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CN112810183A - 一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法 - Google Patents

一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法 Download PDF

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CN112810183A
CN112810183A CN202011640658.0A CN202011640658A CN112810183A CN 112810183 A CN112810183 A CN 112810183A CN 202011640658 A CN202011640658 A CN 202011640658A CN 112810183 A CN112810183 A CN 112810183A
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mold
quadrant
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carbon fiber
shell
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陈浩然
李军
杨永生
曲广岩
周秀燕
韩明轩
陈国富
王清民
徐茂凯
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Harbin FRP Institute Co Ltd
Original Assignee
Harbin FRP Institute Co Ltd
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Abstract

一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法，它涉及碳纤维复合材料成型技术领域。本发明解决了现有的用于与火箭配套的整流罩结构形式，存在无法满足我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求的问题。本发明的端头帽通过多个连接件安装在壳体的首部，壳体沿轴所在的水平面切割后形成结构相同的Ⅰ象限半罩或Ⅲ象限半罩，Ⅰ象限半罩通过多个连接件与Ⅲ象限半罩可拆卸连接，Ⅰ象限半罩或Ⅲ象限半罩的内侧面均设有加强筋，所述加强筋为网格加筋结构，Ⅰ象限半罩或Ⅲ象限半罩的侧面均开设若干个爆炸螺栓盒安装开口。本发明用于碳纤维复合材料整流罩的成型，满足了我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求。

Description

一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法
技术领域
本发明涉及碳纤维复合材料成型技术领域，具体涉及一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法。
背景技术
复合材料是高性能制品的物质基础，是先进设计理念和技术得以实现的重要保证。高性能复合材料由于其轻质高强的结构优点，已成功用于多个国家重点领域中，复合材料整流罩应用于火箭上。航天的高性能、轻量化的要求是我国火箭升级换代的重要工程，创新难点多、技术跨度大，复杂程度高，代表了我国火箭制造的最高水平。现有用于与火箭配套的整流罩有金属材质制成，结构复杂化，无法满足我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求。除此之外，由于整流罩采用一体化设计，铺层设计时需要考虑到铺放工艺成型时既要保证纤维连续，又要铺层角度基准合理、容易实施。导致复合材料整流罩的成型工艺难度极大。
综上所述，现有的用于与火箭配套的整流罩结构形式，存在无法满足我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的用于与火箭配套的整流罩结构形式，存在无法满足我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求的问题，进而提供一种碳纤维复合材料整流罩、成型模具及其成型方法。
本发明的技术方案是：
一种碳纤维复合材料整流罩，所述碳纤维复合材料整流罩包括端头帽A-1、壳体A-2和若干个连接件，壳体A-2为回转体结构，端头帽A-1通过多个连接件安装在壳体A-2的首部，壳体A-2沿轴所在的水平面切割后形成结构相同的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2，Ⅰ象限半罩A-2-1通过多个连接件与Ⅲ象限半罩A-2-2可拆卸连接，Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的内侧面均设有加强筋A-2-3，所述加强筋A-2-3为网格加筋结构，Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的外侧面均开设若干个爆炸螺栓盒安装开口A-2-4。
本发明还提供了一种碳纤维复合材料整流罩成型模具，所述碳纤维复合材料整流罩成型模具包括分瓣模B-1、中心模B-2、底座模B-3、外模B-4、外加压框B-5、小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7；分瓣模B-1整体为空心半回转体壳状结构，分瓣模B-1的外侧面与Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的内侧面相匹配，分瓣模B-1的外侧面设有与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2内侧面设置的加强筋A-2-3相匹配的网状凸起结构B-1-1，分瓣模B-1的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面；中心模B-2整体为半回转体结构，中心模B-2的外侧面与分瓣模B-1的内侧面相匹配，中心模B-2的底面为平面；分瓣模B-1扣装在中心模B-2的外部，中心模B-2的体积等于分瓣模B-1的圆弧凹面的容积；小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7均为半圆形板状结构，小端法兰盖板B-6的底面与小端内翻法兰A-X-1的端面相匹配，大端法兰盖板B-7的底面与大端内翻法兰A-Z-1的端面相匹配，小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7分别竖直设置在分瓣模B-1的前后两端；外模B-4整体为空心半回转体壳状结构，外模B-4的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外模B-4的内侧面与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的外侧面相匹配；外模B-4扣装在小端法兰盖板B-6、分瓣模B-1和大端法兰盖板B-7整体的外部，分瓣模B-1、中心模B-2、小端法兰盖板B-6、大端法兰盖板B-7与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的体积之和等于外模B-4的圆弧凹面的容积；外加压框B-5整体为空心半回转体壳状结构，外加压框B-5的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外加压框B-5的内侧面与外模B-4的外侧面相匹配；外加压框B-5扣装在外模B-4的外部，外模B-4、分瓣模B-1、中心模B-2、小端法兰盖板B-6、大端法兰盖板B-7与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的体积之和等于外加压框B-5的圆弧凹面的容积；底座模B-3为板状结构，底座模B-3上端面与外加压框B-5的下端面相匹配，外加压框B-5的底部通过连接元件与底座模B-3可拆卸连接。
本发明还提供了一种采用碳纤维复合材料整流罩成型模具制造碳纤维复合材料整流罩的成型方法，所述碳纤维复合材料整流罩成型方法是通过以下步骤实现的：
所述碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2共用一套碳纤维复合材料整流罩成型模具单独制造；
步骤一、原材料复检：
原材料包括增强材料、预浸料和胶粘剂，其中增强材料为碳纤维，预浸料为环氧树脂；
碳纤维复验束纱拉伸强度和拉伸模量，束纱拉伸强度≥3500MPa，拉伸模量≥190GPa；环氧树脂复验环氧值，环氧值≥0.85；
步骤二、预浸料制造：
采用热熔预浸机将步骤一复检合格的碳纤维原材料制成幅宽为300mm的预浸料；
步骤三、加强筋A-2-3成型：
先将分瓣模B-1拼装在中心模B-2的外侧面，再将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模B-1的外侧面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的加强筋A-2-3；
步骤四、整理加强筋A-2-3：
对步骤三成型后的加强筋A-2-3上多余的预浸料进行修整；
步骤五、蒙皮铺放：
将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模B-1外侧面上修整后的加强筋A-2-3表面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的蒙皮；
步骤六、产品预压：
Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的蒙皮铺放完成后，首先将分瓣模B-1和中心模B-2整体放置在底座模B-3上端面，再将小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7分别放置在分瓣模B-1的前后两端，然后将外模B-4扣设在分瓣模B-1上，最后将外加压框B-5扣设在外模B-4上，通过连接元件将外加压框B-5的底部与底座模B-3连接在一起，对产品进行预压；
步骤七、产品冷合模：
产品预压完成后将底座模B-3、外模B-4和外加压框B-5拆卸掉，检查是否存在缺料的地方，如有缺料地方，采用预浸料进行补平，补平之后再将底座模B-3、外模B-4和外加压框B-5拼装在一起；
步骤八、产品热合模：
产品冷合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行加热，加热到一定温度后将模具从固化炉中取出，对产品进行加压；
步骤九、产品固化：
产品热合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行固化；
步骤十、产品脱模：
产品固化后待碳纤维复合材料整流罩成型模具自然冷却后，将模具从产品上脱下；
步骤十一、产品修整
将脱下产品的毛刺修整掉；
步骤十二、爆炸螺栓盒安装开口A-2-4的加工：
在修整后的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的壳体侧面按照爆炸螺栓盒安装开口A-2-4的加工要求划线并检验，按照划好的线对产品进行切割；
步骤十三、端框车加工：
先采用车加工的方式对Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7端面进行加工，采用钻模制孔的方式对小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7端面上的连接孔进行加工；
步骤十四、壳体与端头帽A-1装配：
采用胶接加螺钉连接的方式将端头帽A-1装配到Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2壳体的小端法兰盖板B-6上；
步骤十五、无损探伤检测：
产品在装配前进行全面积超声波无损探伤，胶接后对胶接面进行超声波无损探伤；
至此完成了Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的成型制造。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、本发明碳纤维复合材料整流罩壳体由Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2组装而成，整流罩壳体内侧面为内网格、密加筋、高加筋结构，并且采用一体化设计，有效地保证Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的强度，能够满足我国火箭升级换代工程中对航天的高性能、轻量化的要求。
2、本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具用于实现碳纤维复合材料整流罩壳体的一体化成型。成型模具的分瓣模B-1用于碳纤维复合材料整流罩壳体内侧面的加强筋A-2-3和蒙皮的成型，分瓣模B-1按照一定角度分成若干块模瓣，在进行脱模时，能够实现内侧脱模。中心模B-2对分瓣模B-1起到定位的作用，在加压时中心模B-2还能够对分瓣模B-1起到支撑的作用。成型模具的外加压框B-5和底座模B-3之间通过相互配合的限位凸起和限位凹槽进行限位连接，同时在对模具进行加压式，还能够有效地避免由于加压过度而导致产品破坏。成型模具的外加压框B-5和底座模B-3均由金属材料制成，刚度较高，在进行加压过程中，能够防止对产品造成破坏。
3、本发明碳纤维复合材料整流罩成型方法能够实现碳纤维复合材料整流罩一体化成型，铺放工艺成型时既能够保证碳纤维连续，又能够保证铺层角度基准合理、容易实施。整流罩采用网格筋、加强区、壳体蒙皮一体成型共固化技术；整流罩复合材料结构件采用碳纤维预浸料铺放，金属对模加压成型工艺；整流罩与各零部件连接采用胶接加螺接的连接形式，整流罩对接框孔位由钻模配做保证，整流罩法兰连接孔钻模孔位钻模保证，钻模孔位应与下一级舱段尺寸一致；采用预浸料铺放、金属对模加压成型工艺，可操作性强，适宜复杂型面制品成型。
附图说明
图1是本发明碳纤维复合材料整流罩的轴测图；
图2是本发明碳纤维复合材料整流罩的主视图；
图3是本发明碳纤维复合材料整流罩的俯视图；
图4是本发明碳纤维复合材料整流罩的仰视图；
图5是本发明碳纤维复合材料整流罩的左视图；
图6是本发明碳纤维复合材料整流罩的右视图；
图7是本发明碳纤维复合材料整流罩的壳体首端A-X的主视图；
图8是本发明碳纤维复合材料整流罩的壳体中段A-Y的主视图；
图9是本发明碳纤维复合材料整流罩的壳体尾端A-Z的主视图；
图10是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩A-2-1的左视图；
图11是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩A-2-1的主视图；
图12是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩A-2-1的俯视图；
图13是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅲ象限半罩A-2-2的左视图；
图14是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅲ象限半罩A-2-2的主视图；
图15是本发明碳纤维复合材料整流罩的Ⅲ象限半罩A-2-2的俯视图；
图16是本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具的结构示意图；
图17是本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具的爆炸图(一)；
图18是本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具的爆炸图(二)；
图19是本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具的爆炸图(三)；
图20是本发明碳纤维复合材料整流罩成型模具的爆炸图(四)。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图15说明本实施方式，本实施方式的一种碳纤维复合材料整流罩，所述碳纤维复合材料整流罩包括端头帽A-1、壳体A-2和若干个连接件，壳体A-2为回转体结构，端头帽A-1通过多个连接件安装在壳体A-2的首部，壳体A-2沿轴所在的水平面切割后形成结构相同的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2，Ⅰ象限半罩A-2-1通过多个连接件与Ⅲ象限半罩A-2-2可拆卸连接，Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的内侧面均设有加强筋A-2-3，所述加强筋A-2-3为网格加筋结构，Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的外侧面均开设若干个爆炸螺栓盒安装开口A-2-4。
具体实施方式二：结合图1至图9说明本实施方式，本实施方式的Ⅰ象限半罩A-2-1包括Ⅰ象限首端A-2-1-1、Ⅰ象限中段A-2-1-2和Ⅰ象限尾端A-2-1-3，Ⅲ象限半罩A-2-2包括Ⅲ象限首端A-2-2-1、Ⅲ象限中段A-2-2-2和Ⅲ象限尾端A-2-2-3；Ⅰ象限首端A-2-1-1和Ⅲ象限首端A-2-2-1扣合后形成壳体首端A-X，所述壳体首端A-X为圆台形壳状结构，壳体首端A-X的下底面设有第一开口，壳体首端A-X的上底面设有小端内翻法兰A-X-1；Ⅰ象限中段A-2-1-2和Ⅲ象限中段A-2-2-2扣合后形成壳体中段A-Y，所述壳体中段A-Y为圆柱形壳状结构，壳体中段A-Y的上下两个底面均开设第二开口；Ⅰ象限尾端A-2-1-3和Ⅲ象限尾端A-2-2-3扣合后形成壳体尾端A-Z，所述壳体尾端A-Z为圆台形壳状结构，壳体尾端A-Z的下底面开设第三开口，壳体尾端A-Z的上底面设有大端内翻法兰A-Z-1；壳体首端A-X、壳体中段A-Y和壳体尾端A-Z由前至后依次同轴设置且为一体式结构，壳体首端A-X的下底面与壳体中段A-Y的上底面外径相等且相互连接，壳体中段A-Y的下底面与壳体尾端A-Z的下底面外径相等且相互连接。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图1说明本实施方式，本实施方式的壳体中段A-Y的上下底面外径均为D1，D1＝1200mm，壳体首端A-X的下底面外径与壳体中段A-Y的上下底面外径相等，壳体尾端A-Z的上底面外径为D2，D2＝850mm，壳体尾端A-Z的下底面外径与壳体中段A-Y的上下底面外径相等，壳体A-2的长度为L1，L1＝4125.9mm。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图1说明本实施方式，本实施方式的Ⅰ象限半罩A-2-1的长度为L2，L2＝4121mm，Ⅲ象限半罩A-2-2的长度为L3，L3＝4126±5mm。如此设置，Ⅰ象限半罩A-2-1与Ⅲ象限半罩A-2-2的长度不同，目的是在拆卸时便于分离。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图1说明本实施方式，本实施方式的所述加强筋A-2-3由21条纵筋和35条环筋纵横交错布置而成，纵筋和环筋的筋宽均为6mm，纵筋和环筋的筋高均为8.5mm。如此设置，在Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的内侧面设置加强筋A-2-3，能够有效地保证Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的强度。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。
本实施方式的加强筋A-2-3尺寸为长×宽＝80mm×80mm，或者100mm×100mm。
具体实施方式六：结合图1至图20说明本实施方式，本实施方式的一种碳纤维复合材料整流罩成型模具，所述碳纤维复合材料整流罩成型模具包括分瓣模B-1、中心模B-2、底座模B-3、外模B-4、外加压框B-5、小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7；分瓣模B-1整体为空心半回转体壳状结构，分瓣模B-1的外侧面与Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的内侧面相匹配，分瓣模B-1的外侧面设有与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2内侧面设置的加强筋A-2-3相匹配的网状凸起结构B-1-1，分瓣模B-1的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面；中心模B-2整体为半回转体结构，中心模B-2的外侧面与分瓣模B-1的内侧面相匹配，中心模B-2的底面为平面；分瓣模B-1扣装在中心模B-2的外部，中心模B-2的体积等于分瓣模B-1的圆弧凹面的容积；小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7均为半圆形板状结构，小端法兰盖板B-6的底面与小端内翻法兰A-X-1的端面相匹配，大端法兰盖板B-7的底面与大端内翻法兰A-Z-1的端面相匹配，小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7分别竖直设置在分瓣模B-1的前后两端；外模B-4整体为空心半回转体壳状结构，外模B-4的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外模B-4的内侧面与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的外侧面相匹配；外模B-4扣装在小端法兰盖板B-6、分瓣模B-1和大端法兰盖板B-7整体的外部，分瓣模B-1、中心模B-2、小端法兰盖板B-6、大端法兰盖板B-7与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的体积之和等于外模B-4的圆弧凹面的容积；外加压框B-5整体为空心半回转体壳状结构，外加压框B-5的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外加压框B-5的内侧面与外模B-4的外侧面相匹配；外加压框B-5扣装在外模B-4的外部，外模B-4、分瓣模B-1、中心模B-2、小端法兰盖板B-6、大端法兰盖板B-7与Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的体积之和等于外加压框B-5的圆弧凹面的容积；底座模B-3为板状结构，底座模B-3上端面与外加压框B-5的下端面相匹配，外加压框B-5的底部通过连接元件与底座模B-3可拆卸连接。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。
本实施方式的中心模B-2有两个作用：一方面，对分瓣模B-1起到定位的作用；另一方面，在加压时能够对分瓣模B-1起到支撑的作用。
本实施方式的外加压框B-5的下端面设有多个限位凸起，底座模B-3的上端面设有多个与外加压框B-5的限位凸起相配合的限位凹槽。一方面，在对底座模B-3和外加压框B-5进行装配时，相互配合的限位凸起和限位凹槽能够起到定位和限位的作用；另一方面，在对模具进行加压式，能够有效地避免由于加压过度而导致产品破坏的问题。
本实施方式的小端法兰盖板B-6的后端面设有第一弧形限位块，外模B-4的前端面设有与小端法兰盖板B-6的第一弧形限位块相配合的第一弧形限位槽，小端法兰盖板B-6与外模B-4之间通过相互配合的第一弧形限位槽和第一弧形限位块进行限位，二者通过螺钉连接。
本实施方式的大端法兰盖板B-7的前端面设有第二弧形限位块，外模B-4的后端面设有与大端法兰盖板B-7的第二弧形限位块相配合的第二弧形限位槽，大端法兰盖板B-7与外模B-4之间通过相互配合的第二弧形限位槽和第二弧形限位块进行限位，二者通过螺钉连接。
如图17所示，外模B-4由外模首端B-4-1、外模中段B-4,2和外模尾端B-4-3由前至后首尾顺次连接而成。
如图17所示，外加压框B-5由外加压框首端B-5-1、外加压框中段B-5-2和外加压框尾端B-5-3由前至后首尾顺次连接而成。
具体实施方式七：结合图16至图20说明本实施方式，本实施方式的分瓣模B-1整体结构由若干个模瓣拼装而成。如此设置，分瓣模B-1按照一定角度分成若干块模瓣，目的是在进行脱模时，便于从内侧脱模。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。
具体实施方式八：结合图16至图20说明本实施方式，本实施方式的外加压框B-5的四周端面均开设有减重孔B-5-1。如此设置，减重孔B-5-1起到减重作用，在刚度保证要求的情况下，能够满足轻量化的要求。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。
具体实施方式九：结合图16至图20说明本实施方式，本实施方式的外加压框B-5和底座模B-3均由金属材料制成。如此设置，外加压框B-5和底座模B-3的刚度较高，在进行加压过程中，能够防止对产品造成破坏。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七或八相同。
具体实施方式十：结合图1至图20说明本实施方式，本实施方式的一种采用碳纤维复合材料整流罩成型模具制造碳纤维复合材料整流罩的成型方法，所述碳纤维复合材料整流罩成型方法是通过以下步骤实现的：
所述碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2共用一套碳纤维复合材料整流罩成型模具单独制造；
步骤一、原材料复检：
原材料包括增强材料、预浸料和胶粘剂，其中增强材料为碳纤维，预浸料为环氧树脂；
碳纤维复验束纱拉伸强度和拉伸模量，束纱拉伸强度≥3500MPa，拉伸模量≥190GPa；环氧树脂复验环氧值，环氧值≥0.85；
步骤二、预浸料制造：
采用热熔预浸机将步骤一复检合格的碳纤维原材料制成幅宽为300mm的预浸料；
步骤三、加强筋A-2-3成型：
先将分瓣模B-1拼装在中心模B-2的外侧面，再将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模B-1的外侧面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的加强筋A-2-3；
步骤四、整理加强筋A-2-3：
对步骤三成型后的加强筋A-2-3上多余的预浸料进行修整；
步骤五、蒙皮铺放：
将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模B-1外侧面上修整后的加强筋A-2-3表面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的蒙皮；
步骤六、产品预压：
Ⅰ象限半罩A-2-1或Ⅲ象限半罩A-2-2的蒙皮铺放完成后，首先将分瓣模B-1和中心模B-2整体放置在底座模B-3上端面，再将小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7分别放置在分瓣模B-1的前后两端，然后将外模B-4扣设在分瓣模B-1上，最后将外加压框B-5扣设在外模B-4上，通过连接元件将外加压框B-5的底部与底座模B-3连接在一起，对产品进行预压；
步骤七、产品冷合模：
产品预压完成后将底座模B-3、外模B-4和外加压框B-5拆卸掉，检查是否存在缺料的地方，如有缺料地方，采用预浸料进行补平，补平之后再将底座模B-3、外模B-4和外加压框B-5拼装在一起；
步骤八、产品热合模：
产品冷合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行加热，加热到一定温度后将模具从固化炉中取出，对产品进行加压；
步骤九、产品固化：
产品热合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行固化；
步骤十、产品脱模：
产品固化后待碳纤维复合材料整流罩成型模具自然冷却后，将模具从产品上脱下；
步骤十一、产品修整
将脱下产品的毛刺修整掉；
步骤十二、爆炸螺栓盒安装开口A-2-4的加工：
在修整后的Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的壳体侧面按照爆炸螺栓盒安装开口A-2-4的加工要求划线并检验，按照划好的线对产品进行切割；
步骤十三、端框车加工：
先采用车加工的方式对Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7端面进行加工，采用钻模制孔的方式对小端法兰盖板B-6和大端法兰盖板B-7端面上的连接孔进行加工；
步骤十四、壳体与端头帽A-1装配：
采用胶接加螺钉连接的方式将端头帽A-1装配到Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2壳体的小端法兰盖板B-6上；
步骤十五、无损探伤检测：
产品在装配前进行全面积超声波无损探伤，胶接后对胶接面进行超声波无损探伤；
至此完成了Ⅰ象限半罩A-2-1和Ⅲ象限半罩A-2-2的成型制造。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八或九相同。
本实施方式的步骤一中所述的原材料复检的具体实施方式如下：碳纤维入厂时，按照GB/T3362-2005进行入厂检验，束纱拉伸强度为4914.00Mpa，拉伸模量为233.03GPa；树脂入厂时，按照Q/12DJ5187-2008进行入厂检验，环氧值为0.90；胶粘剂入厂时，按照Q/HSY063-1995进行入厂检验。其中增强材料选用日本东丽公司的T700碳纤维，性能可靠，采购有保证；预浸料选用TDE85环氧树脂体系；胶粘剂采用J-133胶粘剂。
本实施方式的步骤十五中所述的无损探伤检测按照《纤维增强塑料无损检测方法超声波检验》(GJB1038.1A-90)和《复合材料制品超声波检验通用规程》(HBY·2083·01)进行；产品内部分层和夹杂缺陷应在《复合材料制品探伤标准》(Q/HBY024-2010)允许范围内。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种碳纤维复合材料整流罩，其特征在于：所述碳纤维复合材料整流罩包括端头帽(A-1)、壳体(A-2)和若干个连接件，壳体(A-2)为回转体结构，端头帽(A-1)通过多个连接件安装在壳体(A-2)的首部，壳体(A-2)沿轴所在的水平面切割后形成结构相同的Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)，Ⅰ象限半罩(A-2-1)通过多个连接件与Ⅲ象限半罩(A-2-2)可拆卸连接，Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的内侧面均设有加强筋(A-2-3)，所述加强筋(A-2-3)为网格加筋结构，Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的外侧面均开设若干个爆炸螺栓盒安装开口(A-2-4)。
2.根据权利要求1所述的碳纤维复合材料整流罩，其特征在于：Ⅰ象限半罩(A-2-1)包括Ⅰ象限首端(A-2-1-1)、Ⅰ象限中段(A-2-1-2)和Ⅰ象限尾端(A-2-1-3)，Ⅲ象限半罩(A-2-2)包括Ⅲ象限首端(A-2-2-1)、Ⅲ象限中段(A-2-2-2)和Ⅲ象限尾端(A-2-2-3)；Ⅰ象限首端(A-2-1-1)和Ⅲ象限首端(A-2-2-1)扣合后形成壳体首端(A-X)，所述壳体首端(A-X)为圆台形壳状结构，壳体首端(A-X)的下底面设有第一开口，壳体首端(A-X)的上底面设有小端内翻法兰(A-X-1)；Ⅰ象限中段(A-2-1-2)和Ⅲ象限中段(A-2-2-2)扣合后形成壳体中段(A-Y)，所述壳体中段(A-Y)为圆柱形壳状结构，壳体中段(A-Y)的上下两个底面均开设第二开口；Ⅰ象限尾端(A-2-1-3)和Ⅲ象限尾端(A-2-2-3)扣合后形成壳体尾端(A-Z)，所述壳体尾端(A-Z)为圆台形壳状结构，壳体尾端(A-Z)的下底面开设第三开口，壳体尾端(A-Z)的上底面设有大端内翻法兰(A-Z-1)；壳体首端(A-X)、壳体中段(A-Y)和壳体尾端(A-Z)由前至后依次同轴设置且为一体式结构，壳体首端(A-X)的下底面与壳体中段(A-Y)的上底面外径相等且相互连接，壳体中段(A-Y)的下底面与壳体尾端(A-Z)的下底面外径相等且相互连接。
3.根据权利要求2所述的碳纤维复合材料整流罩，其特征在于：壳体中段(A-Y)的上下底面外径均为D1，D1＝1200mm，壳体首端(A-X)的下底面外径与壳体中段(A-Y)的上下底面外径相等，壳体尾端(A-Z)的上底面外径为D2，D2＝850mm，壳体尾端(A-Z)的下底面外径与壳体中段(A-Y)的上下底面外径相等，壳体(A-2)的长度为L1，L1＝4125.9mm。
4.根据权利要求3所述的碳纤维复合材料整流罩，其特征在于：Ⅰ象限半罩(A-2-1)的长度为L2，L2＝4121mm，Ⅲ象限半罩(A-2-2)的长度为L3，L3＝4126±5mm。
5.根据权利要求4所述的一种碳纤维复合材料整流罩，其特征在于：所述加强筋(A-2-3)由21条纵筋和35条环筋纵横交错布置而成，纵筋和环筋的筋宽均为6mm，纵筋和环筋的筋高均为8.5mm。
6.一种基于权利要求1-5任意一项权利要求所述的碳纤维复合材料整流罩成型模具，其特征在于：所述碳纤维复合材料整流罩成型模具包括分瓣模(B-1)、中心模(B-2)、底座模(B-3)、外模(B-4)、外加压框(B-5)、小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)；分瓣模(B-1)整体为空心半回转体壳状结构，分瓣模(B-1)的外侧面与Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的内侧面相匹配，分瓣模(B-1)的外侧面设有与Ⅰ象限半罩(A-2-1)或Ⅲ象限半罩(A-2-2)内侧面设置的加强筋(A-2-3)相匹配的网状凸起结构(B-1-1)，分瓣模(B-1)的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面；中心模(B-2)整体为半回转体结构，中心模(B-2)的外侧面与分瓣模(B-1)的内侧面相匹配，中心模(B-2)的底面为平面；分瓣模(B-1)扣装在中心模(B-2)的外部，中心模(B-2)的体积等于分瓣模(B-1)的圆弧凹面的容积；小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)均为半圆形板状结构，小端法兰盖板(B-6)的底面与小端内翻法兰(A-X-1)的端面相匹配，大端法兰盖板(B-7)的底面与大端内翻法兰(A-Z-1)的端面相匹配，小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)分别竖直设置在分瓣模(B-1)的前后两端；外模(B-4)整体为空心半回转体壳状结构，外模(B-4)的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外模(B-4)的内侧面与Ⅰ象限半罩(A-2-1)或Ⅲ象限半罩(A-2-2)的外侧面相匹配；外模(B-4)扣装在小端法兰盖板(B-6)、分瓣模(B-1)和大端法兰盖板(B-7)整体的外部，分瓣模(B-1)、中心模(B-2)、小端法兰盖板(B-6)、大端法兰盖板(B-7)与Ⅰ象限半罩(A-2-1)或Ⅲ象限半罩(A-2-2)的体积之和等于外模(B-4)的圆弧凹面的容积；外加压框(B-5)整体为空心半回转体壳状结构，外加压框(B-5)的内侧面为平滑过渡的圆弧凹面，外加压框(B-5)的内侧面与外模(B-4)的外侧面相匹配；外加压框(B-5)扣装在外模(B-4)的外部，外模(B-4)、分瓣模(B-1)、中心模(B-2)、小端法兰盖板(B-6)、大端法兰盖板(B-7)与Ⅰ象限半罩(A-2-1)或Ⅲ象限半罩(A-2-2)的体积之和等于外加压框(B-5)的圆弧凹面的容积；底座模(B-3)为板状结构，底座模(B-3)上端面与外加压框(B-5)的下端面相匹配，外加压框(B-5)的底部通过连接元件与底座模(B-3)可拆卸连接。
7.根据权利要求6所述的碳纤维复合材料整流罩成型模具，其特征在于：分瓣模(B-1)整体结构由若干个模瓣拼装而成。
8.根据权利要求7所述的碳纤维复合材料整流罩成型模具，其特征在于：外加压框(B-5)的四周端面均开设有减重孔(B-5-1)。
9.根据权利要求8所述的碳纤维复合材料整流罩成型模具，其特征在于：外加压框(B-5)和底座模(B-3)均由金属材料制成。
10.一种采用权利要求6-9任意一项权利要求所述的碳纤维复合材料整流罩成型模具制造权利要求1-5任意一项权利要求所述的碳纤维复合材料整流罩的成型方法，其特征在于：所述碳纤维复合材料整流罩成型方法是通过以下步骤实现的：
所述碳纤维复合材料整流罩的Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)共用一套碳纤维复合材料整流罩成型模具单独制造；
步骤一、原材料复检：
原材料包括增强材料、预浸料和胶粘剂，其中增强材料为碳纤维，预浸料为环氧树脂；
碳纤维复验束纱拉伸强度和拉伸模量，束纱拉伸强度≥3500MPa，拉伸模量≥190GPa；环氧树脂复验环氧值，环氧值≥0.85；
步骤二、预浸料制造：
采用热熔预浸机将步骤一复检合格的碳纤维原材料制成幅宽为300mm的预浸料；
步骤三、加强筋(A-2-3)成型：
先将分瓣模(B-1)拼装在中心模(B-2)的外侧面，再将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模(B-1)的外侧面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的加强筋(A-2-3)；
步骤四、整理加强筋(A-2-3)：
对步骤三成型后的加强筋(A-2-3)上多余的预浸料进行修整；
步骤五、蒙皮铺放：
将步骤二制造的预浸料均匀的铺设在分瓣模(B-1)外侧面上修整后的加强筋(A-2-3)表面，所述预浸料成型后为Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的蒙皮；
步骤六、产品预压：
Ⅰ象限半罩(A-2-1)或Ⅲ象限半罩(A-2-2)的蒙皮铺放完成后，首先将分瓣模(B-1)和中心模(B-2)整体放置在底座模(B-3)上端面，再将小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)分别放置在分瓣模(B-1)的前后两端，然后将外模(B-4)扣设在分瓣模(B-1)上，最后将外加压框(B-5)扣设在外模(B-4)上，通过连接元件将外加压框(B-5)的底部与底座模(B-3)连接在一起，对产品进行预压；
步骤七、产品冷合模：
产品预压完成后将底座模(B-3)、外模(B-4)和外加压框(B-5)拆卸掉，检查是否存在缺料的地方，如有缺料地方，采用预浸料进行补平，补平之后再将底座模(B-3)、外模(B-4)和外加压框(B-5)拼装在一起；
步骤八、产品热合模：
产品冷合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行加热，加热到一定温度后将模具从固化炉中取出，对产品进行加压；
步骤九、产品固化：
产品热合模之后将碳纤维复合材料整流罩成型模具和产品整体放入固化炉进行固化；
步骤十、产品脱模：
产品固化后待碳纤维复合材料整流罩成型模具自然冷却后，将模具从产品上脱下；
步骤十一、产品修整
将脱下产品的毛刺修整掉；
步骤十二、爆炸螺栓盒安装开口(A-2-4)的加工：
在修整后的Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的壳体侧面按照爆炸螺栓盒安装开口(A-2-4)的加工要求划线并检验，按照划好的线对产品进行切割；
步骤十三、端框车加工：
先采用车加工的方式对Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)端面进行加工，采用钻模制孔的方式对小端法兰盖板(B-6)和大端法兰盖板(B-7)端面上的连接孔进行加工；
步骤十四、壳体与端头帽(A-1)装配：
采用胶接加螺钉连接的方式将端头帽(A-1)装配到Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)壳体的小端法兰盖板(B-6)上；
步骤十五、无损探伤检测：
产品在装配前进行全面积超声波无损探伤，胶接后对胶接面进行超声波无损探伤；
至此完成了Ⅰ象限半罩(A-2-1)和Ⅲ象限半罩(A-2-2)的成型制造。
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