CN120946875A - 固定结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种固定结构，用于将管路固定在设备上，包括本体和固定组件。本体呈条状且为柔性件，沿本体的长度方向，本体设有用于与管路贴合的固定面；固定组件设置于本体，本体通过固定组件与设备连接。柔性的条状本体可随管路走向自由形变，无需像传统刚性夹具那样分段固定，能直接适配复杂管路走向，解决了刚性夹具无法贴合弯曲管路的问题；固定面沿本体长度方向设置，可与管路全程贴合，避免管路出现悬空段，减少车辆震动时管路因悬空产生的应力集中；固定组件直接设置在本体上，安装时无需提前在管路上预装多个零件，只需通过固定组件将本体与设备连接即可，简化安装流程，降低因管路长度误差导致的位置偏移风险，降低了反复拆装成本。

Description

固定结构

技术领域

本申请连接技术领域，特别是涉及一种固定结构。

背景技术

现有冷却管路固定方式多采用刚性夹具，需分段固定在电池包箱体上，安装时需提前在管路上预装多个固定件，再逐个与箱体连接，操作繁琐且效率低下。同时，刚性夹具无法适配管路复杂走向，易因管路长度加工误差导致固定位置偏移，需反复拆装甚至更换配件，增加成本。此外，刚性固定件还会在车辆行驶中产生高频震动时易使管路悬空段产生应力集中，长期使用可能导致管路磨损或疲劳损坏，影响冷却系统寿命。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种固定结构，以实现管路的自适应走向固定、简化安装流程并提升抗震耐磨性。

本发明提供一种固定结构，用于将管路固定在设备上，包括：

本体，所述本体呈条状且为柔性件，沿所述本体的长度方向，所述本体设有用于与所述管路贴合的固定面；以及，

固定组件，所述固定组件设置于所述本体并用于与所述设备连接。

如此设置，柔性的条状本体可随管路走向自由形变直接适配复杂管路走向，弹性变形能够抵消部分振动能量，降低管路疲劳风险；固定面沿本体长度方向设置，与管路全程贴合，增大与管路之间的摩擦的同时起到抗震作用；固定组件直接设置在本体上，简化了安装流程，降低了因管路长度误差导致的位置偏移风险，降低反复拆装成本。

在其中一个实施方式中，所述固定面与所述管路面相匹配。

如此设置，固定面能与管路外壁完全贴合，增大了本体与管路的接触面积，减少了管路与本体之间的间隙，降低震动时两者之间的相对摩擦，提升了固定可靠性。

在其中一个实施方式中，所述固定组件包括用于与所述设备连接的固定件，所述为固定件螺钉或卡扣或粘接件。

如此设置，螺钉连接具有连接强度高、稳定性好、可重复拆装等优点，适用于对固定强度要求较高的设备；卡扣连接操作简便、安装效率高，适用于需要频繁拆卸和安装的设备；粘接件连接无需额外的机械连接部件，外观简洁。

在其中一个实施方式中，所述固定组件还包括设置在所述固定件外侧的缓冲结构。

如此设置，缓冲结构可以吸收和耗散振动、冲击等外力的能量，减少外力对管路的直接冲击，从而降低管路因振动而产生的疲劳损伤风险。

在其中一个实施方式中，所述缓冲结构包括多个缓冲圈，多个所述缓冲圈沿所述固定件的厚度方向层叠间隔设置。

如此设置，多层缓冲圈可通过逐层压缩实现分级缓冲，提升了缓冲结构对不同频率震动的适应能力。

在其中一个实施方式中，所述固定组件的数量为多组，多组所述固定组件沿所述本体长度方向间隔布置。

如此设置，多组固定组件可从多个点位将本体与设备连接，限制管路的位移，减少管路在震动中的晃动幅度，提升整体固定结构的稳定性。

在其中一个实施方式中，所述固定结构还包括用于连接扎带或胶带的固定部，以使所述本体通过扎带或胶带固定所述管路。

如此设置，固定部可配合扎带或胶带将管路紧密绑定在本体的固定面上，与固定面的贴合作用形成双重固定，防止管路在震动中与本体相对滑动；扎带或胶带操作简便，可根据管路直径调整绑扎力度，避免过度挤压管路，适用于不同直径管路的固定。

在其中一个实施方式中，所述固定部为相对设于所述本体两侧的固定槽；及/或，

所述第二固定部的数量为多个，多个所述固定组件沿所述本体长度方向间隔布置。

如此设置，固定槽与扎带或胶带的表面适配使绑扎力分布更均匀，本体两侧都设有固定槽，避免管路单侧受力导致的偏移，提升绑扎稳定性；多组固定部可适配长管路的多点绑扎，提升长管路的固定稳定性。

在其中一个实施方式中，所述固定组件可拆卸地设置于所述本体；或，

所述本体和所述固定组件为一体成型设置。

如此设置，可直接将旧固定组件从本体上拆下并安装新组件，降低了维护成本，还便于根据不同使用场景灵活组合不同类型的固定组件；一体成型工艺可简化生产流程，减少装配步骤，降低制造成本。

在其中一个实施方式中，所述本体为聚己二酰己二胺件。

如此设置，聚己二酰己二胺件具有优异的柔韧性、耐磨性和耐老化性，且相比金属夹具，重量至少减轻50%。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的固定结构的整体示意图。

图2为本申请提供的固定结构的部分示意图。

附图标记：1、本体；11、固定面；2、固定部；3、固定组件；31、固定件；32、缓冲结构；321、缓冲圈；33、弹片。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本申请的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另有定义，本申请的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本申请的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

现有冷却管路固定方式多采用刚性夹具，需分段固定在电池包箱体上，安装时需提前在管路上预装多个固定件，再逐个与箱体连接，操作繁琐且效率低下。同时，刚性夹具无法适配管路复杂走向，易因管路长度加工误差导致固定位置偏移，需反复拆装甚至更换配件，增加成本。此外，刚性固定件还会在车辆行驶中产生高频震动时易使管路悬空段产生应力集中，长期使用可能导致管路磨损或疲劳损坏，影响冷却系统寿命。

基于此，为了解决上述问题，如图1至图2所示，本申请提供一种固定结构，以实现管路的自适应走向固定、简化安装流程并提升抗震耐磨性。

如图1所示，X轴为主体的长度方向，Y轴为固定件的厚度方向。

如图1和图2所示，本申请提供一种固定结构，固定结构用于将管路固定在设备上，包括本体1和固定组件3。本体1呈条状且为柔性件，沿本体1的长度方向，本体1设有用于与管路贴合的固定面11；固定组件3设置于本体1，本体1通过固定组件3与设备连接。

如此设置，柔性的条状本体1可随管路走向自由形变，无需分段固定，能直接适配复杂管路走向；固定面11沿本体1长度方向设置，可与管路全程贴合，避免管路出现悬空段，减少车辆震动时管路因悬空产生的应力集中，增大与管路之间的摩擦的同时起到抗震作用；柔性的条状本体1的弹性变形能够抵消部分振动能量，降低管路疲劳风险；固定组件3直接设置在本体1上，安装时无需提前在管路上预装多个零件，只需通过固定组件3将本体1与设备连接即可，简化了安装流程，降低了因管路长度误差导致的位置偏移风险，降低反复拆装成本。

具体地，本申请提供的固定结构能够用于将冷却管路固定至新能源电车的电池包上；在其他的实施方式中，本申请提供的固定结构也可以用于将冷却管路或机油管路等其他管路固定在发动机壳等其他设备上，本申请实施方式在此不做具体限制。

如图1所示，在其中一个实施方式中，固定面11与管路相匹配。如此设置，弧面的固定面11能与圆形或弧形截面的管路外壁完全贴合，增大了本体1与管路的接触面积，使管路受到的固定力分布更均匀，避免局部压力过大导致管路变形，同时减少了管路与本体1之间的间隙，降低了震动时两者之间的相对摩擦，提升了固定可靠性。

在另一种实施方式中，固定面11的弧面可以设计为沿本体1长度方向呈渐变曲率，例如弧面的曲率半径从本体1一端向另一端逐渐增大以适配两端直径不同的锥形管路。

在另一种实施方式中，固定面11的弧面可以设计为可变曲率，例如通过内置的调节机构或记忆合金材料，使其能够自适应地匹配不同直径或略有变形的管路截面。

在另一种实施方式中，固定面11的弧面可以设计为可调节结构，例如在弧面内侧设置多个可伸缩的弧形弹片，弹片一端与本体1连接，另一端可沿弧面径向伸缩。通过弹片的伸缩，固定面11能适配不同直径的管路。

如图2所示，在其中一个实施方式中，固定组件3包括用于与设备连接的固定件31，固定件31为螺钉或卡扣或粘接件。如此设置，当采用螺钉作为固定件时，可与设备上的螺纹孔配合，通过旋转螺钉使其旋入螺纹孔，实现固定组件3与设备的牢固连接。螺钉连接具有连接强度高、稳定性好、可重复拆装等优点，适用于对固定强度要求较高的设备。卡扣作为固定件时，可与设备上的卡槽配合，通过按压或扣合的方式将卡扣插入卡槽，实现快速固定。卡扣连接操作简便、安装效率高，适用于需要频繁拆卸和安装的设备。粘接件可采用胶水或胶带等，与设备上的粘接面配合，通过粘接的方式将固定组件3固定在设备上。粘接件连接无需额外的机械连接部件，外观简洁，适用于对设备表面美观性有要求的场景。

在另一种实施方式中，固定件31可以是磁性吸附件，例如内置强磁体，能够通过磁力与设备上的铁磁性材料表面直接吸附连接，实现快速安装和拆卸，特别适用于需要频繁调整或无孔安装的场景。

在另一种实施方式中，固定件31可以为挂钩，挂钩呈“L”形，设备上设有挂环。挂钩可直接勾住挂环实现快速连接，且挂钩端部设有防脱凸起，防止车辆震动时挂钩从挂环脱落，适用于临时固定或需要频繁拆卸的场景。

在另一种实施方式中，固定件31可以是铆接件，通过在设备上钻孔后进行铆接固定，提供极其牢固且耐振动的连接，适用于对固定强度要求极高的应用。

如图2所示，在其中一个实施方式中，固定组件3还包括设置在固定件31外侧的缓冲结构32。如此设置，缓冲结构32能够在固定件31与设备之间形成弹性缓冲层，在设备运行过程中，缓冲结构32可以吸收和耗散振动、冲击等外力的能量，减少外力对管路的直接冲击，从而降低管路因振动而产生的疲劳损伤风险；同时，缓冲结构32还能补偿固定件31与设备之间的微小间隙，提高连接的紧密性和稳定性，增强固定组件3的适应性的同时吸收设备运行中的高频微震动，使固定组件3能更好地适应设备的不同安装状态和运行工况。

如图2所示，在其中一个实施方式中，缓冲结构32包括多个缓冲圈321，多个缓冲圈321沿固定件31的厚度方向层叠间隔设置。如此设置，多层缓冲圈321可通过逐层压缩实现分级缓冲，第一层缓冲圈321吸收高频小幅度震动，内层缓冲圈321吸收低频大幅度震动，提升了缓冲结构32对不同频率震动的适应能力；层叠结构还可通过增减缓冲圈321的数量调整整体缓冲刚度，灵活适配不同震动强度的设备环境。

图示的实施方式中，缓冲圈321为具有缺口的环形，且缓冲圈321由内向外自远离本体1的一端朝向靠近本体1的一端倾斜。当固定件31受到垂直于管路的力时，倾斜的缓冲圈321会产生额外的弹性变形，增加缓冲的行程从而进一步优化了缓冲性能；同时缓冲圈321的缺口便于模具顶出产品。或者，缓冲圈321的截面形状可设计成圆形、矩形或梯形等不同形状，以适应不同的固定空间和受力要求。

在另一种实施方式中，缓冲结构32可以设计为弹性卡爪等其他结构。

如图2所示，在其中一个实施方式中，固定组件3还包括设置在固定件31远离设备一端的弹片33，弹片33与设备配合，使管路的固定位置固定牢靠，防止晃动。

如图1所示，在其中一个实施方式中，固定组件3的数量为多组，多组固定组件3沿本体1长度方向间隔布置。如此设置，多组固定组件3可从多个点位将本体1与设备连接，分散管路对本体1的拉力，避免单点固定导致的本体1局部受力过大；间隔布置的固定组件3能与管路的多个支撑点对应，进一步限制管路的位移，减少管路在震动中的晃动幅度，提升整体固定结构的稳定性。

其中，多组固定组件3可沿本体1长度方向等间距布置，以实现均匀的受力分布，等间距布置的固定组件3可使本体1在各个位置上受到的拉力和压力相等，避免局部受力过大导致的损坏。

在另一种实施方式中，多组固定组件3的间隔距离可以是非均匀的，例如在管路弯曲处或受力较大的区域加密布置，而在直线段适当放宽间隔，以优化材料使用和固定效果。

在另一种实施方式中，多组固定组件3沿本体1长度方向的间隔距离可调节，本体1上设有多个沿长度方向分布的安装孔，固定组件3可选择性安装在不同安装孔内。通过调整间隔距离，可适配不同长度的管路或不同设备的固定点分布，增强结构灵活性。

在另一种实施方式中，固定组件3的朝向均相同，每组固定组件3向本体1的同一侧延伸。

在另一种实施方式中，相邻两组固定组件3的朝向不同，一组固定组件3向本体1的一侧延伸，另一组固定组件3向本体1的另一侧延伸。这种交错布置方式可使本体1从两侧与设备连接，平衡管路对本体1的侧向拉力，适用于倾斜布置或受力不对称的管路。

如图1所示，在其中一个实施方式中，固定结构还包括用于连接扎带或胶带的固定部2，以使本体1通过扎带或胶带固定管路。如此设置，固定部2可配合扎带或胶带将管路紧密绑定在本体1的固定面11上，与固定面11的贴合作用形成双重固定，防止管路在震动中与本体1相对滑动；扎带或胶带操作简便，可根据管路直径调整绑扎力度，避免过度挤压管路，适用于不同直径管路的固定。

在另一种实施方式中，可以直接使用扎带或胶带的固定部2将本体1与管路连接。

在另一种实施方式中，固定结构可以设计为具有自锁功能的卡扣或搭扣结构，无需额外的扎带或胶带，通过自身的结构即可实现对管路的捆扎固定，简化了安装步骤和所需配件。

在另一种实施方式中，固定结构可以是本体1表面上预设的粘接区域，该区域涂覆有高粘性胶水或热熔胶，当管路放置到位后，通过加热或施压即可将管路牢固地粘接在固定结构上。

如图1所示，在其中一个实施方式中，固定部2为相对设于本体1两侧的固定槽。如此设置，弧形截面的固定槽与扎带或胶带的弧形表面适配，可增加固定部2与扎带或胶带的接触面积，使绑扎力分布更均匀的同时限制了扎带或胶带沿本体1长度方向的位移；本体1两侧都设有固定槽，可从管路两侧进行绑扎，避免管路单侧受力导致的偏移，提升绑扎稳定性。

在另一种实施方式中，固定槽的截面形状还可设计成半圆形、椭圆形或多边形等不同形状，以适应不同形状的管路或特殊要求的固定场景。

在另一种实施方式中，固定槽的深度沿本体1的长度方向相等。

在另一种实施方式中，固定槽的深度可以沿本体1的长度方向渐变，靠近本体1端部的一侧深度较浅，靠近本体1中部的一侧深度较深，使扎带或胶带在收紧过程中逐渐贴合管路，避免因固定槽深度一致导致的局部应力集中，防止管路表面受到损伤。

在另一种实施方式中，固定槽可以设计为可变宽度或可伸缩的结构，以便适应不同宽度或厚度的扎带，提高其通用性和适用性。

在另一种实施方式中，固定部2可以是凸柱，凸柱垂直设置于本体1远离固定面11的一侧，扎带可缠绕在凸柱上并收紧，确保管路绑扎牢固。

在另一种实施方式中，固定部2可以是穿孔，穿孔沿本体1的厚度方向贯穿设置，穿孔的数量为两个且对称分布在固定面11的两侧。扎带可穿过两个穿孔并环绕管路，形成闭环绑扎，使管路两侧受力均匀。

在其中一个实施方式中，固定部2的数量为多个，多个固定部2沿本体1长度方向间隔布置。如此设置，多组固定部2可适配长管路的多点绑扎，从多个位置将管路固定在本体1上，进一步减少管路的晃动空间，尤其适用于长度超过1米的管路固定，提升长管路的固定稳定性。

其中，固定部2可沿本体1长度方向均匀分布，以实现均匀的固定效果。

在图示的实施方式中，两组固定部2设置在本体1的两端，固定槽设置在端部，不会影响本体1中部与管路的贴合，确保固定面11的作用不受干扰。

在另一种实施方式中，固定部2的数量和间距可以根据本体1的长度和预期的管路弯曲程度进行预设，例如在本体1较长的部分设置更多的固定部2，以确保足够的辅助固定点。

在其中一个实施方式中，固定组件3可拆卸地设置于本体1。如此设置，当固定组件3损坏或需要更换不同类型的固定组件3以适配新设备时，可直接将旧固定组件3从本体1上拆下并安装新组件，无需更换整个本体1，降低了维护成本；可拆卸设计还便于根据不同使用场景灵活组合不同类型的固定组件3，提升结构的通用性。

其中，固定组件3可采用模块化设计，在本体1上设置多个安装接口，根据需要安装不同数量和类型的固定件31；同时可以为不同类型的固定件31设计与安装接口适配的标准化。

在另一种实施方式中，固定组件3可采用槽或燕尾槽结构，通过滑槽或燕尾槽结构与本体1进行滑动配合，并通过限位销或卡扣进行锁定，实现快速插拔和稳固连接。

在另一种实施方式中，固定组件3可采用螺纹连接或旋转卡扣结构，通过螺纹连接或旋转卡扣与本体1进行连接，用户只需拧动或旋转即可完成拆卸和安装，无需特殊工具。

在另一种实施方式中，固定组件3可采用弹性卡爪设计，通过按压或挤压即可将其从本体1上取下，并在安装时通过简单的推入即可卡入到位，实现工具无需的便捷操作。

在另一种实施方式中，固定组件3可采用磁吸、卡接等其他方式与主体连接，只需保证连接强度即可，本申请在此不做过多约束。

如图1所示，在其中一个实施方式中，本体1和固定组件3为一体成型设置。如此设置，一体成型可消除本体1与固定组件3之间的连接间隙，提升整体结构的强度和稳定性，避免因连接松动导致的固定失效；一体成型工艺可简化生产流程，减少装配步骤，降低制造成本，同时确保固定组件3与本体1的相对位置精度，提升产品一致性。具体地，本体1和固定组件3之间可以采用注塑工艺生产，缩短固定结构的生产周期，提高生产效率，增强固定结构的强度，提高固定结构的精度，同时降低装配成本。

在另一种实施方式中，本体1和固定组件3可以分体成型后固定连接。

在另一种实施方式中，固定组件3可以设计为可滑动或可旋转地安装在本体1上，允许在安装过程中对固定组件3的位置进行微调，以适应设备上固定点的精确位置，从而进一步提高安装的灵活性和精确性。

如图1所示，在其中一个实施方式中，本体1为聚己二酰己二胺件，即PA66材质。如此设置，聚己二酰己二胺具有优异的柔韧性，可满足本体1随管路走向形变的需求；聚己二酰己二胺耐磨性和耐老化性强，能长期承受管路与本体1之间的摩擦以及设备内部的复杂环境腐蚀；聚己二酰己二胺件相比金属夹具，重量至少减轻50%；同时聚己二酰己二胺可在-40℃~120℃的温度范围内保持稳定性能，适用于新能源汽车电池包等温度波动较大的环境，确保固定结构的长期可靠性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种固定结构，用于将管路固定在设备上，其特征在于，包括：

本体（1），所述本体（1）呈条状且为柔性件，沿所述本体（1）的长度方向，所述本体（1）设有用于与所述管路贴合的固定面（11）；以及，

固定组件（3），所述固定组件（3）设置于所述本体（1）并用于与所述设备连接。

2.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述固定面（11）与所述管路面相匹配。

3.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述固定组件（3）包括用于与所述设备连接的固定件（31），所述固定件（31）为螺钉或卡扣或粘接件。

4.根据权利要求3所述的固定结构，其特征在于，所述固定组件（3）还包括设置在所述固定件（31）外侧的缓冲结构（32）。

5.根据权利要求4所述的固定结构，其特征在于，所述缓冲结构（32）包括多个缓冲圈（321），多个所述缓冲圈（321）沿所述固定件（31）的厚度方向层叠间隔设置。

6.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述固定组件（3）的数量为多组，多组所述固定组件（3）沿所述本体（1）长度方向间隔布置。

7.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述固定结构还包括用于连接扎带或胶带的固定部（2），以使所述本体（1）通过扎带或胶带固定所述管路。

8.根据权利要求7所述的固定结构，其特征在于，所述固定部（2）为相对设于所述本体（1）两侧的固定槽；及/或，

所述固定部（2）的数量为多个，多个所述固定组件（3）沿所述本体（1）长度方向间隔布置。

9.根据权利要求1-8任一项所述的固定结构，其特征在于，所述固定组件（3）可拆卸地设置于所述本体（1）；或，

所述本体（1）和所述固定组件（3）为一体成型设置。

10.根据权利要求1-8任一项所述的固定结构，其特征在于，所述本体（1）为聚己二酰己二胺件。