CN112322812A - 一种料罐燃料加料控制方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高炉加料技术领域，具体涉及一种料罐燃料加料控制方法和装置。该方法包括：获取当前料罐的本次加料数据；根据本次加料数据，获取每一种料种的本次目标重量；根据每一种料种的本次目标重量，确定每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；根据每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制每一种料种对应的振动筛向当前料罐中加料。本发明通过本次加料数据，获取料种的本次目标重量，为了保证振动筛加料的准确性，本发明根据料种的本次目标重量，获取振动筛的本次补偿重量，并利用该本次补偿重量作为振动筛控制的提前量，提高了料罐燃料加料控制的精度，同时本发明全部采用自动化控制，提高了料罐燃料加料控制的效率。

Description

一种料罐燃料加料控制方法和装置

技术领域

本发明涉及高炉加料技术领域，具体涉及一种料罐燃料加料控制方法和装置。

背景技术

在高炉生产中，需要将燃料运送到高炉的炉顶。这些燃料通常包含有多种料种，根据生产要求，由人工手动控制振动筛，将各料种按照一定比例加入到料罐中，导致加料的精度控制不高。同时，随着生产要求的变化，还需要经常对燃料的重量以及料种比例进行修改，此时需要人工手动更改振动筛的控制参数，影响生产进度，导致加料的过程效率不高。

因此，如何提高料罐燃料加料过程的精度和效率，是目前亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种料罐燃料加料控制方法和装置，以提高料罐燃料加料过程的精度和效率。

本发明实施例提供了以下方案：

第一方面，本发明实施例提供一种料罐燃料加料控制方法，所述方法包括：

获取当前料罐的本次加料数据；其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例；

根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量；

根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

在一种可能的实施例中，所述根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，包括：

计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

在一种可能的实施例中，所述根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料之前，所述方法还包括：

获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before；

计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

在一种可能的实施例中，所述根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料，包括：

计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

第二方面，本发明实施例提供一种料罐燃料加料控制装置，所述装置包括：

本次加料数据获取模块，用于获取当前料罐的本次加料数据；其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例；

本次目标重量获取模块，用于根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量；

本次补偿重量确定模块，用于根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第一控制模块，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

在一种可能的实施例中，本次补偿重量确定模块，包括：

第一计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

前一次数据获取模块，用于在所述第一控制模块工作之前，获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before；

第二计算模块，用于计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

更新模块，用于根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

在一种可能的实施例中，所述第一控制模块，包括：

第三计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第二控制模块，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

第三方面，本发明实施例提供一种料罐燃料加料控制设备，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现第一方面中任一所述的料罐燃料加料控制方法的步骤。

第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时以实现第一方面中任一所述的料罐燃料加料控制方法的步骤。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明通过本次加料数据，获取料种的本次目标重量，为了保证振动筛加料的准确性，本发明根据料种的本次目标重量，获取振动筛的本次补偿重量，并利用该本次补偿重量作为振动筛控制的提前量，提高了料罐燃料加料控制的精度，同时本发明全部采用自动化控制，提高了料罐燃料加料控制的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种料罐燃料加料控制方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的一种料罐燃料加料控制装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种料罐燃料加料控制方法的流程图，包括步骤11至步骤14。

步骤11，获取当前料罐的本次加料数据。

其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例。

具体的，根据高炉生产要求的不同，料罐中加入燃料的配比是不同的。高炉的燃料主要是焦炭，焦炭根据不同的分类方法可以分为不同的料种。例如根据生产工艺不同，可以分为干法熄焦和湿法熄焦，根据焦炭生产后的运输批次不同，分为直送焦和落地焦，在此基础上，根据焦炭的体积大小，可以分为大干焦和小干焦等。另外，为了调整高炉内的煤气通路，高炉燃料中还需要添加一些烧结矿或球形矿，避免高炉生产中因为焦炭融化堵塞高炉中煤气通路，影响高炉生产，在此基础上，根据矿石的体积大小，可以分为大矿和小矿等料种。

具体的，由于高炉的燃料需要在高炉炉顶通过下料的方式，均匀分布在高炉中，因此，高炉的燃料需要分批次运送到炉顶。对于同一料罐来说，其可以包含有多次加料任务。根据高炉的生产要求，可以获知同一料罐每次加料任务的燃料总重量以及本次加料任务所涉及的料种、料种重量比例。

具体的，本步骤中的料种集是指本次加料控制中涉及到的料种种类，具体可以包含有一种或多种料种。

步骤12，根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量。

具体的，使用燃料总重量乘以每一种料种的的重量比例，即可计算出每一种料种的本次目标重量。

步骤13，根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

由于振动筛在接收到停止工作的之后后，并不会立刻停止，在振动筛停止工作的过程中，会将一部分料种继续筛分到料罐中。因此，为了提高振动筛自动加料的精度，本步骤根据料种的本次目标重量，确定振动筛加料控制的提前量——本次补偿重量，从而使振动筛能够精确地向料罐中加入本次目标重量的料种，符合高炉生产要求。

具体的，同一台振动筛的本次补偿重量，可以根据经验进行设定，还可以根据以往的生产任务的统计数据，通过均值计算，获取振动筛在筛分不同料种的本次补偿重量。

这里，本发明还给出了一种较优的获取每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量的方案，具体为：

步骤21，计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

本步骤考虑到了同一振动筛在筛分不同料种时，其本次补偿重量会随着料种种类、料种粒径以及料种的本次目标重量的不同而发生改变，为了更加灵活快速地计算出每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，本步骤选出来5种与本次补偿重量相关性较强的控制量，用以准确计算出该振动筛的本次补偿重量：

1)每一种料种对应的设定基准比例系数k：不同的料种存在不同的设定基准比例系数，越松散的料种，越容易被筛分进料罐中，其对应的设定基准比例系数就越大，以增大本次补偿重量；

2)每一种料种的本次目标重量M₀：本次目标重量越大，振动筛停止过程中会有更多的料种被筛分进料罐中，需要增大本次补偿重量；

3)每一种料种对应的振动筛的工作电压U：振动筛的工作电压越高，其工作功率就越大，导致振动筛停止过程所耗费的时间会更长，需要增大本次补偿重量；

4)每一种料种对应的振动筛的振动频率f：振动筛的振动频率越高，振动筛停止过程中会增加料种的筛分重量，需要增大本次补偿重量；

5)每一种料种相对于振动筛筛孔的相对尺寸D₀/D：该尺寸越小，振动筛停止过程中料种越容易被筛分进料罐中，需要增大本次补偿重量。

而上述公式中的相关系数参数，可以根据历史数据统计，通过拟合迭代的方式计算获得。

本步骤提供的公式是经发明人进行了反复工程实测反馈调试后获得的经验公式，并在京唐钢铁若干个高炉加料控制中进行了推广，同时其计算结果在高炉生产中也获得了非常好的验证。

步骤14，根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

具体的，每一个料种分别装在其对应的储存罐中，每个储存罐下方均设有一个振动筛，本步骤利用上述步骤计算出的提前量，控制振动筛向料罐中准确加入本次目标重量的料种，从而完成本次加料工作。

之后，料罐会被转移至燃料上料传送装置的上方，然后通过料罐上的料流控制装置，将配比好的燃料泄放到传送带上，以运输至高炉顶部进行下一步的高炉下料流程。

这里，本发明还给出了本步骤具体的控制过程，具体包括：

步骤31，计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

步骤32，根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

具体的，振动筛在进行筛分加料时，只需要筛分进重量为M_control的料种，之后便停止工作，再加上停止过程中多筛分进入料罐的重量为M_offset的料种，使本次筛分的料种的重量刚好为本次目标重量M₀。

在一种可能的实施例中，虽然本发明上述步骤对振动筛设置了有效的提前量控制，但实际应用中还是存在某种料种加料过多或过少的情况，这里本发明还提供了一种通过修正本次补偿重量，来弥补上次加料控制中产生的加料偏差，使最终的燃料中的料种比例、总重量符合高炉生产要求，具体为：

所述根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料之前，所述方法还包括：

步骤41，获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before。

具体的，料罐下方设有重量传感器，其可以测量每种料种每次筛分进料罐的重量。

步骤42，计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

步骤43，根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

具体的，将本次加料控制过程中计算出的本次补偿重量减去补偿重量修正值Δ，即可获得更新后的本次补偿重量。若上次加料控制中多加入了该种料种，本次加料控制中通过少加，来进行修正；若上次加料控制中少加入了该种料种，本次加料控制中通过多加，来进行修正。

基于与方法同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种料罐燃料加料控制装置，如图2所示为该装置实施例的结构示意图，所述装置包括：

本次加料数据获取模块51，用于获取当前料罐的本次加料数据；其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例；

本次目标重量获取模块52，用于根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量；

本次补偿重量确定模块53，用于根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第一控制模块54，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

在一种可能的实施例中，本次补偿重量确定模块，包括：

第一计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

在一种可能的实施例中，所述装置还包括：

前一次数据获取模块，用于在所述第一控制模块工作之前，获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before；

第二计算模块，用于计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

更新模块，用于根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

在一种可能的实施例中，所述第一控制模块，包括：

第三计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第二控制模块，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种料罐燃料加料控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文任一所述方法的步骤。

基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文任一所述方法的步骤。

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例通过本次加料数据，获取料种的本次目标重量，为了保证振动筛加料的准确性，本发明实施例根据料种的本次目标重量，获取振动筛的本次补偿重量，并利用该本次补偿重量作为振动筛控制的提前量，提高了料罐燃料加料控制的精度，同时本发明实施例全部采用自动化控制，提高了料罐燃料加料控制的效率。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种料罐燃料加料控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取当前料罐的本次加料数据；其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例；

根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量；

根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

2.根据权利要求1所述的料罐燃料加料控制方法，其特征在于，所述根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，包括：

计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

3.根据权利要求1所述的料罐燃料加料控制方法，其特征在于，所述根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料之前，所述方法还包括：

获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before；

计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

4.根据权利要求1所述的料罐燃料加料控制方法，其特征在于，所述根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料，包括：

计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

5.一种料罐燃料加料控制装置，其特征在于，所述装置包括：

本次加料数据获取模块，用于获取当前料罐的本次加料数据；其中，所述本次加料数据包括燃料总重量和料种集中每一种料种的重量比例；

本次目标重量获取模块，用于根据所述本次加料数据，获取所述每一种料种的本次目标重量；

本次补偿重量确定模块，用于根据所述每一种料种的本次目标重量，确定所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第一控制模块，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

6.根据权利要求5所述的料罐燃料加料控制装置，其特征在于，本次补偿重量确定模块，包括：

第一计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量M_offset，具体的计算公式为：

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，k为所述每一种料种对应的设定基准比例系数，U为所述每一种料种对应的振动筛的工作电压，α为设定电压影响参数，f为所述每一种料种对应的振动筛的振动频率，β为设定频率影响参数，D₀为所述每一种料种的平均粒径，D为所述每一种料种对应的振动筛的筛孔尺寸，γ为设定粒度影响参数。

7.根据权利要求5所述的料罐燃料加料控制装置，其特征在于，所述装置还包括：

前一次数据获取模块，用于在所述第一控制模块工作之前，获取所述当前料罐前一次加料控制中所述每一种料种的前一次目标重量

和所述每一种料种对应的振动筛的前一次实际筛分重量M^before；

第二计算模块，用于计算所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，具体的计算公式为：

更新模块，用于根据所述每一种料种对应的补偿重量修正值Δ，更新所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量。

8.根据权利要求5所述的料罐燃料加料控制装置，其特征在于，所述第一控制模块，包括：

第三计算模块，用于计算所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，具体计算公式为：

M_control＝M₀-M_offset；

其中，M₀为所述每一种料种的本次目标重量，M_offset为所述每一种料种对应的振动筛的本次补偿重量；

第二控制模块，用于根据所述每一种料种对应的振动筛的筛分控制重量M_control，控制所述每一种料种对应的振动筛向所述当前料罐中加料。

9.一种料罐燃料加料控制设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现权利要求1至4任一所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时以实现权利要求1至4任一所述的方法的步骤。

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