压缩机单元101和高压供气管路，所述高压压缩机单元101能够通过所述高压供气管路将燃料舱3的蒸发气压缩后输送至主机4，为所述主机4供能；

所述高压喷射再液化系统2包括喷射泵201、冷凝罐202以及再液化系统管路；

所述喷射泵201用于将高压压缩机单元101压缩后的部分蒸发气喷射至冷凝罐202内，所述冷凝罐202用于将罐内的蒸发气冷凝为能够输回所述燃料舱3的液体燃料，所述冷凝罐202内未冷凝的蒸发气能够通过所述再液化系统管路由所述高压压缩机单元101再次压缩并通过所述喷射泵201喷射至所述冷凝罐202内进行再液化。

由于高压压缩机单元成本非常高昂，因此本方中高压供气系统和所述高压喷射再液化系统两套系统共用一套高压压缩机单元，再液化系统兼用了非供气工况下的高压压缩机单元，节省了主要设备的投资成本；同时通过设置的阀门控制两个系统分别工作，即实现高压供气状态与锚泊状态两种工作模式的切换，当高压供气工况时，高压压缩机单元为主机提供高压气，当处于锚泊状态时，燃料舱的自然蒸发气可以由高压压缩机单元驱动的高压喷射再液化系统处理掉，以避免燃料舱内压力过高。

高压压缩机单元供气压力通常在300-400bar，采用低温无油压缩机。在主机供气时，可以作为供气压缩机使用；当不供气时，压缩机可以作为再液化压缩机使用。再液化系统由高压压缩机单元驱动，通过高压喷射对气体进行再液化，其效率根据设备参数，可以达到压缩机容量的10%-15%。根据高压压缩机单元供气和再液化两种工况进行计算选型，选择合适的、经济性好的压缩机。

本组合高压喷射再液化系统结构简洁，可靠性强，维护成本低，再液化效率相对不高，对于自然蒸发气量与高压燃气消耗量比例合适的船型，经济性非常高。但不适用于LNG运输船等推进功率不高，自然蒸发气量较大的船型。

本发明公开的一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，针对燃料舱低压的特点，通过将高压供气系统与高压喷射再液化系统共用高压压缩机单元，实现一套压缩机设备即可完成高压供气以及高压喷射再液化功能，既能为船体的主机稳定供能，又能高效实现蒸发气再液化回收，不仅满足了燃料舱因蒸发气累积导致的实时降压需求，保障了存储安全，同时通过设备复用大幅精简了系统架构，减少了管路布置复杂度与设备占用空间，大大降低了设备成本，便于后期维护；此外，未冷凝蒸发气的循环再处理设计，能够提升燃料利用率，减少排放损失，在保证系统运行稳定性的同时，兼具节能环保效益，尤其适用于对空间限制严格、运行成本敏感的船舶动力系统。本系统既满足船舶正常航行工况下的高负荷供气需要，又兼顾船舶锚泊状态下处理自然蒸发气的功能，提供了一种经济、高效的具有再液化功能的高压供气方案。

在具体实施例中，所述高压喷射再液化系统2还包括换热器203，所述高压压缩机单元101压缩、冷却后的蒸发气为高压蒸发气，所述未冷凝的蒸发气为低温未冷凝蒸发气（高压蒸发气的温度高于低温未冷凝蒸发气的温度），所述换热器203用于将进入所述喷射泵前的高压蒸发气与低温未冷凝蒸发气进行热交换，使得低温的未冷凝的蒸发气升温后再进入蒸发气主管路和高压压缩机单元101，方便规避低温对主管路及压缩机部件的冷冲击损伤，提高压缩机进气温度以优化压缩效率，同时，换热器203通过高温蒸发气与低温未冷凝蒸发气的热量置换，使高温蒸发气预先降温形成低温高压蒸发气，经喷射泵201增压喷射进入冷凝罐202后，能更快速地达到冷凝温度阈值，显著提升冷凝速率与液化回收率；这种能量梯级利用的设计既减少了系统对外界冷源的依赖，又降低了高压部件的热负荷，进而增强了整体系统运行的稳定性与节能性。

在具体实施例中，所述高压供气管路包括蒸发气管路102和所述第一高压气管路103，所述蒸发气管路102一端与所述燃料舱3连接，所述蒸发气管路102另一端与所述高压压缩机单元101连接；所述第一高压气管路103一端与所述高压压缩机单元101连接，所述第一高压气管路103另一端与所述主机4连接；燃料舱3内的蒸发气经蒸发气管路102输入至高压压缩机单元101，高压压缩机单元101将其压缩至主机4需要的压力后，通过第一高压气管路103输送至主机4供能，确保燃料供给的稳定性，满足主机4的动力输出需求；同时，独立的蒸发气管路102与第一高压气管路103，使低压蒸发气采集与高压燃料供给两个环节有序分离又高效衔接，既能够保证燃料舱3的低压安全环境，又为高压供气系统提供了稳定的气源基础，进一步提升整套系统运行的可靠性。

在具体实施例中，所述再液化系统管路包括第二高压气管路204、未冷凝气管路205、第三高压气管路206以及冷凝液回流管路207；

所述第二高压气管路204的入口端与所述第一高压气管路103连通，所述第二高压气管路204的出口端与所述喷射泵201的入口端连通；

所述第三高压气管路206的入口端与所述喷射泵201的出口端连通，所述第三高压气管路206的出口端与所述冷凝罐202的入口端连通；

所述未冷凝气管路205的入口端与所述冷凝罐202的出口端连通，所述未冷凝气管路205的出口端与所述蒸发气管路102连通，且所述冷凝液回流管路207的出口端设于所述蒸发气管路102靠近所述高压压缩机单元101的一侧；

所述冷凝液回流管路207的入口端与所述冷凝罐202的冷凝液出口连通，所述冷凝液回流管路207的出口端与所述燃料舱3连通；

所述未冷凝气管路205与所述第二高压气管路204经所述换热器203进行换热。部分高压气体从第一高压气管路103分流至第二高压气管路204，第二高压气管路204与未冷凝气管路205经换热器203换热，换热后第二高压气管路204内高压气体温度降低并进入喷射泵201；同时，燃料舱3内的部分蒸发气在喷射泵201工作产生的负压作用下，经蒸发气吸入管路208被吸入喷射泵201（文丘里效应），两股气流在喷射泵201内汇流增压后，通过第三高压气管路206进入冷凝罐202。冷凝罐202内的部分气体冷凝液化为液体燃料，经冷凝液回流管路207回流至燃料舱3，作为液态燃料继续使用，冷凝罐202内未冷凝的蒸发气经未冷凝气管路205导出，并与第二高压气管路204中的气体在换热器203处进行热交换，换热后的未冷凝蒸发气温度升高，随后流入蒸发气管路102，并在蒸发气管路102内与燃料舱3新导出的蒸发气汇合，再次进入高压压缩机单元101进行压缩，再经第二高压气管路204分流进入高压喷射再液化系统2，实现再液化，完成循环。

在具体实施例中，所述再液化系统管路还包括蒸发气吸入管路208，所述蒸发气吸入管路208的入口端与所述燃料舱3连通，所述蒸发气吸入管路208的出口端与所述喷射泵的入口端连通，所述喷射泵工作时使所述蒸发气吸入管路208内部产生负压，以使燃料舱3内的部分蒸发气在负压作用下被吸入蒸发气吸入管路208，并进入喷射泵201，由喷射泵201直接喷射至冷凝罐202进行冷凝液化，从而使燃料舱3压力降低；燃料舱3蒸发气直接进入喷射泵201喷入液化与经高压压缩机单元101压缩后的蒸发气进入喷射泵201同步进行，形成双路气源协同处理的高效运作模式，双路气流在喷射泵内的同步作用，既通过直接引流快速缓解燃料舱3压力，又通过高压气流强化液化动力，两种路径相互配合可灵活适配燃料舱3不同蒸发量工况，在保证压力稳定的同时最大化液化回收效率，避免单一路径处理时可能出现的动力冗余或能力不足问题；同时，双路同步运作模式也能提升系统对燃料舱3压力波动的响应速度，既能在常态下保持稳定的液化回收效率，又能在蒸发气量骤增（船体停泊）时通过双路分流避免燃料舱3压力过载，实现安全控压与能源回收的动态平衡，进一步优化系统的运行灵活性与能源利用经济性。

在具体实施例中，所述高压压缩机单元101包括高压压缩机和后冷却设备；

所述高压压缩机能够将所述蒸发气压缩并加压为高温蒸发气；

所述后冷却设备能够利用海水或乙二醇水对所述高温蒸发气进行冷却，冷却后即形成所述高压蒸发气（高压蒸发气的温度高于低温未冷凝蒸发气的温度）；

具体地，高压压缩机入口端与蒸发气管路102连接，高压压缩机出口端通过管路与后冷却设备入口端连接，后冷却设备的出口端与第一高压气管路103入口端连接；高压压缩机将蒸发气压缩，高压压缩机出口温度达到100℃左右，压缩后高温蒸发气通过后冷却设备利用乙二醇水或海水进行冷却，使其温度降低至35℃左右，形成高压蒸发气，此为第一级降温，然后高压蒸发气被分别输送至主机供能以及输送至高压喷射再液化系统的换热器进行换热，将高压蒸发气进一步换热冷却至零下100℃左右，实现第二级降温（冷却）。

在具体实施例中，所述蒸发气管路102上且所述燃料舱3与所述高压压缩机单元101之间设有第一控制阀104；

所述第一高压气管路上靠近所述主机4的一端设有第二控制阀105；

所述第一高压气管路上且所述主机4与所述第二高压气管路之间设有第三控制阀106。各控制阀可通过独立或协同调节实现精准的气流分配与压力控制：第一控制阀104可根据燃料舱3压力与主机4用气需求，灵活调节进入高压压缩机单元101的蒸发气量，既避免燃料舱3压力骤降影响存储安全，又能为压缩机提供稳定的进气流量；第二控制阀105作为主机4供气的终端调控部件，可根据主机4实时功率需求动态调整供气压力与流量，确保燃料供给与主机4负荷精准匹配，同时在主机4停机或检修时快速切断气源，保障系统安全；第三控制阀106则负责分配第一高压气管路103中流向主机4与再液化系统的气量比例，当主机4需气量减少时，可通过第三控制阀106的调节，减少流向主机4的高压气体，从而间接增大流向第二高压气管路204的气流量，提升再液化系统的处理效率，而当主机4高负荷运行时，又能够通过调节第三控制阀106，先保障主机4供气，通过第三控制阀106实现气体能源的最优分配。第一控制阀104、第二控制阀105以及第三控制阀106三者协同作用，使系统能灵活适配船舶启动、巡航、停泊等不同工况，在保障主机4稳定供能的同时，最大化蒸发气再液化回收率，提升系统运行的适应性。

在具体实施例中，所述第二高压气管路204上设有第四控制阀209，用于控制流入喷射泵201的高压气流量，进而匹配冷凝罐202的液化处理需求，避免因气量过，超出冷凝罐202最大压力值及气流量值；

所述未冷凝气管路205上设有第五控制阀210，用于控制未冷凝蒸发气的回流流量，与第一控制阀104配合调节进入高压压缩机单元101的总进气量，确保压缩机在稳定负荷下运行，同时通过控制回流比例平衡燃料舱3导出的新的蒸发气与循环气的混合比例，优化压缩效率；

所述冷凝液回流管路207上设有第六控制阀211，用于控制冷凝液回流量，调节燃料舱3内的液位平衡，既避免冷凝液回流过快导致燃料舱3压力波动，又能通过精准调控实现冷凝液的及时回收，防止冷凝罐202内积液过多影响液化空间；

所述蒸发气吸入管路208上设有第七控制阀212，用于根据实际船舶工况控制吸入的吸入气的流量，第七控制阀212与第三控制阀106、第四控制阀209配合，灵活切换再液化系统的单路或双路进气模式，在主机4高负荷时可减小直接吸入量以优先保障主机4供气，在燃料舱3压力偏高时则增大吸入量加速降压，或当船舶锚泊状态下根据实际自然蒸发气的量值对吸入至喷射泵201的自然蒸发气流量进行调节，从而实现系统在不同工况下的最优运行状态。

本实施例中设置的各个阀门均为电磁阀，能够根据实际的工况需要自动对开启、关闭、流量进行调控。

在具体实施例中，所述燃料舱3为B型舱或薄膜舱。B 型舱的属于独立式液舱压力，薄膜舱属于非独立式液舱，二者都具有较高的舱容利用率和较低的自然蒸发率，一般用于大型船舶。此类型燃料舱配置有高压无油压缩机。高压压缩机单元将燃料舱内的蒸发气加压至满足主机使用要求，约300-400bar，自然蒸发气不足时采用强制蒸发补充的方式，提供给高压压缩机单元足够排量的燃气，保证高压供气工况的工作模式。

本方案中配备有温度传感器、压力传感器以及控制器，实现对管路内气体/液体参数、各个阀门、各个设备装置工作状态的实时监测，并能够通过控制器实现本系统的自动化控制与调节，由于上述的传感器、控制器等部件均为本领域的常用设备/器件，不是本方案的发明点，因此其具体原理此处不再进行赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，包括高压供气系统（1）和与所述高压供气系统共用高压压缩机单元（101）的高压喷射再液化系统（2）；

所述高压供气系统（1）包括高压压缩机单元（101）和高压供气管路，所述高压压缩机单元（101）能够通过所述高压供气管路将燃料舱（3）的蒸发气压缩、冷却后输送至主机（4），为所述主机（4）供能；

所述高压喷射再液化系统（2）包括喷射泵（201）、冷凝罐（202）以及再液化系统管路；

所述喷射泵（201）用于将高压压缩机单元（101）压缩后的部分蒸发气喷射至冷凝罐（202）内，所述冷凝罐（202）用于将罐内的蒸发气冷凝为能够输回所述燃料舱（3）的液体燃料，所述冷凝罐（202）内未冷凝的蒸发气能够通过所述再液化系统管路由所述高压压缩机单元（101）再次压缩并通过所述喷射泵（201）喷射至所述冷凝罐（202）内进行再液化。

2.根据权利要求1所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述高压喷射再液化系统（2）还包括换热器（203），所述高压压缩机单元（101）压缩、冷却后的蒸发气为高压蒸发气，所述未冷凝的蒸发气为低温未冷凝蒸发气，所述换热器（203）用于将进入所述喷射泵（201）前的高压蒸发气与低温未冷凝蒸发气进行热交换。

3.根据权利要求2所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述高压供气管路包括蒸发气管路（102）和第一高压气管路（103），所述蒸发气管路（102）一端与所述燃料舱（3）连接，所述蒸发气管路（102）另一端与所述高压压缩机单元（101）连接；所述第一高压气管路（103）一端与所述高压压缩机单元（101）连接，所述第一高压气管路（103）另一端与所述主机（4）连接。

4.根据权利要求3所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述再液化系统管路包括第二高压气管路（204）、未冷凝气管路（205）、第三高压气管路（206）以及冷凝液回流管路（207）；

所述第二高压气管路（204）的入口端与所述第一高压气管路（103）连通，所述第二高压气管路（204）的出口端与所述喷射泵（201）的入口端连通；

所述第三高压气管路（206）的入口端与所述喷射泵（201）的出口端连通，所述第三高压气管路（206）的出口端与所述冷凝罐（202）的入口端连通；

所述未冷凝气管路（205）的入口端与所述冷凝罐（202）的出口端连通，所述未冷凝气管路（205）的出口端与所述蒸发气管路（102）连通，且所述冷凝液回流管路（207）的出口端设于所述蒸发气管路（102）靠近所述高压压缩机单元（101）的一侧；

所述冷凝液回流管路（207）的入口端与所述冷凝罐（202）的冷凝液出口连通，所述冷凝液回流管路（207）的出口端与所述燃料舱（3）连通；

所述未冷凝气管路（205）与所述第二高压气管路（204）经所述换热器（203）进行换热。

5.根据权利要求4所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述再液化系统管路还包括蒸发气吸入管路（208），所述蒸发气吸入管路（208）的入口端与所述燃料舱（3）连通，所述蒸发气吸入管路（208）的出口端与所述喷射泵的入口端连通，所述喷射泵工作时使所述蒸发气吸入管路（208）内部产生负压。

6.根据权利要求5所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述高压压缩机单元（101）包括高压压缩机和后冷却设备；

所述高压压缩机能够将所述蒸发气压缩并加压为高温蒸发气；

所述后冷却设备能够利用海水或乙二醇水对所述高温蒸发气进行冷却，形成所述高压蒸发气。

7.根据权利要求5所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述蒸发气管路（102）上且所述燃料舱（3）与所述高压压缩机单元（101）之间设有第一控制阀（104）；

所述第一高压气管路（103）上靠近所述主机（4）的一端设有第二控制阀（105）；

所述第一高压气管路（103）上且所述主机（4）与所述第二高压气管路（204）之间设有第三控制阀（106）。

8.根据权利要求5所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述第二高压气管路（204）上设有第四控制阀（209）；

所述未冷凝气管路（205）上设有第五控制阀（210）；

所述冷凝液回流管路（207）上设有第六控制阀（211）；

所述蒸发气吸入管路（208）上设有第七控制阀（212）。

9.根据权利要求1所述的组合高压喷射再液化功能的高压供气系统，其特征在于，所述燃料舱（3）为B型舱或薄膜舱。