CN112810113B - 一种吹塑模具及吹塑工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及吹塑技术领域，尤其是涉及一种吹塑模具及吹塑工艺，其中，吹塑模具包括相互拼合的第一成型半模和第二成型半模，第一成型半模设有凹槽成型块，第一成型半模具有凹槽成型块一侧的外壁设有吹气机构，吹气机构包括滑移连接于第一成型半模的吹气组件和用于驱动吹气组件运动的进给驱动组件；吹气组件的滑移方向为靠近或远离第一成型半模内腔中心的方向。本申请能够减少成型后手柄限位槽厚度过薄而影响瓶体成品安装手柄后承力性能的情况，提升瓶体成品安装手柄后的承力性能。

Description

一种吹塑模具及吹塑工艺

技术领域

本申请涉及吹塑技术领域，尤其是涉及一种吹塑模具及吹塑工艺。

背景技术

吹塑也被称为中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方式，主要用于成型中空的塑料制品，被广泛用于饮品、调味品和生活用品的盛装。吹塑工艺主要是将加热后的瓶胚置于吹塑模具中，而后通过往瓶胚内部注入高压气体，以使瓶胚扩展至与吹塑模具的成型腔内壁贴合，得到瓶体成品。

参照图1，一种用于成型油瓶的吹塑模具，包括两个相互拼合的成型半模10，成型半模10的内腔壁设有用于在瓶体成品上成型手柄容置槽的凹槽成型块11，凹槽成型块11上设有两个用于成型手柄限位槽的限位凸块12。通过上述结构，能够使得成型后的油瓶形成有手柄容置槽，且手柄容置槽内具有用于安装手柄的手柄限位槽。

针对上述中的相关技术，发明人认为：在油瓶的成型过程中，限位凸块12会成为瓶胚3受压扩展过程中的重要承力点之一，存在限位凸块12处贴合的瓶胚3扩展拉伸过度而使得成型酒瓶在手柄限位槽处瓶壁厚度过薄的情况，从而影响后续瓶体成品安装手柄后的承力性能。

发明内容

第一方面，为了提升瓶体成品安装手柄后的承力性能，本申请提供一种吹塑模具。

本申请提供的一种吹塑模具采用如下的技术方案：

一种吹塑模具，包括相互拼合的第一成型半模和第二成型半模，所述第一成型半模设有凹槽成型块，所述第一成型半模具有凹槽成型块一侧的外壁设有吹气机构，所述吹气机构包括滑移连接于第一成型半模的吹气组件和用于驱动吹气组件运动的进给驱动组件；所述吹气组件的滑移方向为靠近或远离第一成型半模内腔中心的方向。

通过采用上述技术方案，在对瓶胚加热过后，将瓶胚置于第一成型半模中，使用进给驱动组件驱动吹气组件靠近瓶胚，而后使用吹气组件对瓶胚扩展后用于与凹槽成型块相贴合的表面进行吹气降温，接着驱使第一成型半模与第二成型半模合模，再往瓶胚内注入高压气体；瓶胚受到内部高压的作用开始扩展拉伸，瓶胚表面温度低的区域会扩展拉伸的更慢；相比于未使用吹气机构的吹塑成型过程，本方案吹塑过程中用于与凹槽成型块、限位凸块相接触的瓶胚表面能够相对厚一些；相应的，在瓶胚继续扩展拉伸将限位凸块包覆后的厚度也会相对更厚，进而可减少限位凸块处成型的手柄限位槽厚度过薄而影响瓶体成品安装手柄后承力性能的情况，即提升了瓶体成品安装手柄后的承力性能。

可选的，所述吹气组件包括集气板，所述集气板内部设有用于与外部供气源相连通的集气腔，所述集气板的表面设有与集气腔相连通的出气孔。

通过采用上述技术方案，使用集气板便于将气流汇集，而通过出气孔对瓶胚表面进行吹气，可减少吹气范围过大的情况。

可选的，所述吹气组件还包括吹气块，所述吹气块滑移连接于集气板，所述吹气块的滑移方向与第一成型半模内瓶胚的长度方向平行，且所述吹气块与集气板相靠近的表面呈贴合状；所述集气板靠近吹气块的表面设有与出气孔相连通的汇气槽，所述汇气槽的长度方向与吹气块的滑移方向相同；所述吹气块上设有一端与汇气槽相连通的吹气孔。

通过采用上述技术方案，气流最终由吹气块中的吹气孔吹出，调节吹气块的位置，即可达到对吹气位置的调节，便于通过逐步调试与验证，使吹气块实际的吹气位置与瓶胚用于扩展贴合在限位凸块的位置相对应，从而便于实现吹气组件对瓶胚表面点对点的精准吹气降温。

可选的，所述吹气孔与第一成型半模合模面之间的距离沿远离集气板的方向逐渐减小。

通过采用上述技术方案，因吹气孔的位置与需要吹气降温的瓶胚并未为对齐状，将吹气孔设置为倾斜状可以沿倾斜角度吹出气流，以便于实现对瓶胚表面中部区域的吹气。

可选的，所述集气板靠近吹气块的表面设有导向槽，所述吹气块设有与导向块滑移连接的导向块。

通过采用上述技术方案，导向槽与导向块滑移连接，即可实现集气板与吹气块之间的滑移连接，结构简单实用。

可选的，所述集气板上设有螺栓孔，所述吹气块设有与螺栓孔相贯通的腰形孔，所述腰形孔的长度方向与吹气块的滑移方向相平行。

通过采用上述技术方案，在集气板与吹气块滑移连接的情况下，利用吹气块上的腰形孔，便于使用螺栓将位置调节后的吹气块锁紧在集气板上。

可选的，所述进给驱动组件包括安装架和进给驱动气缸，所述安装架连接于第一成型半模，所述进给驱动气缸设于安装架上，且所述进给驱动气缸的活塞杆与集气板相连接。

通过采用上述技术方案，使用进给驱动气缸即可驱动整个吹气组件沿靠近或远离第一成型半模内腔中心的方向运动，结构简单实用。

可选的，所述进给驱动气缸靠近安装架的侧壁设有T形槽，所述T形槽的开设方向平行于进给驱动气缸活塞杆的伸缩方向；所述安装架上设有与T形槽滑移连接的T形块，所述T形槽内设有多个连接螺孔，所述安装架设有与连接螺孔相贯通的腰形连接槽。

通过采用上述技术方案，实现进给驱动气缸与安装架之间的可调节性，增加整个吹气机构的适配性。

第二方面，为了提升瓶体成品安装手柄后的承力性能，本申请提供一种吹塑工艺。

本申请提供的一种吹塑工艺采用如下的技术方案：

一种吹塑工艺，采用上述中的一种吹塑模具，包括以下步骤：

S1、将瓶胚加热至指定温度；

S2、将加热后的瓶胚置于第一成型半模；

S3、驱使吹气组件靠近瓶胚，并由吹气组件的吹气孔对瓶胚表面进行定点吹气降温；

S4、停止吹气组件的吹气动作，驱使吹气组件沿远离瓶胚的方向运动至第一成型半模外壁之外，再驱使第一成型半模与第二成型半模相互靠近实现合模；

S5、将注芯自瓶胚的瓶口伸入瓶胚内，通过注芯往瓶胚内部注入高压气体，以使瓶胚受压扩展至与合模后的成型腔内壁贴合，形成瓶体成品；

S6、排走瓶体成品内的高压气体，将注芯从瓶体成品中抽离，开模取出瓶体成品。

通过采用上述技术方案，可减少限位凸块处成型的手柄限位槽厚度过薄而影响瓶体成品安装手柄后承力性能的情况，从而提升瓶体成品安装手柄后的承力性能。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.减少成型后手柄限位槽厚度过薄而影响瓶体成品安装手柄后承力性能的情况，即提升瓶体成品安装手柄后的承力性能；

2.吹气机构具有的进给驱动气缸与吹气块均可进行调节，使得整个吹气机构具有良好的适配性。

附图说明

图1是本申请背景技术中所指出的吹塑模具的示意图。

图2是本申请实施例中降温机构与第一成型半模的安装示意图。

图3是本申请实施例用于展示安装架与进给驱动气缸的示意图。

图4是本申请实施例用于展示进给驱动气缸与吹气组件的示意图。

图5是图4中A部分的放大结构示意图。

图6是本申请实施例中集气板的结构示意图。

图7是本申请实施例中集气板的剖切示意图。

附图标记说明：1、第一成型半模；10、成型半模；11、凹槽成型块；12、限位凸块；2、吹气机构；21、安装架；211、安装板；2111、腰形安装孔；2112、水平槽；212、连接臂；2121、第一连接杆；2122、第二连接杆；21221、T形块；21222、腰形连接槽；2123、让位L形杆；22、进给驱动气缸；221、T形槽；222、连接螺孔；23、吹气组件；231、集气板；2311、导向槽；2312、集气腔；2313、进气孔；2314、汇气槽；2315、出气孔；2316、螺栓孔；232、吹气块；2321、导向块；2322、腰形孔；2323、导气部；2324、吹气孔；3、瓶胚。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种吹塑模具。参照图1和图2，一种吹塑模具包括第一成型半模1、第二成型半模和安装于第一成型半模1上的吹气机构2，其中，第一成型半模1与第二成型半模呈结构对称状，且第一成型半模1与第二成型半模相拼合形成有用于成型油瓶的成型腔。具体的，第一成型半模1与第二成型半模的内腔壁均成型有凹槽成型块11，当第一成型半模1与第二成型半模合模时，两个凹槽成型块11相拼接用于在吹塑成型过程中成型油瓶侧壁上的手柄容置槽。同时，凹槽成型块11的上侧与下侧均具有限位凸块12，两个限位凸块12沿相互远离的方向延伸；当第一成型半模1与第二成型半模合模时，两个凹槽成型块11上的限位凸块12对应拼合用于在吹塑成型过程中成型手柄容置槽内用于对手柄两端进行限位的手柄限位槽。

参照图2和图3，吹气机构2安装于第一成型半模1具有凹槽成型块11一侧的外壁上，具体的，吹气机构2包括安装架21、进给驱动气缸22和吹气组件23；其中，安装架21包括安装板211和连接臂212，安装板211为矩形板状，且安装板211上开设有四个腰形安装孔2111。四个腰形安装孔2111在安装板211呈矩形阵列状排布，且四个腰形安装孔2111的长度方向为竖直方向；相应的，第一成型半模1的外侧壁上开设有与腰形安装孔2111的位置一一对应的螺纹安装孔，以使的安装板211可通过螺栓与第一成型半模1相连接，且可根据实际使用情况对安装板211的位置在竖直方向上进行适当调节。

参照图3，连接臂212包括第一连接杆2121、第二连接杆2122和让位L形杆2123，其中，第一连接杆2121与第二连接杆2122均呈长条形矩形杆状，且第一连接杆2121的长度方向与第二连接杆2122的长度方向呈90°夹角；让位L形杆2123呈L状，让位L形杆2123的一端垂直于第一连接杆2121且与第一连接杆2121相连接，让位L形杆2123的另一端垂直于第二连接杆2122且与第二连接杆2122相连接。

参照图3，安装板211背离第一成型半模1的表面开设有条形的水平槽2112，相应的，第一连接杆2121容置于水平槽2112内，且第一连接杆2121通过螺栓与安装板211相连接。且当第一连接杆2121与安装板211相连接时，第二连接杆2122的长度方向垂直于安装板211所处的平面。

参照图3，进给驱动气缸22为普通的直线气缸，进给驱动气缸22的设置方向平行于第二连接杆2122的长度方向，且进给驱动气缸22的活塞杆朝向第一成型半模1。同时，进给驱动气缸22靠近第二连接杆2122的侧壁具有T形槽221，T形槽221的长度方向平行于进给驱动气缸22的长度方向；相应的，第二连接杆2122靠近进给驱动气缸22的侧壁成型有与T形槽221滑移连接的T形块21221。通过T形块21221与T形槽221之间的滑移配合，实现进给驱动气缸22与第二连接杆2122之间的滑移连接。

此外，进给驱动气缸22的T形槽221内间隔设置有多个连接螺孔222，多个连接螺孔222的排布方向沿T形槽221的长度方向设置；相应的，第二连接杆2122上的开设有腰形连接槽21222，使用螺栓穿过第二连接杆2122上的腰形连接槽21222再与进给驱动气缸22上的连接螺孔222相连接，即可实现进给驱动气缸22与第二连接杆2122之间的连接。

参照图3和图4，吹气组件23安装于进给驱动气缸22的活塞杆一侧，以通过进给驱动气缸22的驱动作用，驱使吹气组件23沿靠近或远离第一成型半模1中心位置的方向运动。具体的，吹气组件23包括集气板231和两个吹气块232；其中，集气板231通过螺杆与进给驱动气缸22的活塞杆相连接，且集气板231背离进给驱动气缸22的表面开设有竖向的导向槽2311，导向槽2311上端贯通至集气板231的上表面，导向槽2311的下端贯通至集气板231的下表面。

参照图4和图5，两个吹气块232朝向集气板231的一侧成型有导向块2321，导向块2321与导向槽2311滑移连接，以此吹气块232与集气板231之间的滑移连接。同时，吹气块232上开设有竖向设置的腰形孔2322，相应的，集气板231上开设有与腰形孔2322位置相对应的螺栓孔2316。使用螺栓贯穿吹气块232上的腰形孔2322再与集气板231上的螺栓孔2316相连接，即可实现吹气块232与集气板231之间的连接；同时，也可对吹气块232的位置进行竖向的调节。

参照图6和图7，集气板231内开设有两个集气腔2312，两个集气腔2312沿竖直方向间隔排布；集气板231的侧壁开设有与集气腔2312相连通的进气孔2313，进气孔2313用于外接供应高压气体的气管。集气板231的导向槽2311内开设有两个汇气槽2314，两个汇气槽2314沿竖直方向排布，且两个汇气槽2314的长度方向为竖直方向；两个汇气槽2314内均开设有出气孔2315，两个出气孔2315一一对应连通于集气板231的两个集气腔2312。

参照图4和图7，两个吹气块232上背离集气板231的一侧成型有块状的导气部2323，导气部2323远离吹气块232的表面开设有贯通至导向块2321靠近集气板231一侧的吹气孔2324；同时，在吹气块232与集气板231通过螺栓相连接时，吹气孔2324靠近集气板231的一端与汇气槽2314相连通。此外，导向孔与第一成型半模1合模面之间的距离沿远离集气板231的方向逐渐减小，以使吹气孔2324内可以沿倾斜角度吹出气流，便于吹气组件23对瓶胚3朝向凹槽成型块11一侧的中间区域进行吹气。本实施例中，为了便于吹气孔2324的加工，可以将导气部2323远离吹气块232的表面设置为与吹气孔2324的长度方向相垂直。

本申请实施例一种吹塑模具的实施原理为：在对瓶胚3加热至指定温度过后，将瓶胚3置于第一成型半模1中，使用进给驱动气缸22驱动吹气组件23靠近瓶胚3。通过气管向吹气组件23中的集气板231进行吹气，最终由吹气块232中倾斜设置的吹气孔2324吹气，使吹气组件23对瓶胚3扩展后用于与限位凸块12相贴合的表面进行吹气降温；吹气持续一段时间后，停止吹气，并由进给驱动气缸22驱使吹气组件23沿远离瓶胚3的方向运动至第一成型半模1外壁之外。

接着，驱使第一成型半模1与第二成型半模合模，再往瓶胚3内注入高压气体；瓶胚3受到内部高压的作用开始扩展拉伸，瓶胚3表面温度低的区域会扩展拉伸的更慢；相比于未使用吹气机构2的吹塑成型过程，本方案吹塑过程中用于与限位凸块12相接触的瓶胚3表面能够相对厚一些；相应的，在瓶胚3继续扩展拉伸将限位凸块12包覆后的厚度也会相对更厚，进而可减少限位凸块12处成型的手柄限位槽厚度过薄而影响瓶体成品安装手柄后承力性能的情况，即提升了瓶体成品安装手柄后的承力性能。

本申请实施例还公开一种吹塑工艺。

一种吹塑工艺采用上述中的一种吹塑模具，包括以下步骤：

S1、将瓶胚3加热至指定温度。

S2、将加热后的瓶胚3置于第一成型半模1。

S3、驱使吹气组件23靠近瓶胚3，并由吹气组件23的吹气孔2324对瓶胚3扩展后用于与限位凸块12相贴合的表面进行吹气降温。

S4、停止吹气组件23的吹气动作，驱使吹气组件23沿远离瓶胚3的方向运动至第一成型半模1外壁之外，再驱使第一成型半模1与第二成型半模相互靠近实现合模。

S5、将注芯自瓶胚3的瓶口伸入瓶胚3内，通过注芯往瓶胚3内部注入高压气体，以使瓶胚3受压扩展至与合模后的成型腔内壁贴合，形成瓶体成品。

S6、排走瓶体成品内的高压气体，将注芯从瓶体成品中抽离，开模取出瓶体成品。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种吹塑模具，包括相互拼合的第一成型半模(1)和第二成型半模，所述第一成型半模(1)设有凹槽成型块(11)，其特征在于：所述第一成型半模(1)具有凹槽成型块(11)一侧的外壁设有吹气机构(2)，所述吹气机构(2)包括滑移连接于第一成型半模(1)的吹气组件(23)和用于驱动吹气组件(23)运动的进给驱动组件；所述吹气组件(23)的滑移方向为靠近或远离第一成型半模(1)内腔中心的方向；

所述吹气组件(23)包括集气板(231)，所述集气板(231)内部设有用于与外部供气源相连通的集气腔(2312)，所述集气板(231)的表面设有与集气腔(2312)相连通的出气孔(2315)；

所述吹气组件(23)还包括吹气块(232)，所述吹气块(232)滑移连接于集气板(231)，所述吹气块(232)的滑移方向与第一成型半模(1)内瓶胚(3)的长度方向平行，且所述吹气块(232)与集气板(231)相靠近的表面呈贴合状；所述集气板(231)靠近吹气块(232)的表面设有与出气孔(2315)相连通的汇气槽(2314)，所述汇气槽(2314)的长度方向与吹气块(232)的滑移方向相同；所述吹气块(232)上设有一端与汇气槽(2314)相连通的吹气孔(2324)；

所述集气板(231)靠近吹气块(232)的表面设有导向槽(2311)，所述吹气块(232)设有与导向槽(2311)滑移连接的导向块(2321)；

所述吹气块(232)背离集气板(231)的一侧成型有块状的导气部(2323)，所述吹气孔(2324)自导气部(2323)远离吹气块(232)的表面贯通至导向块(2321)靠近集气板(231)的一侧；

所述吹气孔(2324)与第一成型半模(1)合模面之间的距离沿远离集气板(231)的方向逐渐减小，以使吹气孔(2324)沿倾斜角度吹出气流对瓶胚(3)朝向凹槽成型块(11)一侧的中间区域进行吹气；且所述导气部(2323)远离吹气块(232)的表面设置为与吹气孔(2324)的长度方向相垂直。

2.根据权利要求1所述的一种吹塑模具，其特征在于：所述集气板(231)上设有螺栓孔(2316)，所述吹气块(232)设有与螺栓孔(2316)相贯通的腰形孔(2322)，所述腰形孔(2322)的长度方向与吹气块(232)的滑移方向相平行。

3.根据权利要求1所述的一种吹塑模具，其特征在于：所述进给驱动组件包括安装架(21)和进给驱动气缸(22)，所述安装架(21)连接于第一成型半模(1)，所述进给驱动气缸(22)设于安装架(21)上，且所述进给驱动气缸(22)的活塞杆与集气板(231)相连接。

4.根据权利要求3所述的一种吹塑模具，其特征在于：所述进给驱动气缸(22)靠近安装架(21)的侧壁设有T形槽(221)，所述T形槽(221)的开设方向平行于进给驱动气缸(22)活塞杆的伸缩方向；所述安装架(21)上设有与T形槽(221)滑移连接的T形块(21221)，所述T形槽(221)内设有多个连接螺孔(222)，所述安装架(21)设有与连接螺孔(222)相贯通的腰形连接槽(21222)。

5.一种吹塑工艺，其特征在于，采用权利要求1至4中任意一项所述一种吹塑模具，包括以下步骤：

S1、将瓶胚(3)加热至指定温度；

S2、将加热后的瓶胚(3)置于第一成型半模(1)；

S3、驱使吹气组件(23)靠近瓶胚(3)，并由吹气组件(23)的吹气孔(2324)对瓶胚(3)表面进行定点吹气降温；

S4、停止吹气组件(23)的吹气动作，驱使吹气组件(23)沿远离瓶胚(3)的方向运动至第一成型半模(1)外壁之外，再驱使第一成型半模(1)与第二成型半模相互靠近实现合模；

S5、将注芯自瓶胚(3)的瓶口伸入瓶胚(3)内，通过注芯往瓶胚(3)内部注入高压气体，以使瓶胚(3)受压扩展至与合模后的成型腔内壁贴合，形成瓶体成品；

S6、排走瓶体成品内的高压气体，将注芯从瓶体成品中抽离，开模取出瓶体成品。

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