CN1283699C - 纤维素膜的制造方法、纤维素膜、偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了纤维素膜的制造方法，将纤维素酯溶于以规定的有机溶剂作为主成分的溶剂中调制高分子溶液、由调制的高分子溶液形成膜状物、在使该膜中的溶剂挥发，由此制造纤维素膜，其中高分子溶液的调制方法是，当把调制的高分子溶液中的全部溶剂作为100wt%时，添加溶剂中所含物质中沸点最高的不良溶剂，使其含量为0.1wt%～1.0wt%，并且纤维素酯溶于上述不良溶剂的易溶性比溶于作为溶剂主成分的有机溶剂的易溶性差。利用纤维素膜的制造方法，在不降低膜质量和生产效率的前提下，减少纤维素膜的有机溶剂的残留量。本发明还公开了纤维素膜、偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置。
Description
技术领域
本发明涉及制造纤维素膜的纤维素膜的制造方法，该方法是将纤维素酯溶于以规定的有机溶剂作为主要成分的溶剂中调制高分子溶液，然后由调制的高分子溶液形成膜状物再将该膜状物中的溶剂挥发掉，还涉及用这样的纤维素膜的制造方法制造的偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置。
背景技术
以往，作为为扩大视野角或防止晃眼的光学功能膜、或液晶显示装置的偏振片保护膜等的光学材料，使用的是纤维素膜。用于这类光学材料的纤维素膜，是通过溶液制膜法制造的。溶液制膜法中，由将纤维素酯等高分子溶于有机溶剂中得到的高分子溶液形成膜状物，再将所形成的膜状物加热，挥发掉膜状物中的有机溶剂，由此获得高分子膜。这里，若是制造的纤维素膜中残留有机溶剂，给膜的尺寸稳定性带来危害、或使膜的色调变差。因此，以往，对于制造的纤维素膜的有机溶剂的残留量，是从质量方面加以管理。制造的纤维素膜，在后序工序中施以皂化处理等之后，作为光学功能膜和偏振片保护膜进行商品化。
但是，对于采用溶液制膜法制造的纤维素膜，与最近视为重要的环保方面联系起来看时，令人担心的是，由质量方面管理的有机溶剂残留量，在膜制造后的后序工序中，有机溶剂从制造的纤维素膜中虽是一点点却也在发挥。
发明内容
可是，从前，对于有机溶剂的残留量，虽然从质量方面进行着探讨，但从环保方面的探讨却从没进行，因此不清楚有机溶剂的残留量低到何种程度，才对环境没有实质上的影响。
另外，有人考虑或延长挥发工序的加热时间、或提高加热温度、或减少相对于纤维素酯的有机溶剂量，来降低有机溶剂的残留量。然而，在目前的溶液制膜方法中，因为既要维持膜的质量为优质又要提高生产效率，故正实施尽可能地把挥发工序中需要的时间缩短的各种对策，作为这些对策之一，或者将相对于纤维素酯的有机溶剂量尽可能控制到少量，或者将加热温度提高到纤维素酯不热分解的程度。因此，虽说是为了降低有机溶剂的残留量，但如果或延长挥发工序的加热时间、或提高加热温度、或减少相对于纤维素酯的有机溶剂量，则可以预想到，不仅使膜的质量下降，而且生产效率也显著地降低了。
发明内容
本发明的目的在于，鉴于上述的现状，提供纤维素膜的制造方法，该方法即不降低膜的质量，又尽可能地不降低生产效率，而且还可以减少纤维素膜的有机溶剂的残留量，还提供实质上不因残留的溶剂而对环境有影响的纤维素膜、和由这样的纤维素膜的制造方法制造的偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置。
达成上述目的的本发明的纤维素膜的制造方法，是通过将纤维素酯溶于以规定的有机溶剂作为主要成分的溶剂中调制高分子溶液，再由调制的高分子溶液形成膜状物，然后将该膜状物中的溶剂挥发掉而制造纤维素膜的纤维素膜的制造方法，其特征在于，调制高分子溶液的方法是，将调制的高分子溶液中的溶剂总量定为100wt％时，添加含量为0.1wt％～1.0wt％的、溶剂中所含物质中沸点最高的不良溶剂，纤维素酯溶于上述不良溶剂中的易溶性比纤维素酯溶于作为溶剂主成分的有机溶剂中的易溶性差。
上述不良溶剂的添加量是很少的，所以即使添加上述不良溶剂，也几乎不降低纤维素膜的生产效率。另外，该不良溶剂是溶剂中所含物质中沸点最高的，所以也是溶剂中所含物质中最难挥发的，故容易残留在溶剂中。进而，由于纤维素酯溶于该不良溶剂中的易溶性比纤维素酯溶于作为溶剂主成分的有机溶剂中的易溶性差，所以该不良溶剂与纤维素酯的分子间结合也比主成分的有机溶剂与纤维素酯的分子间结合更难发生。在挥发工序的溶剂中，残留着的不良溶剂起到防止主成分的有机溶剂与纤维素酯分子间结合的作用，从而促进主成分的有机溶剂的挥发。另外，残留着的不良溶剂也难以与纤维素酯发生分子间结合，所以难以被纤维素酯约束，而且其添加量又少，在挥发工序的最后挥发掉，所以添加的不良溶剂对膜的性质没有影响。
另外，在本发明的纤维素膜的制造方法中，优选的是，作为主成分的有机溶剂是二氯甲烷，除不良溶剂外，还添加碳原子数1～2的醇来调制高分子溶液。
二氯甲烷与纤维素酯的相溶性良好，由于以该二氯甲烷作为溶剂的主要成分，故可以控制相对于纤维素酯的全部溶剂的量。另外，由于添加碳原子数1～2的醇，可提高膜状物的形状稳定性(自支持性)，从而使膜状物的输送变得容易了。
进而，在本发明的纤维素膜的制造方法中，更优选的是，使调制的高分子溶液中的溶剂总量为100wt％时，添加含量为70wt％～99wt％的二氯甲烷，同时添加含量为0.9wt％～29.0wt％的碳原子数1～2的醇来调制高分子溶液。
另外，在本发明的纤维素膜的制造方法中，优选的是，上述不良溶剂是沸点为80～170℃的醇。
作为溶剂主成分的二氯甲烷的沸点是40℃左右，添加的醇的沸点是80℃以上时，在挥发工序的溶剂中该醇残留，可以确实地防止二氯甲烷与纤维素酯的分子间结合。另一方面，将添加的醇的沸点控制在170℃以下时，不发生纤维素酯的热分解，而在挥发工序的最后可使该醇挥发。
这里，本发明的纤维素膜的制造方法中，在生产线上混合不良溶剂的场合，也可以在配管内使用静态混合器，进行添加混合，或者，也可以将至少2种以上的高分子溶液共同流延或逐次流延。
另外，在本发明的纤维素膜的制造方法中，优选的是，纤维素酯膜的高分子溶液固体成分是15～30wt％。
另外，在本发明的纤维素膜的制造方法中，优选的是，作为纤维素酯，使用由木屑浆粕合成的以醋酸纤维素作为主要成分的纤维素酯。
作为纤维素酯，除了由木屑浆粕合成的醋酸纤维素以外，由棉花短绒合成的醋酸纤维也是已知的，但是通过将由木屑浆粕合成的产物作为主要成分，可以控制纤维素膜的成本。
另外，对于本发明的纤维素膜的制造方法，更优选的是，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，或在其干燥工序的过程中，或干燥之后，使该膜进行溶胀、干燥。
因此，由于或在挥发膜状物中的溶剂的过程中或在挥发之后，使膜状物一度溶胀，从而使构成溶剂的分子即使与纤维素酯发生分子间结合，也可以切断这种分子间结合，并且溶胀一次之后膜状物中的溶剂再度挥发，因此更能促进溶剂的挥发。
这里，为了使膜(膜状物)一度溶胀，可以使膜浸于水中溶胀、或在膜上涂覆溶剂、或与溶剂气体接触。另外，优选的是，在涂覆的溶剂、或溶剂气体中使用醇类(例如，碳原子数1～2的醇等)。
达到上述目的的本发明的纤维素膜，其特征在于，在膜的制品形态下的，二氯甲烷残留量是0.02wt％以下，而且，总残留溶剂量为0.2wt％以下。
按照这样的值管理二氯甲烷残留量和总残留溶剂量，则可以实质上控制由于制造后的纤维素膜中残留的溶剂，对环境造成的影响。
达到上述目的的本发明的偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置，各个的特征在于，都是采用本发明的纤维素膜的制造方法制造的，或采用本发明的纤维素膜制造的。
附图说明
图1是简略示出，正在将高分子溶液在圆筒状滚筒上流延制造纤维素膜的制造线路的状态图。
图2是简略示出，正在将高分子溶液在环状传送带上流延制造纤维素膜的制造路线的状态图。
具体实施方式
下面对本发明的实施方式进行说明。
在本发明中的纤维素膜的制造方法的实施方式中，是将高分子溶液在支持物上流延制造纤维素膜的。使高分子溶液流延的支持物种类有圆筒状的滚筒和环状的传送带2种。这里首先，用图1，对于使高分子溶液在圆筒状的滚筒上流延制造纤维素膜的制造线路进行说明。
图1是简略示出，正在将高分子溶液在圆筒状滚筒上流延，制造纤维素膜时的制造线路的状态图。
示于图1的制造线路1，是作为本发明中的纤维素膜制造方法的一个实施方式的、TAC(三乙酰纤维素)膜的制造线路，从该制造线路1的上游按顺序配备有，高分子溶液调制装置100、流延模200、流延滚筒300、和剥离辊400。
在该制造线路1中，配备3个高分子溶液调制装置100，分别调制不同种类的高分子溶液。这里，举例说明示于图1右侧的高分子溶液调制装置100。在该高分子溶液调制装置100中，调制三乙酰纤维素的高分子溶液。在高分子溶液的调制中，将三乙酰纤维素溶于以二氯甲烷作为主成分的溶剂中，再向该溶解有三乙酰基纤维素的溶液中少量地添加正丁醇。正丁醇的沸点比二氯甲烷的沸点高。另外，三乙酰纤维素溶于正丁醇的易溶性比三乙酰纤维素溶于二氯甲烷的易溶性差。高分子溶液调制装置100配备有贮槽110、送液泵120、不良溶剂供给装置130、静态混合器140、过滤器150。在贮槽110中，溶解有三乙酰纤维素的、二氯甲烷和甲醇的混合溶液CM，通过搅拌叶片111边搅拌边贮存。贮槽110中贮存的溶液CM，用送液泵120送到流延模200，而且在该送液路径的中途配备有静态混合器140和过滤器150。另外，不良溶剂供给装置130，用送液泵131将正丁醇B送到静态混合器140。用静态混合器140向混合溶液CM中添加混合正丁醇B。正丁醇的添加量是很少的，虽然添加混合正丁醇，但TAC膜的生产效率也几乎不下降。另外，也可以不使用不良溶剂供给装置130，直接向贮槽110内添加混合正丁醇。从静态混合器140送出的溶液，通过过滤器150除去杂质和未溶解的原料等，然后送到流延模200。
3个高分子溶液调制装置100分别将调制的高分子溶液送入流延模200。即，3个高分子溶液供给装置中，从标于图1右侧的高分子溶液调制装置100，输送构成膜的表面层的高分子溶液；从标于中央的高分子溶液调制装置100，输送构成膜的中心部分的高分子溶液；从标于左侧的高分子溶液调制装置100，输送构成膜的里面层的高分子溶液。输送的各高分子溶液从流延模200喷出口喷出。而且，高分子溶液调制装置100的数量不限于3台，根据所制造的纤维素膜的规格参数，可以是1台或2台，或者也可以是4台以上。
流延滚筒300沿箭头A方向旋转。流延模200配置在流延滚筒300的上方，而喷嘴是以对着流延滚筒300的周面的方式配置的。
从流延模200的喷出口喷出的各高分子溶液，在沿箭头A方向旋转的流延滚筒300的周面上进行共流延。喷到流延滚筒300周面上的高分子溶液，沿箭头A方向，大约到达3/4周之间；从流延滚筒300的周面的内侧进行水冷，同时从外侧吹入冷却风进行空气冷却，由此促进凝胶化，制成具有自支持性的膜状物。然后，到达设置剥离辊400的位置的膜状物，由该剥离辊400剥离。
在示于该图1的制造线路1的最下游，配备卷取装置500。另外，在剥离辊400和卷取装置500之间，设有软膜干燥区11和后干燥区12，任何区都是挥发膜状物中溶剂的区。进而，在软膜干燥区11和后干燥区12之间设置溶胀装置600。由剥离辊400剥离的膜状物通过2个驱动辊沿箭头B方向输送，经过软膜干燥区11—>溶胀装置600—>后干燥区12，在卷取装置500被卷取。
在软膜干燥区11配备有拉幅机700。用剥离辊400剥离的膜状物，送到软膜干燥区11，从拉幅机700内通过。在拉幅机700内膜状物被加热，膜状物中所含的溶剂进一步挥发。从拉幅机700送出的膜状物被送到溶胀装置600。溶胀装置，是使输送来的膜状物一度溶胀的装置，示于该图1中的溶胀装置600，是将乙醇的溶剂气体喷雾到输送中的膜状物上的装置。而且，也可以喷雾甲醇等醇类或水蒸汽来代替乙醇。从溶胀装置600送出的膜状物，接着，被送到后干燥区12。在后干燥区12中，配备有多个辊800，膜状物卷绕在该多个辊800被输送。在后干燥区12的上游侧12a加热膜状物，使膜状物中残留的溶剂挥发。
用高分子溶液调制装置100添加混合的正丁醇，由于其沸点是溶剂中所含物质中最高的，所以是溶剂中所含物质中最难挥发而容易残留在溶剂中。另外，三乙酰纤维素溶于正丁醇的易溶性比三乙酰纤维素溶于二氯甲烷的易溶性差，所以正丁醇与三乙酰纤维素的分子间结合比二氯甲烷与三乙酰基纤维素的分子间结合更难发生。在添加混合了正丁醇的溶剂中，由于正丁醇的作用，切断了二氯甲烷与三乙酰纤维素的分子间结合，从而促进二氯甲烷的挥发。另外，残留的正丁醇难以与三乙酰纤维素发生分子间结合，所以不易被三乙酰纤维素约束，又由于其添加量极少，所以通过完后干燥区12的上游侧12a为止就挥发掉了，所以添加的正丁醇并不影响膜的性质。而且，在该制造线路1中，在软膜干燥区11一旦使膜状物中的溶剂挥发后，由于由溶胀装置600将膜状物溶胀，所以即使存在没有被正丁醇切断的二氯甲烷与三乙酰基纤维素的分子间结合，该分子间结合也会被切断。然后，在后干燥区12的上游侧12a，受溶胀作用从三乙酰基纤维素上切断下来的二氯甲烷等的、残存在膜状物中的溶剂被挥发。其结果，在该制造线路1中，促进膜状物的溶剂的挥发，通过后干燥区12的膜状物的二氯甲烷的残留量可控制在0.02wt％以下，同时溶剂全体的残留量也可以控制在0.2wt％以下。
在后干燥区12的下游侧12b，将膜状物冷却到常温，膜状物成为TAC膜的制品形态。从后干燥区12送出的膜状物(TAC膜)卷绕到卷取装置500上。如此制造的TAC膜，然后，转到图中未示出的后工序中，作为偏振片保护膜、或防止反射膜等光学功能膜而商品化。另外，将偏振片保护膜贴到由聚乙烯醇等形成的偏振元件的两面上形成偏振片，或者使用该偏振片构成液晶显示装置的一部分。
下面，用图2，对于将高分子溶液在环状的运送带上流延，制造纤维素膜的制造线路进行说明。
图2是简略示出，正在将高分子溶液在环状传送带上流延，制造纤维素膜时的制造路线的状态图。
示于图2的制造线路2，与示于图1的制造线路1相同，也是作为本发明中的纤维素膜制造方法的一个实施方式的、TAC(三乙酰纤维素)膜的制造线路，并且配备流延带900来代替示于图1的制造线路1中配备的流延滚筒300。以下，对于与示于图1的制造线路1相同构成要素，使用相同符号，着重说明与示于图1的制造线路1不同的点。
该图2中所示的制造线路2中，配备与图1中所示的3个高分子溶液调制装置相同的3个高分子溶液调制装置100、和3个流延模200。3个高分子溶液调制装置100分别与3个流延模200以1对1相连接。另外，该3个流延模200、和流延带900、和剥离辊400，均设在干燥室10内。
流延带900是将环状传送带930围绕在驱动滚筒910和从动滚筒920上而成的。传送带930，在干燥室10内沿箭头C方向循环移动。3个流延模200，沿着传送带930的移动方向、在传送带930的上方、以喷出口对着传送带930表面的方式配置。
送到各流延模200的高分子溶液，在沿箭头C方向循环移动的传送带930的表面上逐次流延，传送带930在干燥室10内循环移动期间溶剂慢慢挥发、进行膜化并具有自支持性。即，通过溶剂挥发，形成具有形状稳定性的膜状物。然后，传送带930略循环一次之后，膜状物从剥离辊400被剥离，并送到软膜干燥区11。
示于图2的制造线路2的软膜干燥区11内配备多个辊，送入软膜干燥区11的膜状物，边受上述多个辊的引导，边沿箭头D方向被输送。在软膜干燥区11的中途，设置溶胀装置600。而且，溶胀装置600也可以设在后干燥区12的上游侧12a的中途。示于图2的溶胀装置600，与示于图1的溶胀装置不同，是将输送中的膜状物浸水且水洗。而且，也可以涂覆乙醇等醇类代替浸水。在软膜干燥区11内的、溶胀装置600的上游侧和下游侧，都对输送中的膜状物吹干燥风，使膜状物中的溶剂挥发。在接续软膜干燥区11的后干燥区12的上游侧12a，加热膜状物，使膜状物中残留的溶剂挥发。另外，在后干燥区12的下游侧12b，将膜状物冷却到常温，制成TAC膜的制品形态。从后干燥区12送出的膜状物(TAC膜)被卷取装置500卷绕。
下面，对于高分子溶液的调制进行详细地说明。在用示于图1和图2的高分子溶液调制装置100进行的高分子溶液的调制中，首先，在贮槽110内，将三乙酰纤维素颗粒，溶于以二氯甲烷作为主成分的有机溶剂中。三乙酰纤维素，是混合由木屑浆粕合成的和由棉短绒合成的而构成的混合物，该混合物含有60wt％由木屑浆粕合成的三乙酰基纤维素，和含有其余40wt％是由棉短绒合成的三乙酰基纤维素。由这样的木屑浆粕合成的三乙酰基纤维素作为主成分时，可以降低TAC膜的成本。而且，不混合由棉短绒合成的三乙酰基纤维素，全都是由木屑浆粕合成的三乙酰基纤维素也可以。二氯甲烷与三乙酰基纤维素相溶性良好，以该二氯甲烷作为有机溶剂的主成分时，可以控制相对于三乙酰基纤维素的溶剂总量。另外，贮槽110内的有机溶剂中混入甲醇。添加甲醇时，可提高由剥离辊400剥离下来的膜状物的形态稳定性(自支持性)，使膜状物容易输送。在贮槽110内调制二氯甲烷和甲醇的组成比，使得将由该高分子溶液调制装置100调制的高分子溶液中的全部溶剂为100wt％时，含二氯甲烷为70wt％～99wt％、甲醇为0.9wt％～29.0wt％。而且，也可以混合乙醇代替甲醇，或者，改变甲醇的组成比，加水也可以。进而，也可以将增塑剂、紫外线吸收剂、防老化剂等添加剂溶解到贮槽110内的有机溶剂中。在贮槽110内，在使由该高分子溶液调制装置100调制的高分子溶液成为100wt％时，使三乙酰基纤维素和添加剂的固体成分达到15～30wt％地进行调制。
添加作为不良溶剂的正丁醇，当把由该高分子溶液调制装置100调制的高分子溶液中的全部溶剂作为100wt％时，使其含量为0.1wt％～1.0wt％。另外，对于不良溶剂，除了正丁醇外，还可以使用沸点为80～170℃的醇类。二氯甲烷的沸点是40℃左右，当不良溶剂的沸点80℃以上时，在溶剂挥发时，该不良溶剂残留在溶剂中，能够确实地防止二氯甲烷与三乙酰基纤维素分子间的结合。另一方面，若不良溶剂的沸点为170℃以下，则不发生三乙酰基纤维素的热分解，并可以使不良溶剂挥发。
如此调制的结果，送到流延模200的高分子溶液的溶剂组成则成为，二氯甲烷、和甲醇、和正丁醇。另外，其组成比则成为，把全部溶剂作为100wt％，二氯甲烷为70wt％～99wt％、甲醇为0.9wt％～29.0wt％、正丁醇为0.1wt％～1.0wt％。
而且，迄今为止已说明过了，由三乙酰基纤维素溶于以二氯甲烷为主成分的溶剂中的高分子溶液，制造TAC膜的制造方法，但是在本发明中的纤维素膜的制造方法中，也可以采用低级脂肪族醇、或二氯甲烷以外的低级脂肪族烃的氯化物等有机溶剂作为溶剂的主成分。另外，溶质也可以是三乙酰基纤维素以外的纤维素酯。而且，添加的不良溶剂，不限于正丁醇，凡是在调制的高分子溶液的溶剂中所含的物质中是沸点最高的、而且纤维素酯的易溶性比作为溶剂主成分的有机溶剂差的都可以。
实施例
下面，对于使用本发明中的纤维素膜的制造方法制造TAC膜、测量有机溶剂的残留量，与比较例一起进行说明。
首先，实施例1是采用图1中所示的制造线路1制造TAC膜。在高分子溶液的调制中，作为三乙酰基纤维素，使用20重量份不混合由棉短绒合成的、全部是由木屑浆粕合成的三乙酰基纤维素，还使用2.2重量份的增塑剂、0.02重量份的紫外线吸收剂，而溶剂，当把通过高分子溶液调制装置100进行调制的高分子溶液作为100wt％时，则调制成下面所述的组成比。另外，由溶胀装置600，对从软膜干燥区11送出的膜状物，喷雾氮气中添加甲醇的溶剂气体(甲醇∶氮＝2∶8)，将膜状物溶胀一次。
(实施例1)
二氯甲烷 79.6wt％
甲醇 19.9wt％
正丁醇 0.5wt％
另外，在实施例2～4中，对于从软膜干燥区11送出的膜状物溶胀一次的条件，分别替换成如下所示条件外，其余均在与实施例1相同条件下制造TAC膜。即，高分子溶液的组成比与实施例1相同。
(实施例2)
涂覆0.5cc/m2的溶剂(甲醇∶水＝1∶1)
(实施例3)
照射120℃的水蒸汽
(实施例4)
通过浸水的水洗
另外，在实施例5中，除了不对从软膜干燥区11送出的膜状物溶胀一次外，其余均在与实施例1相同条件(高分子溶液的组成比等)下制造TAC膜。
(实施例5)
在示于图1的软膜干燥区11和后干燥区12之间，不使膜状物溶胀一次，而是将从软膜干燥区11送出的膜状物输送到后干燥区12，进行连续干燥。
还有，分别在实施例6～7和比较例1～2中，将高分子溶液的溶剂组成比，分别按如下所示条件替换外，其余均在与实施例5相同条件下制造TAC膜。即，与实施例5同样，不将从软膜干燥区11送出的膜状物溶胀一次。
(实施例6)
二氯甲烷 99.0wt％
甲醇 0.9wt％
正丁醇 0.1wt％
(实施例7)
二氯甲烷 70.0wt％
甲醇 29.0wt％
正丁醇 1.0wt％
(比较例1)
二氯甲烷 79.6wt％
甲醇 20.31wt％
正丁醇 0.09wt％
(比较例2)
二氯甲烷 79.6wt％
甲醇 19.29wt％
正丁醇 1.01wt％
对于分别在上述实施例1～7和比较例1～2中制造的TAC膜，用气相色谱分别测量有机溶剂的总残留量、二氯甲烷的残留量、和正丁醇的残留量，其结果如表1所示。
【表1】
| 总残留量(wt％) | 二氯甲烷残留量(wt％) | 正丁醇残留量(wt％) | |
| 实施例1[0.5wt％，溶剂气体] | 0.115 | 0.005 | 0.110 |
| 实施例2[0.5wt％，溶剂涂覆] | 0.115 | 0.005 | 0.110 |
| 实施例3[0.5wt％，水蒸汽] | 0.120 | 0.010 | 0.110 |
| 实施例4[0.5wt％，浸水] | 0.120 | 0.010 | 0.110 |
| 实施例5[0.5wt％，无溶胀] | 0.125 | 0.015 | 0.110 |
| 实施例6[0.1wt％，无溶胀] | 0.080 | 0.020 | 0.060 |
| 实施例7[1.0wt％，无溶胀] | 0.200 | 0.010 | 0.190 |
| 比较例1[0.09wt％，无溶胀] | 0.080 | 0.030 | 0.050 |
| 比较例2[1.01wt％，无溶胀] | 0.210 | 0.005 | 0.205 |
表1每一横列分别示出各实施例和各比较例在内的有机溶剂的总残留量(wt％)、二氯甲烷的残留量(wt％)、以及正丁醇的残留量(wt％)。这3个残留量分别是刚从后干燥区12送出的TAC膜中的残留量。
本发明者们，反复专心研究的结果发现，为要实质上控制制造后的TAC膜中残留的溶剂对环境造成的影响，就必须将TAC膜的制品形态下的二氯甲烷残留量控制在0.02wt％以下，而且，有机溶剂总残留量控制在0.2wt％以下。从表1中记载的结果可见，分别由实施例1～7制造的所有的TAC膜，二氯甲烷残留量均是0.02wt％以下，并且，有机溶剂总残留量均是0.2wt％以下。因此，由各实施例制造的TAC膜，实质上可控制残留溶剂对环境造成的影响。但是，对于由正丁醇的添加量是0.09wt％的比较例1制造的TAC膜而言，有机溶剂的总残留量虽然控制在0.2wt％以下，但是二氯甲烷残留量虽很少却也高至0.03wt％。另外，对于由正丁醇添加量是1.01wt％的比较例2制造的TAC膜而言，与比较例1相反，二氯甲烷的残留量虽然控制在0.02wt％以下，但是有机溶剂总残留量虽少却也高至0.21wt％。由这些结果表明，要制造残留溶剂实质上不对环境造成影响的纤维素膜时，在高分子溶液的调制工序中，将调制的高分子溶液中的全部溶剂定为100wt％时，可以添加含量为0.10wt％～1.00wt％的正丁醇。另外，实施例1与实施例5比较时，两者，正丁醇的添加量是相同的，但是TAC膜中残留的二氯甲烷的量，却是实施例5中的TAC膜中比实施例1中的TAC膜多。这种情况，在实施例2～4的任一实施例与实施例5比较时也是同样的。由这些情况表明，在软膜干燥区11和后干燥区12之间，使膜状物溶胀一次时，在后干燥区12可促进二氯甲烷的挥发。另外，实施例1～2与实施例3～4比较时还表明，用溶剂使膜状物溶胀比用水更能促进二氯甲烷的挥发。而且，采用各实施例的TAC膜制造可以比采用各比较例的TAC膜制造在更高的速度下进行由剥离辊的剥离。
下面说明本发明的效果。
如上所述，按照本发明，可以提供，在膜的质量不下降，生产效率也尽可能不降低的前提下，能够减少纤维素膜的有机溶剂残留量的纤维素膜的制造方法、和残留的溶剂对环境实质上不产生影响的纤维素膜、以及用这样的纤维素膜的制造方法制造的偏振片保护膜、光学功能膜、偏振片和液晶显示装置。
Claims (14)
1、一种纤维素膜的制造方法，在以规定的有机溶剂作为主成分的溶剂中溶解纤维素酯调制高分子溶液、由调制的高分子溶液形成膜状物、再将该膜状物中的溶剂挥发，由此制造纤维素膜，其特征在于，调制高分子溶液的方法是，把调制的高分子溶液中的全部溶剂作为100wt％时，添加其沸点在溶剂中所含物质中最高的不良溶剂，使其含量为0.1wt％～1.0wt％，并且纤维素酯溶于上述不良溶剂中的易溶性比纤维素酯溶于作为溶剂主成分的有机溶剂中的易溶性差。
2、根据权利要求1所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，作为主成分的有机溶剂是二氯甲烷，除了不良溶剂外，还添加碳原子数1～2的醇来调制高分子溶液。
3、根据权利要求2所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，把调制的高分子溶液中的全部溶剂作为100wt％时，添加二氯甲烷，使其含量为70wt％～99wt％，同时还添加碳原子数为1～2的醇，使其含量为0.9wt％～29.0wt％来调制高分子溶液。
4、根据权利要求2或3所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，上述不良溶剂是沸点为80～170℃的醇。
5、根据权利要求1所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在生产线上混合不良溶剂时，配管内使用静态混合器，进行添加混合。
6、根据权利要求1所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，纤维素酯膜的高分子溶液的固体成分是15～30wt％。
7、根据权利要求1所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，作为纤维素酯，使用由木屑浆粕合成的醋酸纤维素作为主成分的纤维素酯。
8、根据权利要求1所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，使至少2种以上的高分子溶液共流延或逐次流延。
9、根据权利要求1～8任意一项所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，在其干燥工序过程中，或干燥之后，将该膜进行溶胀、干燥。
10、根据权利要求1～8任意一项所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，在其干燥工序过程中，或干燥之后，将该膜浸水溶胀、干燥。
11、根据权利要求1～8任意一项的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，在其干燥工序过程中，或干燥之后，将该膜与水蒸汽接触进行溶胀、干燥。
12、根据权利要求1～8任意一项所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，在其干燥工序过程中，或干燥之后，对该膜涂覆溶剂进行溶胀、干燥。
13、根据权利要求1～8任意一项所述的纤维素膜的制造方法，其特征在于，在使纤维素酯的高分子溶液流延制膜的工序中，在其干燥工序过程中，或干燥之后，使溶剂气体接触该膜进行溶胀、干燥。
14、利用权利要求2所述的纤维素膜的制造方法所制造的纤维素膜，其特征在于，在膜的制品形态下的，二氯甲烷残留量是0.02wt％以下，而且，溶剂总残留量是0.2wt％以下。
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