CN113832435A - 锂离子电池集流体的制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂离子电池集流体的制造设备，包括：真空腔室设有第一分隔组件，以将真空腔室分成上腔室和下腔室；载体镀膜辊安装于真空腔室内，载体镀膜辊贯穿第一分隔组件，且载体镀膜辊的轴线与第一分隔组件所在的平面平行；镀膜源位于下腔室内，且镀膜源位于载体镀膜辊的正下方，用于在载体镀膜辊的表面形成镀膜层；雾化室位于下腔室内，且靠近第一分隔组件的下表面，用于在载体镀膜辊表面涂覆离型剂；复合剥离装置位于上腔室内，复合剥离装置包括复合辊，复合辊位于载体镀膜辊的正上方，复合辊能够与载体镀膜辊相接触，从而将镀膜层从载体镀膜辊上转移。利用本发明，能够防止基材薄膜受热损伤，同时能够提高制备效率。

Description

锂离子电池集流体的制造设备

技术领域

本发明涉及镀膜设备技术领域，尤其涉及一种锂离子电池集流体的制造设备。

背景技术

锂离子电池由正极材料、负极材料、集流体、隔膜、电解液和外壳等组成，集流体是正极材料和负极材料浆料涂布附着载体，同时也是正极材料和负极材料的导电体器件，集流体通常采用铜箔或铝箔制造。

目前，聚酯薄膜基材被广泛应用于锂电池材料的膜层制备，随着市场需求的不断升级，产品基材的厚度越来越薄，有些甚至低于10微米。然而，超薄聚酯薄膜基材的耐温性能远远低于厚的基材，这就导致了蒸发镀膜的热量对基材的伤害越来越明显，甚至会导致皱褶和断膜的发生。

在包装印刷行业，中国专利文献CN111532002A公开了一种无溶剂镀铝复合转移联线印刷结构，将PET镀铝转移膜，与卷筒白卡底纸，通过聚氨酯无溶剂复合转移胶水，进行复合转移，在线干燥剥离PET基膜后，在线联机送入凹印机组完成印刷加工。但是，这种方法具有明显的工艺和成本瓶颈，当镀层需求较厚，例如铝层超过500nm时，由于膜材料的凝固热极高，即使是较厚的基材，仍然无法避免真空镀膜工艺中蒸发热量对基材的伤害；而且采用镀膜后离线剥离的方式，镀膜基底的成本不可避免，这部分成本甚至占据了整体生产成本的30%以上。当然也可以采用耐温性极佳的金属基材避免热量问题，但是也会导致基材成本增加，将占到产品成本的70%以上。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有技术中的集流体的制造方法容易损伤基材薄膜，导致基材成本增加的技术问题。本发明提供一种锂离子电池集流体的制造设备，在一个空间中利用耐高温载体镀膜辊进行高温制程，在另一个空间中进行复合和剥离，能够减少基材薄膜的损伤，降低制备成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种锂离子电池集流体的制造设备，包括：壳体，所述壳体内形成有真空腔室，所述真空腔室设有第一分隔组件，以将所述真空腔室分成上腔室和下腔室；载体镀膜辊，所述载体镀膜辊安装于所述真空腔室内，所述载体镀膜辊贯穿所述第一分隔组件，且所述载体镀膜辊的轴线与所述第一分隔组件所在的平面平行；镀膜源，所述镀膜源位于所述下腔室内，且镀膜源位于所述载体镀膜辊的正下方，用于在所述载体镀膜辊的表面形成镀膜层；雾化固化装置，其包括雾化室，所述雾化室位于所述下腔室内，且靠近所述第一分隔组件的下表面，用于在所述载体镀膜辊表面涂覆离型剂；复合剥离装置，所述复合剥离装置位于所述上腔室内，所述复合剥离装置包括复合辊和基材薄膜，所述复合辊位于所述载体镀膜辊的正上方，所述复合辊用于将所述基材薄膜与所述载体镀膜辊相接触，使得所述镀膜层从所述载体镀膜辊上转移至所述基材薄膜上，所述基材薄膜与所述镀膜层复合形成为集流体。

本发明利用第一分隔组件将真空腔室分成两部分，镀膜和剥离在独立的两个腔体中进行，能够防止基材薄膜受热损伤；同时，载体镀膜辊上形成的镀膜层可以立即被转移到基材薄膜上，实现剥离和复合，减少了制备工序，能够提高制备效率。

进一步地，所述复合剥离装置包括放卷机构、收卷机构及电机，所述基材薄膜的一端卷绕在所述放卷机构上，所述基材薄膜的另一端卷绕在所述收卷机构上，所述收卷机构与所述电机连接，所述复合辊位于所述放卷机构和收卷机构之间。基材薄膜上涂覆有胶体，基材薄膜在经过载体镀膜辊表面时，可以将镀膜层从载体镀膜辊表面剥离走，同时，利用复合辊和载体镀膜辊对镀膜层和基材薄膜进行压合复合，最后由收卷机构进行收卷，也就是说，利用复合辊和载体镀膜层可以同时完成剥离、复合两个工序，不仅能够提高工作效率，而且也可以简化设备结构。

进一步地，所述雾化固化装置还包括原料罐、液体管道及流量阀，所述原料罐和流量阀位于所述真空腔室外部，所述雾化室位于所述下腔室内，所述液体管道的一端连接所述原料罐，所述液体管道的另一端连接所述雾化室，所述流量阀设置在所述液体管道上，所述雾化室紧贴于所述载体镀膜辊的表面，所述原料罐内装有离型剂。雾化固化装置可以实现将离型剂喷涂在载体镀膜辊的表面并固化，使得载体镀膜辊表面形成离型层。

进一步地，所述第一分隔组件包括两个第一分隔板，其分别位于所述载体镀膜辊的左右两侧，每个第一分隔板均由第一弧形板和第一隔离板组成，所述第一隔离板的一端与所述第一弧形板固定连接，所述第一隔离板的另一端与所述壳体固定连接，所述第一弧形板的圆心与所述载体镀膜辊的圆心重叠，所述第一弧形板与所述载体镀膜辊表面之间的距离为S。

进一步地，所述真空腔室内还设有两个第二分隔板，两个所述第二分隔板均设置于所述下腔室内，两个所述第二分隔板将所述下腔室分成了空腔、镀膜腔及雾化腔，所述雾化室位于所述雾化腔内，所述镀膜源位于所述镀膜腔内，所述镀膜腔位于所述空腔和所述雾化腔之间；所述第二分隔板设有第二弧形板和第二隔离板，所述第二隔离板的一端与所述第二弧形板固定连接，所述第二隔离板的另一端与所述壳体的底部固定连接，所述第二弧形板的圆心与所述载体镀膜辊的圆心重叠，所述第二弧形板与所述载体镀膜辊的表面之间的距离为S。

进一步地，所述距离S的范围为0<S<2mm。

进一步地，所述载体镀膜辊为圆柱体，其内部中空以形成导热腔体，所述载体镀膜辊的一端设有第一通孔及进液管，所述载体镀膜辊在所述第一通孔的边缘处向所述载体镀膜辊外部延伸有环形侧壁，所述进液管的一端穿过所述第一通孔进入所述导热腔体内，所述进液管与所述第一通孔内壁之间固定连接。

进一步地，所述环形侧壁的内径大于所述进液管的外径，所述环形侧壁与所述进液管之间形成出液通道。

进一步地，所述载体镀膜辊的表面温度与所述复合辊的表面温度保持一致。

本发明的有益效果是，本发明的制造设备，通过将真空腔室分成上下两部分，复合剥离装置位于上腔室，镀膜源位于下腔室，载体镀膜辊位于两个腔室之间，可以实现镀膜、剥离复合两道工序的分离，防止镀膜源产生的热量损伤基材薄膜。同时，载体镀膜辊形成镀膜层后可以立即转移至基材薄膜表面，不需要额外的工序再进行转移，利用复合辊和载体镀膜辊即可直接实现剥离、复合两道工序，大大提高了制备效率和制备效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明最优实施例的结构示意图。

图2是本发明雾化固化装置和复合剥离装置的结构示意图。

图3是本发明下腔室的结构示意图。

图4是本发明载体镀膜辊的剖视图。

图中：1、真空腔室，2、载体镀膜辊，3、镀膜源，4、雾化固话装置，5、复合剥离装置，6、壳体，7、真空泵，11、第一分隔组件，12、上腔室，13、下腔室，14、第二分隔板，111、第一分隔板，112、第一弧形板，113、第一隔离板，131、空腔，132、镀膜腔，133、雾化腔，141、第二弧形板，142、第二隔离板，21、导热腔体，22、第一通孔，23、进液管，24、环形侧壁，25、出液通道，41、原料罐，42、液体管道，43、流量阀，44、雾化室，51、放卷机构，52、收卷机构，53、复合辊，54、基材薄膜。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，一种锂离子电池集流体的制造设备，包括壳体6，壳体6内形成有真空腔室1、载体镀膜辊2、镀膜源3、雾化固化装置4及复合剥离装置5。真空腔室1设有第一分隔组件11，以将真空腔室1分成上腔室12和下腔室13，壳体6可以由高碳钢或者不锈钢制成。载体镀膜辊2安装于真空腔室1内，载体镀膜辊2贯穿第一分隔组件11，且载体镀膜辊2的轴线与第一分隔组件11所在的平面平行。镀膜源3位于下腔室13内，且镀膜源3位于载体镀膜辊2的正下方，用于在载体镀膜辊2的表面形成镀膜层。雾化固化装置4包括一雾化室44，雾化室44位于下腔室13内，且靠近第一分隔组件11的下表面，用于在载体镀膜辊2表面涂覆离型剂。复合剥离装置5位于上腔室12内，且位于载体镀膜辊2的正上方，复合剥离装置5能够与载体镀膜辊2相接触，从而将镀膜层从载体镀膜辊2上转移获得集流体。在本实施例中，镀膜源3可以是溅射镀膜所需的阴极靶或者蒸发镀膜所需的蒸发源，蒸发源可以是坩埚式热蒸发、送丝式热蒸发、电子束式蒸发源或者离子束式蒸发源等。载体镀膜辊2在经过镀膜源3时，可以在载体镀膜辊2表面形成镀膜层。载体镀膜辊2的转动例如可以由电机驱动，载体镀膜辊2可以耐高温。

在本实施例中，复合剥离装置5包括放卷机构51、收卷机构52、复合辊53、基材薄膜54及电机（图中未示出），基材薄膜54的一端卷绕在放卷机构51上，基材薄膜54的另一端卷绕在收卷机构52上，收卷机构52与电机连接，复合辊53位于放卷机构51和收卷机构52之间，且复合辊53位于载体镀膜辊2的正上方，复合辊53用于将基材薄膜54与载体镀膜辊2相接触，使得镀膜层从载体镀膜辊2上转移至基材薄膜54上。换言之，收卷机构52可以由电机（电机位于真空腔室1外部，其输出轴穿过壳体6与收卷机构52连接）驱动而进行转动，由于基材薄膜54的另一端卷绕在收卷机构52上，一端卷绕在放卷机构51上，收卷机构52转动时，可以带动放卷机构51转动，从而将卷绕在放卷机构51上的基材薄膜54移动到收卷机构52上。收卷机构52和放卷机构51之间设有复合辊53，位于放卷机构51和收卷机构52之间的基材薄膜54会经过复合辊53与载体镀膜辊2之间，复合辊53的轴心与载体镀膜辊2的轴心在一条直线上，且两个轴心的连线垂直于壳体6的底面，复合辊53可以将基材薄膜54往下压使得基材薄膜54与载体镀膜辊2接触，从而将载体镀膜辊2表面的镀膜层转移到基材薄膜54上，基材薄膜54和镀膜层复合形成集流体。在本实施例中，复合辊53为金属材质的圆柱体，金属外表面还设有橡胶材料，橡胶材料可以防止复合辊53与载体镀膜辊2对压时辊出现损伤。复合辊53将基材薄膜54向下压可以通过驱动件（例如气缸或油缸）实现，相应地，复合辊53上连接有可以与驱动件相配合的组件（图中未示出），当驱动件打开时，复合辊53可以与载体镀膜辊2分开，当驱动件关闭时，复合辊53可以与载体镀膜辊2接触。驱动件还可以调节复合辊53与载体镀膜辊2之间的距离大小，来适应不同的镀膜层的厚度。在本实施例中，放卷机构51、收卷机构52及载体镀膜辊2的轴线均相互平行，且三者的线速度相同，如果线速度不同，那么剥离和复合的质量会下降，导致成品质量不合格。

在本实施例中，雾化固化装置4还包括原料罐41、液体管道42及流量阀43，原料罐41和流量阀43位于真空腔室1外部，雾化室44位于下腔室13内，液体管道42的一端连接原料罐41，液体管道42的另一端连接雾化室44，流量阀43设置在液体管道42上，雾化室44紧贴于载体镀膜辊2的表面，原料罐41内装有离型剂。原料罐41具有加热功能，罐体上设有一个气压进口和一个原料出口，流量阀43可以控制离型剂通入真空腔室1内的量。雾化室44开口处的弧度与载体镀膜辊2表面相匹配，使得雾化室44可以紧贴在载体镀膜辊2的表面，雾化室44内设有可以将离型剂雾化（例如是超声波雾化的方式）的喷嘴结构，喷嘴的喷射方向朝向载体镀膜辊2，且喷射角度可以设置成与载体镀膜辊2表面弧度相匹配，喷嘴结构与液体管道42连接；可以对已经喷在载体镀膜辊2表面的离型剂进行烘烤的加热结构以及可以将已经喷在载体镀膜辊2表面的离型剂固化的紫外灯组，这样，经过雾化室44后的载体镀膜辊2的表面就形成了离型层，离型层可以方便后续镀膜层的剥离。离型层的厚度例如是5-100nm，离型层的厚度太薄或者太厚都会导致剥离效果变差。

在本实施例中，第一分隔组件11包括两个第一分隔板111，其分别位于载体镀膜辊2的左右两侧，两个第一分隔板111一起将真空腔室1分成了上腔室12和下腔室13。每个第一分隔板111均由第一弧形板112和第一隔离板113（第一隔离板113为平板状）组成，第一隔离板113的一端与第一弧形板112固定连接，第一隔离板113的另一端与壳体6固定连接。具体的，位于载体镀膜辊2左边的第一分隔板111，其左端与壳体6固定连接，右端与第一弧形板112固定连接；位于载体镀膜辊2右边的第一分隔板111，其右端与壳体6固定连接，左端与第一弧形板112固定连接；两个第一弧形板112朝向载体镀膜辊2。两个第一弧形板112的圆心均与载体镀膜辊2的圆心重叠，第一弧形板112与载体镀膜辊2表面之间的距离为S。另外，本实施例真空腔室1内还可以设有两个第二分隔板14，两个第二分隔板14均设置于下腔室13内，两个第二分隔板14将下腔室13分成了空腔131、镀膜腔132及雾化腔133，雾化室44位于雾化腔133内，镀膜源3位于镀膜腔132内，镀膜腔132位于空腔131和雾化腔133之间。第二分隔板14设有第二弧形板141和第二隔离板142（第二隔离板142为折弯状），第二隔离板142的一端与第二弧形板141固定连接，第二隔离板142的另一端与壳体6底部固定连接，两个第二弧形板141的圆心均与载体镀膜辊2的圆心重叠，第二弧形板141与载体镀膜辊2的表面之间的距离也为S。距离S的范围为0<S<2mm。第一弧形板112和第二弧形板141均与载体镀膜辊2表面留有间隙，是为了载体镀膜辊2能够顺利旋转。并且，由于真空腔室1内是处于真空状态（例如是采用真空泵7对真空腔室内抽真空），由于不同腔室的体积不同，真空抽气有意被设计地有所差异，各个腔室内的真空度会有所不同，而相邻两个腔室之间由于设置了分隔板，分隔板在保证载体镀膜辊可以正常工作的前提下，仅允许少量的气体通过，有限的气体从压力高的腔室向压力低的腔室流动，这个量不足以弥补两个腔室的压力差，这两个腔室就形成了动态平衡，体现为相邻腔室相通但真空度不同，满足不同腔室对不同真空度的要求。

在本实施例中，载体镀膜辊2为圆柱体，其内部中空以形成导热腔体21，载体镀膜辊2的一端设有第一通孔22及进液管23，载体镀膜辊2在第一通孔22的边缘处向载体镀膜辊2外部延伸有环形侧壁24，进液管23的一端穿过第一通孔22进入导热腔体21内，进液管23与第一通孔22内壁之间固定连接（例如是焊接）。导热腔体21内可以通入具有一定温度的液体或者气体来调节载体镀膜辊2表面的温度。由于复合辊53内部可以设置加热棒来提升镀膜层的转移效果，此时，载体镀膜辊2的表面温度可以通过调节通入的液体或者气体来改变，使得载体镀膜辊2的表面与复合辊53表面的温度保持一致，防止两者之间互相传递热量而导致镀膜层转移失败等问题出现。环形侧壁24的内径大于进液管23的外径，环形侧壁24与进液管23之间形成出液通道25，第一通孔22与进液管23焊接连接的部分（图中的A处）是留有小孔的，方便液体或者气体从出液通道25流出。为了保持真空的环境，进液管23位于导热腔体21外部的开口及出液通道25的开口均可以设置密封件。在本实施例中，进液管23位于导热腔体21内的端面与第一通孔22的距离为L1，进液管23位于导热腔体21外的端面与第一通孔22的距离为L2，L1远大于L2，这样方便更换液体或者气体，当新的液体或气体进入导热腔体21时，不会立即从出液通道25出去。载体镀膜辊2的外表面可以进行抛光、喷砂机激光雕刻处理，使得离型剂更容易附着在载体镀膜辊2表面。

工作原理：

采用真空泵对真空腔室1抽真空，当真空腔室1内的气压低于2*10^-1pa时，其他装置开始工作。启动电机，使得收卷机构52、放卷机构51及载体镀膜辊2开始旋转，载体镀膜辊2的旋转方向为逆时针，基材薄膜54（具有一定的粘接力）开始移动。打开镀膜源3，在载体镀膜辊2表面（已涂覆离型剂）开始镀膜形成镀膜层，镀膜层随着载体镀膜辊2被旋转至复合辊53处（此时气缸为关闭状态，复合辊53与载体镀膜辊2相接触）时，镀膜层会被转移到基材薄膜54上，并与基材薄膜54实现复合，最后由收卷机构52收卷。载体镀膜辊2继续旋转至雾化室44处，在此处进行离型剂的补充，再继续旋转至镀膜源3处，再次进行镀膜，以此循环。也就是说，本发明的剥离复合过程是可以连续进行的。现有技术的制备方法为了防止基材薄膜受热损伤，每次镀膜层的厚度需要做到产品总厚度的5%，成品制备效率不到10m/min，而本发明初期的制备效率可以达到25m/min，制备效率提高了150%。且本发明上升空间不受温度限制，理论上有希望做到75-100m/min。

本发明适用于锂离子电池集流体的制备，例如，将镀膜原料（铝或铜）采用蒸发镀膜的方式镀在载体镀膜辊的表面，将聚酯薄膜PET作为基材薄膜（表面涂有胶体），镀膜层形成后被旋转至复合辊处，从而将镀膜层转移至PET薄膜上，形成铜复合集流体。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要如权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，包括：

壳体（6），所述壳体（6）内形成有真空腔室（1），所述真空腔室（1）设有第一分隔组件（11），以将所述真空腔室（1）分成上腔室（12）和下腔室（13）；

载体镀膜辊（2），所述载体镀膜辊（2）安装于所述真空腔室（1）内，所述载体镀膜辊（2）贯穿所述第一分隔组件（11），且所述载体镀膜辊（2）的轴线与所述第一分隔组件（11）所在的平面平行；

镀膜源（3），所述镀膜源（3）位于所述下腔室（13）内，且镀膜源（3）位于所述载体镀膜辊（2）的正下方，用于在所述载体镀膜辊（2）的表面形成镀膜层；

雾化固化装置（4），其包括雾化室（44），所述雾化室（44）位于所述下腔室（13）内，且靠近所述第一分隔组件（11）的下表面，用于在所述载体镀膜辊（2）表面涂覆离型剂；

复合剥离装置（5），所述复合剥离装置（5）位于所述上腔室（12）内，所述复合剥离装置（5）包括复合辊（53）和基材薄膜（54），所述复合辊（53）位于所述载体镀膜辊（2）的正上方，所述复合辊（53）用于将所述基材薄膜（54）与所述载体镀膜辊（2）相接触，使得所述镀膜层从所述载体镀膜辊（2）上转移至所述基材薄膜（54）上，所述基材薄膜（54）与所述镀膜层复合形成为集流体。

2.如权利要求1所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述复合剥离装置（5）包括放卷机构（51）、收卷机构（52）及电机，所述基材薄膜（54）的一端卷绕在所述放卷机构（51）上，所述基材薄膜（54）的另一端卷绕在所述收卷机构（52）上，所述收卷机构（52）与所述电机连接，所述复合辊（53）位于所述放卷机构（51）和收卷机构（52）之间。

3.如权利要求1所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述雾化固化装置（4）还包括原料罐（41）、液体管道（42）及流量阀（43），所述原料罐（41）和流量阀（43）位于所述真空腔室（1）外部，所述雾化室（44）位于所述下腔室（13）内，所述液体管道（42）的一端连接所述原料罐（41），所述液体管道（42）的另一端连接所述雾化室（44），所述流量阀（43）设置在所述液体管道（42）上，所述雾化室（44）紧贴于所述载体镀膜辊（2）的表面，所述原料罐（41）内装有离型剂。

4.如权利要求1所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述第一分隔组件（11）包括两个第一分隔板（111），其分别位于所述载体镀膜辊（2）的左右两侧，每个第一分隔板（111）均由第一弧形板（112）和第一隔离板（113）组成，所述第一隔离板（113）的一端与所述第一弧形板（112）固定连接，所述第一隔离板（113）的另一端与所述壳体（6）固定连接，所述第一弧形板（112）的圆心与所述载体镀膜辊（2）的圆心重叠，所述第一弧形板（112）与所述载体镀膜辊（2）表面之间的距离为S。

5.如权利要求4所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述真空腔室（1）内还设有两个第二分隔板（14），两个所述第二分隔板（14）均设置于所述下腔室（13）内，两个所述第二分隔板（14）将所述下腔室（13）分成了空腔（131）、镀膜腔（132）及雾化腔（133），所述雾化室（44）位于所述雾化腔（133）内，所述镀膜源（3）位于所述镀膜腔（132）内，所述镀膜腔（132）位于所述空腔（131）和所述雾化腔（133）之间；所述第二分隔板（14）设有第二弧形板（141）和第二隔离板（142），所述第二隔离板（142）的一端与所述第二弧形板（141）固定连接，所述第二隔离板（142）的另一端与所述壳体（6）的底部固定连接，所述第二弧形板（141）的圆心与所述载体镀膜辊（2）的圆心重叠，所述第二弧形板（141）与所述载体镀膜辊（2）的表面之间的距离为S。

6.如权利要求5所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述距离S的范围为0<S<2mm。

7.如权利要求1所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述载体镀膜辊（2）为圆柱体，其内部中空以形成导热腔体（21），所述载体镀膜辊（2）的一端设有第一通孔（22）及进液管（23），所述载体镀膜辊（2）在所述第一通孔（22）的边缘处向所述载体镀膜辊（2）外部延伸有环形侧壁（24），所述进液管（23）的一端穿过所述第一通孔（22）进入所述导热腔体（21）内，所述进液管（23）与所述第一通孔（22）内壁之间固定连接。

8.如权利要求7所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述环形侧壁（24）的内径大于所述进液管（23）的外径，所述环形侧壁（24）与所述进液管（23）之间形成出液通道（25）。

9.如权利要求1所述的锂离子电池集流体的制造设备，其特征在于，所述载体镀膜辊（2）的表面温度与所述复合辊（53）的表面温度保持一致。

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