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CN112728166A - 油口单独控制的液压多路阀及其控制方法 - Google Patents

油口单独控制的液压多路阀及其控制方法 Download PDF

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CN112728166A
CN112728166A CN202110001897.XA CN202110001897A CN112728166A CN 112728166 A CN112728166 A CN 112728166A CN 202110001897 A CN202110001897 A CN 202110001897A CN 112728166 A CN112728166 A CN 112728166A
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CN
China
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valve
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汪立平
周忠华
袁王博
刘红光
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Jiangsu Hengli Hydraulic Co Ltd
Jiangsu Hengli Hydraulic Technology Co Ltd
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Jiangsu Hengli Hydraulic Technology Co Ltd
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Abstract

本发明涉及液压传动系统与电子控制技术领域,尤其涉及一种油口单独控制的液压多路阀及其控制方法,多路阀阀体,多路阀阀体上设置有A油口、B油口,多路阀阀体内设置有相互独立的A型腔和B型腔,A油口、P高压油口和T高压油口均和A型腔相连通,B油口、P高压油口和T高压油口均和B型腔相连通,A阀芯,设置于A型腔内,B阀芯,设置于B型腔内。本发明通过对多路阀中的两个阀芯分开独立控制,从而实现对工作A油口和B油口的分开独立控制,使得节能效果显著提高,使整个系统更加的节能高效,通过软件进行数字化编程,使整个液压系统更加灵活多变,更能适应负载工况的变化。

Description

油口单独控制的液压多路阀及其控制方法
技术领域
本发明涉及液压传动系统与电子控制技术领域,尤其涉及一种油口单独控制的液压多路阀及其控制方法。
背景技术
目前,在各种工程机械、农业机械、行走机械等重型装备中,广泛采用了液压传动及控制技术。其中,作为关键的液压元件,尤其是液压多路阀广泛应用在各种重型装备中,通用性好,适应性强,它可以控制油缸、马达等各种执行机构的运行速度和方向,并且拥有良好的精准控制和微动特性。然而,随着数字化技术、物联网和智能化技术的融合发展,越来越多的技术与其结合,朝着电子化、智能化的方向快速发展。数字化液压技术,使得众多的重型机械设备更加智能化、快速性和精准性程度大大提高。然而,现有的液压多路阀的工作油口一般统一控制,无法对阀芯进行解耦,不能实现更为复杂的智能控制,造成能源浪费,适应性受限制,工作效率一般。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:为了解决现有技术中多路阀无法分开独立控制每个阀芯的运动,导致效率偏低和能源浪费的技术问题,本发明提供一种油口单独控制的液压多路阀及其控制方法,通过对工作油口的独立控制,使得节能效果显著提高,使整个系统更加的节能高效,通过软件进行数字化编程,使整个液压系统更加灵活多变,更能适应负载工况的变化。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种油口单独控制的液压多路阀,包括:多路阀阀体,所述多路阀阀体上设置有A油口、B油口,多路阀阀体内设置有相互独立的A型腔和B型腔,A油口、P高压油口和T高压油口均和A型腔相连通,B油口、P高压油口和T高压油口均和B型腔相连通,
A阀芯,设置于A型腔内,A阀芯在A型腔内的往复运动能够控制A油口的打开与关闭,以及P高压油口与A阀芯的连通和关闭,T高压油口与A阀芯的连通和关闭,
B阀芯,设置于B型腔内,B阀芯在B型腔内的往复运动能够控制B油口的打开与关闭,以及P高压油口与B阀芯的连通和关闭,T高压油口与B阀芯的连通和关闭,
A先导驱动器,安装在多路阀阀体上,用于控制A阀芯的运动,B先导驱动器,安装在多路阀阀体上,用于控制B阀芯的运动。先导控制驱动器为电液控制,通过高速开关电磁阀的快速响应来控制主阀芯的开口,电磁阀为两位三通形式。先导驱动器集成有控制器,可以进行CAN总线控制,允许软件编程,进行多样化控制。
本发明的油口单独控制的液压多路阀中,设置有相互独立的A阀芯和B阀芯,该独立性体现在:一,A阀芯和B阀芯所在的型腔相互独立;二、A阀芯和B阀芯的运动由各自独立的先导驱动器控制;三、A阀芯和B阀芯的运动相互独立,根据实际的工况和控制模式,A阀芯和B阀芯配合工作,节能高效,解决的阀芯的耦合问题。
进一步,具体的,所述A先导驱动器安装有电磁阀a和电磁阀b1,电磁阀a能够控制给A型腔的后端内供油,电磁阀b1能够控制给B型腔的后端内供油,B先导驱动器安装有电磁阀a1和电磁阀b,电磁阀a1能够控制给A型腔的前端内供油,电磁阀b能够控制给B型腔的前端内供油。
进一步,作为优选,所述A阀芯和B阀芯的结构完全相同,
A阀芯,包括A芯轴,A芯轴从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一A凸圈、第二A凸圈、第三A凸圈和第四A凸圈,所述第一A凸圈、第二A凸圈、第三A凸圈和第四A凸圈的外径大小一致,所述第二A凸圈和第三A凸圈的相对面上均开设有A开口槽,第二A凸圈上的A开口槽与第二A凸圈的外圈相连通,第三A凸圈上的A开口槽与第三A凸圈的外圈相连通,B阀芯,包括B芯轴,B芯轴从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一B凸圈、第二B凸圈、第三B凸圈和第四B凸圈,所述第一B凸圈、第二B凸圈、第三B凸圈和第四B凸圈的外径大小一致,所述第二B凸圈和第三B凸圈的相对面上均开设有B开口槽,第二B凸圈上的B开口槽与第二B凸圈的外圈相连通,第三B凸圈上的B开口槽与第三B凸圈的外圈相连通。阀芯上的A开口槽和B开口槽用于过油。
进一步,作为优选,所述A开口槽和B开口槽均成U形状,所述第二A凸圈和第三A凸圈的相对面上的A开口槽开口相对设置,所述第二B凸圈和第三B凸圈的相对面上的B开口槽开口相对设置。
进一步,作为优选,所述A型腔整体呈柱状,A芯轴和A型腔同轴设置,A型腔内部从前往后依次环设有第一A环形凹槽、第二A环形凹槽和第三A环形凹槽,当A阀芯处于中位状态时,第一A环形凹槽、第二A环形凹槽和第三A环形凹槽各自封闭均不连通,A油口只与第二A环形凹槽相连通,P高压油口与第一A环形凹槽相连通,T高压油口与第三A环形凹槽相连通。
进一步,作为优选,所述B型腔整体呈柱状,B芯轴和B型腔同轴设置,B型腔内部从前往后依次环设有第一B环形凹槽、第二B环形凹槽和第三B环形凹槽,当B阀芯处于中位状态时,第一B环形凹槽、第二B环形凹槽和第三B环形凹槽各自封闭均不连通,B油口只与第二B环形凹槽相连通,P高压油口与第一B环形凹槽相连通,T高压油口与第三B环形凹槽相连通。
进一步,作为优选,所述A型腔的后部还设置有第四A环形凹槽,A阀芯的后端固定连接有A限位螺钉,A限位螺钉上还套装有A限位弹簧,A限位弹簧位于第四A环形凹槽内,且处于压缩状态,A限位弹簧的两端还分别设置有A弹簧座,两个A弹簧座分别抵靠在第四环形凹槽内的前端面和后端面上。
进一步,作为优选,所述A先导驱动器上设置有A推杆,A先导驱动器安装在多路阀阀体的后端,A推杆伸入A型腔内且抵止在A限位螺钉的后端。
进一步,作为优选,所述B型腔的后部还设置有第四B环形凹槽,B阀芯的后端固定连接有B限位螺钉,B限位螺钉上还套装有B限位弹簧,B限位弹簧位于第四B环形凹槽内,且处于压缩状态,B限位弹簧的两端还分别设置有B弹簧座,两个B弹簧座分别抵靠在第四B环形凹槽内的前端面和后端面上。
进一步,作为优选,所述B先导驱动器上设置有B推杆,B先导驱动器安装在多路阀阀体的前端,B推杆伸入B型腔内且抵止在B阀芯的前端。
进一步,作为优选,A先导驱动器上安装有用于检测A阀芯的位移传感器,B先导驱动器上均安装有用于检测B阀芯的位移传感器。位移传感器实现能够精确控制阀芯的行程位移,形成闭环控制,控制A阀芯和B阀芯的打开大小,确保了流量输出的重复精度,从而保证执行机构拥有更好的精确性能和稳定性能。多执行机构流量分配功能基于电反馈方式,更多的流量分配模式可通过软件配置,流量分配精度更高。
一种油口单独控制的液压多路阀的控制方法:所述的油口单独控制的液压多路阀,液压多路阀连接有控制器,P高压油口和T高压油口均和油箱连接,具有如下控制状态:
液压多路阀待工作状态,此时,A先导驱动器和B先导驱动器均不工作,电磁阀a、b、a1和b1均处于失电状态,A阀芯和B阀芯处于中位状态,A油口和B油口均处于封闭状态;
多路阀处于A油口出油,B油口回油的工作状态,此时,A先导驱动器的电磁阀a工作,A型腔的后端内输入压力油,推动A阀芯向前运动进行换向,使P高压油口和A油口油口连通,A油口输出压力油;B先导驱动器上的电磁阀b工作,B型腔的前端内输入压力油,推动B阀芯向后运动,B阀芯进行换向,使T高压油口和B油口连通,B油口回油;
多路阀处于B油口出油,A油口回油的工作状态,B先导驱动器的电磁阀a1工作,A型腔的前端内输入压力油,推动A阀芯向后运动进行换向,使回油T高压油口和A油口连通,A油口回油,A先导驱动器的电磁阀b1工作,B型腔的后端内输入压力油,推动B阀芯向前运动进行换向,使P高压油口和B油口连通,B油口输出压力油。
进一步,为了检测阀芯的运动距离和方向,所述A阀芯的运动能够使得A推杆运动,检测A推杆的位移传感器能够检测A推杆的位移并反馈给控制器,B阀芯的运动能够使得B推杆运动,检测B推杆的位移传感器能够检测B推杆的位移并反馈给控制器。
本发明的有益效果是,本发明的油口单独控制的液压多路阀及其控制方法,通过对多路阀中的两个阀芯分开独立控制,从而实现对工作A油口和B油口的分开独立控制,使得节能效果显著提高,使整个系统更加的节能高效,通过软件进行数字化编程,使整个液压系统更加灵活多变,更能适应负载工况的变化。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的油口单独控制的液压多路阀的液压原理图;
图2是发明的油口单独控制的液压多路阀阀芯在中位时的结构图;
图3是发明的油口单独控制的液压多路阀A油口出油,B油口回油时的结构示意图;
图4是发明的油口单独控制的液压多路阀A油口回油,B油口出油时的结构示意图。
图5是本发明的油口单独控制的液压多路阀的A阀芯和B阀芯的结构示意图。
图中:1、多路阀阀体,2、A油口,3、B油口,4、A型腔,41、第一A环形凹槽,42、第二A环形凹槽,43、第三A环形凹槽,44、第四A环形凹槽,5、B型腔,51、第一B环形凹槽,52、第二B环形凹槽,53、第三B环形凹槽,54、第四B环形凹槽,6、P高压油口,7、T高压油口,8、A阀芯,80、A芯轴,81、第一A凸圈,82、第二A凸圈,83、第三A凸圈,84、第四A凸圈,85、A开口槽,9、B阀芯,90、B芯轴,91、第一B凸圈,92、第二B凸圈,93、第三B凸圈,94,第四B凸圈,95、B开口槽,10、A先导驱动器,11、B先导驱动器,12、A限位螺钉,13、A限位弹簧,14、A弹簧座,15、B限位螺钉,16、B限位弹簧,17、B弹簧座,18、B推杆,19、A推杆,20、A复位弹簧,21、B复位弹簧。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本发明的基本结构,因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1-5所示,是本发明最优实施例,一种油口单独控制的液压多路阀,多路阀阀体1,多路阀阀体1上设置有A油口2、B油口3,多路阀阀体1内设置有相互独立的A型腔4和B型腔5,A油口2、P高压油口6和T高压油口7均和A型腔4相连通,B油口3、P高压油口6和T高压油口7均和B型腔5相连通,A阀芯8,设置于A型腔4内,A阀芯8在A型腔4内的往复运动能够控制A油口2的打开与关闭,以及P高压油口6与A阀芯8的连通和关闭,T高压油口7与A阀芯8的连通和关闭,B阀芯9,设置于B型腔5内,B阀芯9在B型腔5内的往复运动能够控制B油口3的打开与关闭,以及P高压油口6与B阀芯9的连通和关闭,T高压油口7与B阀芯9的连通和关闭,每个独立的主阀芯(A阀芯8和B阀芯9)由两个高速开关电磁阀控制,分别控制主阀芯的两端,电磁阀a和b同时工作,电磁阀a1和b1同时工作,电磁阀为两位三通形式,适用于各种液压系统,通用性更强。
A先导驱动器10,安装在多路阀阀体1上,用于控制A阀芯8的运动,B先导驱动器11,安装在多路阀阀体1上,用于控制B阀芯9的运动。
A先导驱动器10安装有电磁阀a和电磁阀b1,电磁阀a能够控制给A型腔4的后端内供油,电磁阀b1能够控制给B型腔5的后端内供油,B先导驱动器11安装有电磁阀a1和电磁阀b,电磁阀a1能够控制给A型腔4的前端内供油,电磁阀b能够控制给B型腔5的前端内供油。
A阀芯8和B阀芯9的结构完全相同,A阀芯8,包括A芯轴80,A芯轴80从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一A凸圈81、第二A凸圈82、第三A凸圈83和第四A凸圈84,第一A凸圈81、第二A凸圈82、第三A凸圈83和第四A凸圈84的外径大小一致,第二A凸圈82和第三A凸圈83的相对面上均开设有A开口槽85,第二A凸圈82上的A开口槽85与第二A凸圈82的外圈相连通,第三A凸圈83上的A开口槽85与第三A凸圈83的外圈相连通,
B阀芯9,包括B芯轴91,B芯轴91从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一B凸圈91、第二B凸圈92、第三B凸圈93和第四B凸圈94,第一B凸圈91、第二B凸圈92、第三B凸圈93和第四B凸圈94的外径大小一致,第二B凸圈92和第三B凸圈93的相对面上均开设有B开口槽95,第二B凸圈92上的B开口槽95与第二B凸圈92的外圈相连通,第三B凸圈93上的B开口槽95与第三B凸圈93的外圈相连通。
A开口槽85和B开口槽95均成U形状,且A开口槽85和B开口槽95在各自相应的凸圈上圆周均布设置,第二A凸圈82和第三A凸圈83的相对面上的A开口槽85开口相对设置,第二B凸圈92和第三B凸圈93的相对面上的B开口槽95开口相对设置。
A型腔4整体呈柱状,A芯轴80和A型腔4同轴设置,A型腔4内部从前往后依次环设有第一A环形凹槽41、第二A环形凹槽42和第三A环形凹槽43,
当A阀芯8处于中位状态时,第一A凸圈81、第二A凸圈82、第三A凸圈83和第四A凸圈84的外圈均和A型腔4的内壁贴合,使得第一A凸圈81、第二A凸圈82、第三A凸圈83和第四A凸圈84的外圈均和A型腔4的内壁之间无法流通油液,第一A凸圈81和第二A凸圈82以及第一A环形凹槽41形成之间形成第一A油液腔,第一A油液腔只和P高压油口6相连通,第二A凸圈82和第三A凸圈83以及第二A环形凹槽42之间形成第二A油液腔,第二A油液腔只和A油口2相连通,第三A凸圈83和第四A凸圈84以及第三A环形凹槽43之间形成第三A油液腔,第三A油液腔只和T高压油口7相连通。
第一A环形凹槽41、第二A环形凹槽42和第三A环形凹槽43各自封闭均不连通,A油口2只与第二A环形凹槽42相连通,P高压油口6与第一A环形凹槽41相连通,T高压油口7与第三A环形凹槽43相连通。
B型腔5整体呈柱状,B芯轴90和B型腔5同轴设置,B型腔5内部从前往后依次环设有第一B环形凹槽51、第二B环形凹槽52和第三B环形凹槽53,
当B阀芯9处于中位状态时,第一B凸圈91、第二B凸圈92、第三B凸圈93和第四B凸圈94外圈均和B型腔5的内壁贴合,使得第一B凸圈91、第二B凸圈92、第三B凸圈93和第四B凸圈94的外圈均和B型腔5的内壁之间无法流通油液,第一B凸圈91和第二B凸圈92以及第一B环形凹槽51形成之间形成第一B油液腔,第一B油液腔只和P高压油口6相连通,第二B凸圈92和第三B凸圈93以及第二B环形凹槽52之间形成第二B油液腔,第二B油液腔只和B油口3相连通,第三B凸圈93和第四B凸圈94以及第三B环形凹槽53之间形成第三B油液腔,第三B油液腔只和T高压油口7相连通。
第一B环形凹槽51、第二B环形凹槽52和第三B环形凹槽53各自封闭均不连通,B油口3只与第二B环形凹槽52相连通,P高压油口6与第一B环形凹槽51相连通,T高压油口7与第三B环形凹槽53相连通。
A型腔4的后部还设置有第四A环形凹槽44,A阀芯8的后端固定连接有A限位螺钉12,A限位螺钉12上还套装有A限位弹簧13,A限位弹簧13位于第四A环形凹槽44内,且处于压缩状态,A限位弹簧13的两端还分别设置有A弹簧座14,两个A弹簧座14分别抵靠在第四环形凹槽44内的前端面和后端面上。
A先导驱动器10上设置有A推杆19,A先导驱动器10安装在多路阀阀体1的后端,多路阀中位状态时,A推杆19伸入A型腔4内且抵止在A限位螺钉12的后端,A推杆19和A先导驱动器10之间还设有A复位弹簧20。
B型腔5的后部还设置有第四B环形凹槽54,B阀芯9的后端固定连接有B限位螺钉15,B限位螺钉15上还套装有B限位弹簧16,B限位弹簧16位于第四B环形凹槽54内,且处于压缩状态,B限位弹簧16的两端还分别设置有B弹簧座17,两个B弹簧座17分别抵靠在第四B环形凹槽54内的前端面和后端面上。
B先导驱动器11上设置有B推杆18,B先导驱动器11安装在多路阀阀体1的前端,多路阀中位状态时,B推杆18伸入B型腔5内且抵止在B阀芯9的前端,B推杆18和B先导驱动器11之间还设有B复位弹簧21。
A先导驱动器10上安装有用于检测A阀芯8的位移传感器,B先导驱动器11上均安装有用于检测B阀芯9的位移传感器。先导控制驱动器设置有位移传感器,位移传感器主要检测各先导驱动器上的推杆位移变化,能够精确的控制主阀芯的行程,形成闭环控制,确保输出流量的精度和微动性。
系统设计有温度传感器,检测环境温度变化,根据环境温度的不同,控制器会自动调整软件的数学模型,控制器进行自动温度补偿,以适应油液粘度和摩擦力的变化。
一种油口单独控制的液压多路阀的控制方法:采用所述的油口单独控制的液压多路阀,液压多路阀连接有控制器,P高压油口6和T高压油口7均和油箱连接,具有如下控制状态:
如图2所示,液压多路阀待工作状态,此时,A先导驱动器10和B先导驱动器11均不工作,电磁阀a、b、a1和b1均处于失电状态,A阀芯8和B阀芯9处于中位状态,A油口2和B油口3均处于封闭状态;所有弹簧(A复位弹簧、B复位弹簧、A限位弹簧13和B限位弹簧16)均在预压缩状态。
如图3所示,多路阀处于A油口2出油,B油口3回油的工作状态,此时,A先导驱动器10的电磁阀a工作,A型腔4的后端内输入压力油,克服弹簧复位力,压力油推动A阀芯8向前运动进行换向,第二A凸圈82部分位于第一A环形凹槽41内,使得第二A凸圈82上A开口槽85和第一A环形凹槽41导通,油液经过第二A凸圈82上的A开口槽85流入第二A凸圈82和第三A凸圈83之间,第二A凸圈82和第三A凸圈83之间和第二A环形凹槽42相连通,第二A环形凹槽42和A油口2相连通,使P高压油口6和A油口2油口连通,A油口2输出压力油,此时,第三A环形凹槽43中的油液无法经过第三A凸圈83上的A开口槽85进入第二A环形凹槽42内;B先导驱动器11上的电磁阀b工作,B型腔5的前端内输入压力油,克服弹簧复位力,压力油推动B阀芯9向后运动,B阀芯9进行换向,第三B凸圈93部分位于第三B环形凹槽53内,使得第三B凸圈93上的B开口槽95和第三B环形凹槽53导通,第二B环形凹槽52内的油液经过三B凸圈93上的B开口槽95流入第三B凸圈93和第四B凸圈94之间,第三B凸圈93和第四B凸圈94之间又与第三B环形凹槽53相连通,第三B环形凹槽53和T高压油口7相连通,B油口3与第二B环形凹槽52连通,使T高压油口7和B油口3连通,B油口3回油,此时,第一B环形凹槽51中的油液无法经过第二B凸圈93上的B开口槽95进入第二B环形凹槽52内;
相类似的:
如图4所示,多路阀处于B油口3出油,A油口2回油的工作状态,B先导驱动器11的电磁阀a1工作,A型腔4的前端内输入压力油,推动A阀芯8向后运动进行换向,使回油T高压油口7和A油口2连通,A油口2回油,A先导驱动器10的电磁阀b1工作,B型腔5的后端内输入压力油,推动B阀芯9向前运动进行换向,使P高压油口6和B油口3连通,B油口3输出压力油。
A推杆19始终是抵靠在A阀芯8的端部,A阀芯8的运动能够使得A推杆19运动,检测A推杆19的位移传感器能够检测A推杆19的位移并反馈给控制器,进行闭环控制;B推杆18始终是抵靠在B阀芯9的端部,B阀芯9的运动能够使得B推杆18运动,检测B推杆18的位移传感器能够检测B推杆18的位移并反馈给控制器,进行闭环控制。
以上述依据本发明的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (13)

1.一种油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:包括:
多路阀阀体(1),所述多路阀阀体(1)上设置有A油口(2)、B油口(3),多路阀阀体(1)内设置有相互独立的A型腔(4)和B型腔(5),A油口(2)、P高压油口(6)和T高压油口(7)均和A型腔(4)相连通,B油口(3)、P高压油口(6)和T高压油口(7)均和B型腔(5)相连通,
A阀芯(8),设置于A型腔(4)内,A阀芯(8)在A型腔(4)内的往复运动能够控制A油口(2)的打开与关闭,以及P高压油口(6)与A阀芯(8)的连通和关闭,T高压油口(7)与A阀芯(6)的连通和关闭,
B阀芯(9),设置于B型腔(5)内,B阀芯(9)在B型腔(5)内的往复运动能够控制B油口(3)的打开与关闭,以及P高压油口(6)与B阀芯(9)的连通和关闭,T高压油口(7)与B阀芯(9)的连通和关闭,
A先导驱动器(10),安装在多路阀阀体(1)上,用于控制A阀芯(8)的运动,
B先导驱动器(11),安装在多路阀阀体(1)上,用于控制B阀芯(9)的运动。
2.如权利要求1所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A先导驱动器(10)安装有电磁阀a和电磁阀b1,电磁阀a能够控制给A型腔(4)的后端内供油,电磁阀b1能够控制给B型腔(5)的后端内供油,B先导驱动器(11)安装有电磁阀a1和电磁阀b,电磁阀a1能够控制给A型腔(4)的前端内供油,电磁阀b能够控制给B型腔(5)的前端内供油。
3.如权利要求1所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A阀芯(8)和B阀芯(9)的结构完全相同,
A阀芯(8),包括A芯轴(80),A芯轴(80)从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一A凸圈(81)、第二A凸圈(82)、第三A凸圈(83)和第四A凸圈(84),所述第一A凸圈(81)、第二A凸圈(82)、第三A凸圈(83)和第四A凸圈(84)的外径大小一致,所述第二A凸圈(82)和第三A凸圈(83)的相对面上均开设有A开口槽(85),第二A凸圈(82)上的A开口槽(85)与第二A凸圈(82)的外圈相连通,第三A凸圈(83)上的A开口槽(85)与第三A凸圈(83)的外圈相连通,
B阀芯(9),包括B芯轴(90),B芯轴(90)从前往后依次固定套装有相互间隔设置的第一B凸圈(91)、第二B凸圈(92)、第三B凸圈(93)和第四B凸圈(94),所述第一B凸圈(91)、第二B凸圈(92)、第三B凸圈(93)和第四B凸圈(94)的外径大小一致,所述第二B凸圈(92)和第三B凸圈(93)的相对面上均开设有B开口槽(95),第二B凸圈(92)上的B开口槽(95)与第二B凸圈(92)的外圈相连通,第三B凸圈(93)上的B开口槽(95)与第三B凸圈(93)的外圈相连通。
4.如权利要求3所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A开口槽(85)和B开口槽(95)均成U形状,所述第二A凸圈(82)和第三A凸圈(83)的相对面上的A开口槽(85)开口相对设置,所述第二B凸圈(92)和第三B凸圈(93)的相对面上的B开口槽(95)开口相对设置。
5.如权利要求3所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A型腔(4)整体呈柱状,A芯轴(80)和A型腔(4)同轴设置,A型腔(4)内部从前往后依次环设有第一A环形凹槽(41)、第二A环形凹槽(42)和第三A环形凹槽(43),
当A阀芯(8)处于中位状态时,第一A环形凹槽(41)、第二A环形凹槽(42)和第三A环形凹槽(43)各自封闭均不连通,A油口(2)只与第二A环形凹槽(42)相连通,P高压油口(6)与第一A环形凹槽(41)相连通,T高压油口(7)与第三A环形凹槽(43)相连通。
6.如权利要求3所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述B型腔(5)整体呈柱状,B芯轴(91)和B型腔(5)同轴设置,B型腔(5)内部从前往后依次环设有第一B环形凹槽(51)、第二B环形凹槽(52)和第三B环形凹槽(53),
当B阀芯(9)处于中位状态时,第一B环形凹槽(51)、第二B环形凹槽(52)和第三B环形凹槽(53)各自封闭均不连通,B油口(3)只与第二B环形凹槽(52)相连通,P高压油口(6)与第一B环形凹槽(51)相连通,T高压油口(7)与第三B环形凹槽(53)相连通。
7.如权利要求5所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A型腔(4)的后部还设置有第四A环形凹槽(44),A阀芯(8)的后端固定连接有A限位螺钉(12),A限位螺钉(12)上还套装有A限位弹簧(13),A限位弹簧(13)位于第四A环形凹槽(44)内,且处于压缩状态,A限位弹簧(13)的两端还分别设置有A弹簧座(14),两个A弹簧座(14)分别抵靠在第四环形凹槽(44)内的前端面和后端面上。
8.如权利要求1所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A先导驱动器(10)上设置有A推杆(14),A先导驱动器(10)安装在多路阀阀体(1)的后端,A推杆(19)伸入A型腔(4)内且抵止在A限位螺钉(12)的后端,A推杆(19)和A先导驱动器(10)之间还设有A复位弹簧(20)。
9.如权利要求6所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述B型腔(5)的后部还设置有第四B环形凹槽(54),B阀芯(9)的后端固定连接有B限位螺钉(15),B限位螺钉(15)上还套装有B限位弹簧(16),B限位弹簧(16)位于第四B环形凹槽(54)内,且处于压缩状态,B限位弹簧(16)的两端还分别设置有B弹簧座(17),两个B弹簧座(17)分别抵靠在第四B环形凹槽(54)内的前端面和后端面上。
10.如权利要求9所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述B先导驱动器(11)上设置有B推杆(18),B先导驱动器(11)安装在多路阀阀体(1)的前端,B推杆(18)伸入B型腔(5)内且抵止在B阀芯(9)的前端,B推杆(18)和B先导驱动器(11)之间还设有B复位弹簧(21)。
11.如权利要求1所述的油口单独控制的液压多路阀,其特征在于:所述A先导驱动器(10)上安装有用于检测A阀芯(8)的位移传感器,B先导驱动器(11)上均安装有用于检测B阀芯(9)的位移传感器。
12.一种油口单独控制的液压多路阀的控制方法:其特征在于,采用如权利要求1-11任一项所述的油口单独控制的液压多路阀,液压多路阀连接有控制器,P高压油口(6)和T高压油口(7)均和油箱连接,具有如下控制状态:
液压多路阀待工作状态,此时,A先导驱动器(10)和B先导驱动器(11)均不工作,电磁阀a、b、a1和b1均处于失电状态,A阀芯(8)和B阀芯(9)处于中位状态,A油口(2)和B油口(3)均处于封闭状态;
多路阀处于A油口(2)出油,B油口(3)回油的工作状态,此时,A先导驱动器(10)的电磁阀a工作,A型腔(4)的后端内输入压力油,推动A阀芯(8)向前运动进行换向,使P高压油口(6)和A油口(2)油口连通,A油口(2)输出压力油;B先导驱动器(11)上的电磁阀b工作,B型腔(5)的前端内输入压力油,推动B阀芯(9)向后运动,B阀芯(9)进行换向,使T高压油口(7)和B油口(3)连通,B油口(3)回油;
多路阀处于B油口(3)出油,A油口(2)回油的工作状态,B先导驱动器(11)的电磁阀a1工作,A型腔(4)的前端内输入压力油,推动A阀芯(8)向后运动进行换向,使回油T高压油口(7)和A油口(2)连通,A油口(2)回油,A先导驱动器(10)的电磁阀b1工作,B型腔(5)的后端内输入压力油,推动B阀芯(9)向前运动进行换向,使P高压油口(6)和B油口(3)连通,B油口(3)输出压力油。
13.如权利要求12所述的油口单独控制的液压多路阀的控制方法,其特征在于:所述A阀芯(8)的运动能够使得A推杆(19)运动,检测A推杆(19)的位移传感器能够检测A推杆(19)的位移并反馈给控制器,B阀芯(9)的运动能够使得B推杆(18)运动,检测B推杆(18)的位移传感器能够检测B推杆(18)的位移并反馈给控制器。
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