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CN112065819A - 一种紧凑型电液执行器 - Google Patents

一种紧凑型电液执行器 Download PDF

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CN112065819A
CN112065819A CN202011075477.8A CN202011075477A CN112065819A CN 112065819 A CN112065819 A CN 112065819A CN 202011075477 A CN202011075477 A CN 202011075477A CN 112065819 A CN112065819 A CN 112065819A
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邵婷婷
周洪俊
杨铁山
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Kunshan Haixin Electromechanical Technology Co ltd
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Abstract

本发明公开了一种紧凑型电液执行器，包括：电液动力组件、液动执行机构和液压连接块，所述电液动力组件包括电机、阀块和油箱，所述阀块设置在电机与油箱之间，所述液压连接块设置在阀块侧面与液动执行机构之间，所述阀块正面设置有吸油孔，所述阀块中设置有配油轴，所述阀块背面设置有与配油轴偏心的轴承，所述配油轴上可以转动地设置有位于轴承内的柱塞缸体，所述配油轴前部两侧设置有位于柱塞缸体内的第一进出油槽，所述配油轴后部两侧设置有与第一进出油槽一一对应的第二进出油槽。通过上述方式，本发明所述的紧凑型电液执行器，实现了结构的紧凑化和大扭矩的输出，确保部分故障下的运作，提升了动作行程和稳定性。

Description

一种紧凑型电液执行器
技术领域
本发明涉及执行器技术领域，特别是涉及一种紧凑型电液执行器。
背景技术
液动执行机构是通过液力进行驱动的执行机构，多用于阀门的控制，实现阀门的开启与闭合。
现有液动执行机构通常采用液压缸进行执行部件的动作，而液压缸需要液压泵提供动力。现有液压泵的体积大，而且难以通过液压泵实现液压缸的往复动作，因此还需要配备多个阀门进行切换，进一步增加了系统的复杂性和不稳定因素。
在执行器实际使用过程中，电动液压泵需要电机进行驱动，而在电机故障或者断电情况下，电动液压泵无法正常工作，使得液动执行机构也不能正常动作，影响了阀门的开启与闭合操作。
另外，液压缸与执行部件多采用分体式结构，体积大，对安装和动作的空间要求大，适用范围受限。部分液压缸与执行部件一体的结构对管路没有进行很好的规划，液压缸的动作行程短，执行部件的动作不到位，甚至导致执行部件运动到极端后卡死的问题，需要改进。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种紧凑型电液执行器，实现体积的紧凑化，确保较大的输出扭矩，提升运行稳定性和维护便利性。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种紧凑型电液执行器，包括：电液动力组件、液动执行机构和液压连接块，所述电液动力组件包括电机、阀块和油箱，所述阀块设置在电机与油箱之间，所述液压连接块设置在阀块侧面与液动执行机构之间，所述阀块正面设置有吸油孔，所述阀块中设置有配油轴，所述阀块背面设置有与配油轴偏心的轴承，所述配油轴上可以转动地设置有位于轴承内的柱塞缸体，所述配油轴前部两侧设置有位于柱塞缸体内的第一进出油槽，所述配油轴后部两侧设置有与第一进出油槽一一对应的第二进出油槽，所述柱塞缸体中径向设置有数个柱塞孔，所述柱塞孔中分别设置有柱塞，所述电机的转轴上设置有驱动柱塞缸体旋转的传动套。
在本发明一个较佳实施例中，所述电液动力组件还包括补油阀芯和第一液压锁，所述阀块中设置有与补油阀芯对应的第一安装孔，所述补油阀芯设置在第一安装孔中，所述阀块中设置有两个分别连通对应第二进出油槽与第一安装孔的第一潜流孔，所述第一潜流孔与第一安装孔的交汇点分别与补油阀芯的两端位置对应，所述阀块中设置有与第一液压锁对应的第二安装孔，所述第一液压锁设置在第二安装孔中，所述第一潜流孔中分别设置有延伸至第二安装孔中的第二潜流孔，所述第二潜流孔在第二安装孔中的开口位置分别与第一液压锁的活塞顶杆两端位置对应，所述阀块侧面设置有贯穿第二安装孔的第一进出油孔和第二进出油孔，所述第一进出油孔和第二进出油孔与第二安装孔的交汇点分别与第一液压锁的两个第一液压锁阀座位置对应，所述阀块中设置有连通吸油孔与第一安装孔的第三潜流孔。
在本发明一个较佳实施例中，所述吸油孔上设置有延伸至油箱中的吸油管，所述吸油管末端设置有重力吸油球，所述吸油管上套设有位于重力吸油球与阀块之间的支撑弹簧，所述配油轴内设置有连通对应的第一进出油槽及第二进出油槽的第四潜流孔。
在本发明一个较佳实施例中，所述传动套上环形阵列设置有数个盲孔，所述柱塞缸体正面设置有延伸至其中至少一个盲孔中的传动柱，所述传动柱上设置有延伸至盲孔底端的限位弹簧，所述第一安装孔包括导向孔及封堵孔，所述封堵孔设置在导向孔两端，且封堵孔直径尺寸分别大于导向孔的直径尺寸而形成阶梯孔，所述第三潜流孔与导向孔相连通，所述补油阀芯包括第一阀芯头和第二阀芯头，所述第一阀芯头和第二阀芯头分别设置在对应的封堵孔中，所述第一阀芯头上设置有与第二阀芯头螺纹连接的阀芯杆，所述阀芯杆上设置有张紧弹簧，所述阀芯杆和张紧弹簧位于导向孔中，所述第一阀芯头和第二阀芯头的直径尺寸大于导向孔的直径尺寸，所述阀块侧面设置有两个分别与对应的第一潜流孔连通的溢流阀安装孔，所述溢流阀安装孔中设置有溢流阀，所述溢流阀安装孔中设置有与油箱连通的回油孔。
在本发明一个较佳实施例中，所述液压连接块包括块体、第二液压锁、第一直通接头和第二直通接头，所述块体顶面间隔设置有向下延伸的出油孔和回油孔，所述块体底面间隔设置有向上延伸的进油孔和排油孔，所述块体左侧面设置有途径进油孔的第一工艺孔，所述块体后端面设置有与第一工艺孔交叉并途径出油孔的第二工艺孔，所述块体前端面设置有途径回油孔的第三工艺孔，所述块体右侧面设置有与第三工艺孔交叉并途径排油孔的第四工艺孔，所述块体中设置有途径进油孔和排油孔的第二液压锁安装孔，所述第二液压锁设置在第二液压锁安装孔中，所述第二液压锁包括相对设置的第一单向阀和第二单向阀及位于第一单向阀和第二单向阀之间的活塞式顶杆，所述块体左侧设置有延伸至第一单向阀前端一侧的第五工艺孔，所述第一直通接头与第五工艺孔直接或者间接连通，所述块体右侧设置有途径第二单向阀前端的第六工艺孔，所述第二直通接头与第六工艺孔直接或者间接连通。
在本发明一个较佳实施例中，所述活塞式顶杆两端分别延伸至第一单向阀和第二单向阀端部，所述第二液压锁安装孔位于第三工艺孔的下方，所述块体前端面设置有延伸至第四工艺孔并指向第一工艺孔的旁通螺塞安装孔，所述旁通螺塞安装孔末端设置有延伸至第一工艺孔的第七工艺孔，所述旁通螺塞安装孔中设置有旁通螺塞进行第七工艺孔的封堵，所述第一单向阀与进油孔位置对应，所述第二单向阀与排油孔的位置对应。
在本发明一个较佳实施例中，所述块体前端面设置有延伸至第五工艺孔的第八工艺孔，所述块体左侧前端设置有与第八工艺孔连通的第九工艺孔，所述第一直通接头安装在第九工艺孔端部，所述块体前端面设置有延伸至第六工艺孔的第十工艺孔，所述第二直通接头安装在第十工艺孔端部，所述第一工艺孔、第二工艺孔、第三工艺孔、第四工艺孔、第五工艺孔、第六工艺孔和第八工艺孔端部设置有球涨堵头进行封堵，所述块体上设置有数个安装孔。
在本发明一个较佳实施例中，所述液动执行机构包括缸体、活塞和驱动杆，所述驱动杆竖向设置在缸体中并延伸至缸体的外侧，所述缸体中横向设置有与驱动杆垂直的通孔，所述活塞同心设置在通孔中，所述活塞的一侧设置有与驱动杆对应的平底槽，所述驱动杆外圆上设置有一圈与平底槽位置对应的轮齿，所述平底槽中设置有与轮齿啮合的齿条或者数根横向间隔的条形齿，所述缸体两端设置有位于通孔两端的封堵盖，所述封堵盖中设置有指向活塞对应端部的调节螺塞，所述缸体一侧设置有进液孔和出液孔，所述缸体中设置有连通进液孔与通孔前部的第五潜流孔以及连通出液孔与通孔后部的第六潜流孔，所述第五潜流孔和第六潜流孔在通孔内的开口位于对应封堵盖末端，所述活塞两端分别内凹设置有导流槽。
在本发明一个较佳实施例中，所述调节螺塞外端设置有第一内六角扳手孔，所述封堵盖一侧设置有指向调节螺塞的紧固螺钉，所述驱动杆顶部设置有方柱，所述活塞为圆柱形结构，所述活塞上设置有位于平底槽两侧的密封圈。
在本发明一个较佳实施例中，所述缸体中竖向设置有与驱动杆对应的驱动杆安装孔，所述驱动杆安装孔一侧局部与通孔交叉连通，所述驱动杆安装孔顶部设置有与驱动杆同心的顶盖，所述驱动杆贯穿顶盖并延伸至其上方，所述驱动杆上设置有位于轮齿与顶盖之间的第一垫片，所述驱动杆安装孔底部设置有与驱动杆同心的底盖，所述驱动杆上设置有位于轮齿与底盖之间的第二垫片，所述驱动杆下部延伸至底盖中，所述驱动杆底端设置有第二内六角扳手孔。
本发明的有益效果是：本发明指出的一种紧凑型电液执行器，通过液压连接块进行电液动力组件与液动执行机构的连接，实现了结构的紧凑化，利用液压连接块可以在电动和手动操作间切换，确保部分故障下的运作，并通过液动执行机构提升了动作行程和稳定性，确保大扭矩的输出，可以为大口径阀门提供较大的开启扭矩，适用范围广泛。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明一种紧凑型电液执行器一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1中电液动力组件的结构示意图；
图3是图2的立体图；
图4是图2中阀块的结构示意图；
图5是图4的仰视图；
图6是图5的A-A向剖视图；
图7是图5的B-B向剖视图；
图8是图4的C-C向剖视图；
图9是图5的D-D向剖视图；
图10是图9中配油轴的结构示意图；
图11是图7中补油阀芯的结构示意图；
图12是图1中液压连接块的结构示意图；
图13是图12的G-G向剖视图；
图14是图12的H-H向剖视图；
图15是图12的立体图；
图16是图13底面翻转180度后的视图；
图17是图14中块体的单独结构示意图；
图18是图1中液动执行机构的结构示意图；
图19是图18的立体图；
图20是图18的F-F向剖视图；
图21是图18的E-E向剖视图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明实施例包括：
如图1所示的紧凑型电液执行器，包括：电液动力组件1、液动执行机构3和液压连接块2，如图2所示，电液动力组件1包括电机12、阀块11和油箱15，阀块11设置在电机12与油箱15之间，可以通过螺丝进行连接固定，拆卸便利。液压连接块2设置在阀块11侧面与液动执行机构3之间，通过螺栓进行固定，实现结构的紧凑化。
如图4~图9所示，阀块11正面设置有吸油孔119，吸油孔119上设置有延伸至油箱15中的吸油管14，吸油管14末端设置有重力吸油球16，重力吸油球16使得吸油管14弯曲后吸入油箱15底部的液压油，在本实施例中，吸油管14上套设有位于重力吸油球16与阀块11之间的支撑弹簧17，确保吸油管14弯曲时的弧度，避免过度弯折而堵塞的问题。
在阀块11中设置有配油轴111，在本实施例中，配油轴111从阀块11正面延伸至阀块11背面，并通过卡簧限位，拆装便利。如图6所示，阀块11背面设置有与配油轴111偏心的轴承1132，配油轴111上可以转动地设置有位于轴承1132内的柱塞缸体113，柱塞缸体113中径向设置有5~6个柱塞孔，柱塞孔中分别设置有柱塞1131，通过柱塞缸体113的旋转，使得柱塞1131进行往复运动，再配合与柱塞缸体113偏心的轴承1132，进行泵油。
如图10所示，配油轴111前部两侧设置有位于柱塞缸体113内的第一进出油槽1113，配油轴111后部两侧设置有与第一进出油槽1113一一对应的第二进出油槽，配油轴111内设置有连通对应的第一进出油槽1113及第二进出油槽1111的第四潜流孔1112，形成双向油路。
在本实施例中，电机12的转轴上设置有驱动柱塞缸体113旋转的传动套112，如图9所示，传动套112上环形阵列设置有数个盲孔1121，进行减重和动平衡，柱塞缸体113正面设置有延伸至其中至少一个盲孔1121中的传动柱1123，进行传动，传动柱1123上设置有延伸至盲孔1121底端的限位弹簧1122，确保柱塞缸体113与传动套112的轴向稳定性。
在本实施例中，阀块11中设置有与补油阀芯116对应的第一安装孔1191，补油阀芯116设置在第一安装孔1191中，阀块11中设置有两个分别连通对应第二进出油槽1111与第一安装孔1191的第一潜流孔1193，第一潜流孔1193与第一安装孔1191的交汇点分别与补油阀芯116的两端位置对应，方便补油阀芯116的动作。
阀块11中设置有连通吸油孔119与第一安装孔1191的第三潜流孔1191，在本实施例中，第一安装孔1191包括导向孔及封堵孔，封堵孔设置在导向孔两端，且封堵孔直径尺寸分别大于导向孔的直径尺寸而形成阶梯孔，第三潜流孔1191与导向孔相连通，为导向孔供油。
如图11所示，补油阀芯116包括第一阀芯头1161和第二阀芯头1162，第一阀芯头1161和第二阀芯头1162分别设置在对应的封堵孔中，第一阀芯头1161上设置有与第二阀芯头1162螺纹连接的阀芯杆1163，在本实施例中，阀芯杆1163上设置有张紧弹簧1164，避免第二阀芯头1162的松脱。阀芯杆1163和张紧弹簧1164位于导向孔中，安装便利。
第一阀芯头1161和第二阀芯头1162的直径尺寸大于导向孔的直径尺寸，通过第一阀芯头1161和第二阀芯头1162与导向孔的配合，进行导向孔一端的闭合，而打通另一端。比如柱塞缸体113动作时产生吸力，使得补油阀芯116向一侧的第一潜流孔前移，而打通导向孔与此第一潜流孔的通路，将导向孔内的油导入柱塞缸体113，再通过另一侧的第一潜流孔流出，形成回路，柱塞缸体113反向运转时，两侧的第一潜流孔中的油路也反向，也即是说，通过控制电机的转向，即可实现油路的换向，灵活性好。
在本实施例中，阀块11中设置有与第一液压锁115对应的第二安装孔，第一液压锁115设置在第二安装孔中，第一潜流孔1193中分别设置有延伸至第二安装孔中的第二潜流孔1192，第二潜流孔1192在第二安装孔中的开口位置分别与第一液压锁115的活塞顶杆两端位置对应，方便通过第二潜流孔1192的供油，开启第一液压锁115。
如图6所示，阀块11侧面设置有贯穿第二安装孔的第一进出油孔117和第二进出油孔118，第一进出油孔117和第二进出油孔118与第二安装孔的交汇点分别与第一液压锁115的两个第一液压锁阀座位置对应，第一液压锁115开启后，才能打通第一进出油孔117和第二进出油孔118，自锁效果好。在本实施例中，阀块11侧面设置有两个分别与第一进出油孔117和第二进出油孔118连通的压力传感器13，进行油路压力检测，第一进出油孔117和第二进出油孔118分别与液压连接块2相连接，组成回路。
阀块11侧面设置有两个分别与对应的第一潜流孔1193连通的溢流阀安装孔，如图7所示，溢流阀安装孔中设置有溢流阀114，溢流阀安装孔中设置有与油箱连通的回油孔，进行回油，控制供油压力稳定性，在本实施例中，溢流阀114可以采用可调式溢流阀，提升对使用要求的适应性。
如图12~图15所示的液压连接块，包括：块体21、第二液压锁29、第一直通接头26和第二直通接头25，块体21上矩形阵列设置有4个安装孔213，方便将块体21固定在电液动力组件与液动执行机构之间。块体21顶面间隔设置有向下延伸的出油孔23和回油孔22，方便与液动执行机构相连接，块体21底面间隔设置有向上延伸的进油孔28和排油孔27，方便与电液动力组件的第一进出油孔117和第二进出油孔118相连接，有利于形成液压回路。
如图13所示，块体21左侧面设置有途径进油孔28的第一工艺孔219，电液动力组件通过进油孔28将液压油导入第一工艺孔219。块体21后端面设置有与第一工艺孔219交叉并途径出油孔23的第二工艺孔218，通过出油孔23将液压油导入液动执行机构3，进行液动执行机构3的动作。
块体21前端面设置有途径回油孔22的第三工艺孔221，使得液动执行机构的回油进入第三工艺孔221。块体21右侧面设置有与第三工艺孔221交叉并途径排油孔27的第四工艺孔211，进入第四工艺孔211的液压油通过排油孔27返回电液动力组件，形成一个方向的液压回路，反之亦然。
在本实施例中，如图17所示，块体21中设置有途径进油孔28和排油孔27的第二液压锁安装孔222，且第二液压锁安装孔222位于第三工艺孔221的下方，如图14所示，第二液压锁29设置在第二液压锁安装孔222中，第二液压锁29包括相对设置的第一单向阀291和第二单向阀292及位于第一单向阀291和第二单向阀292之间的活塞式顶杆293，活塞式顶杆293两端分别延伸至第一单向阀291和第二单向阀292端部，活塞式顶杆293一端通入液压油后，通过液压油进行第一单向阀291或第二单向阀292中钢珠的触发，并驱动活塞式顶杆293前进，同时打通另外的第一单向阀291或者第二单向阀292。
块体21左侧设置有延伸至第一单向阀291前端一侧的第五工艺孔214，第一直通接头26与第五工艺孔214直接或者间接连通，在本实施例中，块体21前端面设置有延伸至第五工艺孔214的第八工艺孔215，块体21左侧前端设置有与第八工艺孔215连通的第九工艺孔217，第一直通接头26安装在第九工艺孔217端部，块体21右侧设置有途径第二单向阀292前端的第六工艺孔212，第二直通接头25与第六工艺孔212直接或者间接连通，在本实施例中，块体21前端面设置有延伸至第六工艺孔212的第十工艺孔216，第二直通接头25安装在第十工艺孔216端部，方便第一直通接头26及第二直通接头25与手动液压泵上两端口的连接。
电液动力组件故障时，如图14所示，通过手动液压泵将液压油导入第九工艺孔217，最终进入第五工艺孔214，此时，通过液压油驱动活塞式顶杆293及第一单向阀291中的钢珠后退而开启第一单向阀291和第二单向阀292，如图17所示，第一单向阀291与进油孔28位置对应，使得进入第一单向阀291的液压油进入进油孔28，如图13所示，再进入出油孔23，通过出油孔23将液压油导入液动执行机构，进行液动执行机构的动作，液动执行机构的回油进入回油孔22后，再进入排油孔27，第二单向阀292与排油孔27的位置对应，此时，第二单向阀292保持开启，使得排油孔27中的液压油进入第六工艺孔212，最终通过第二直通接头25回到手动液压泵，操作简便，提升电液动力组件故障时的操作灵活性。
手动液压泵也故障时，需要纯手动用扳手拧液动执行机构上的驱动杆，打开或者闭合阀门，但这时，液压回路不通，无法拧动驱动杆。因此，还需要在块体21前端面设置延伸至第四工艺孔211并指向第一工艺孔219的旁通螺塞安装孔223，旁通螺塞安装孔223末端设置有延伸至第一工艺孔219的第七工艺孔220，旁通螺塞安装孔223中设置有旁通螺塞24进行第七工艺孔220的封堵，旋松旁通螺塞24，如图13所示，使得出油孔23和回油孔22导通，即可泄压，用扳手进行驱动杆的拧动。
在本实施例中，第一工艺孔219、第二工艺孔218、第三工艺孔221、第四工艺孔211、第五工艺孔214、第六工艺孔212和第八工艺孔215端部设置有球涨堵头进行封堵，加工便利，避免渗漏问题。
如图18和图20所示的液动执行机构3，包括：缸体38、活塞36和驱动杆34，驱动杆34竖向设置在缸体38中并延伸至缸体38的外侧，驱动杆34顶部设置有方柱342，方便进行阀门的连接驱动，通过驱动杆34的旋转，实现阀门的开启与闭合。
缸体38中横向设置有与驱动杆34垂直的通孔381，活塞36同心设置在通孔381中，在本实施例中，活塞36为圆柱形结构，可以在通孔381中往复移动，进行活塞运动。缸体38中竖向设置有与驱动杆34对应的驱动杆安装孔382，驱动杆安装孔382一侧局部与通孔381垂直交叉连通，有利于对驱动杆34的驱动。
活塞36的一侧设置有与驱动杆34对应的平底槽361，活塞36上设置有位于平底槽361两侧的密封圈364，避免液压油进入平底槽361。驱动杆34外圆上设置有一圈与平底槽361位置对应的轮齿341，平底槽361中设置有与轮齿341啮合的齿条或者数根横向间隔的条形齿362，可以采用齿条和齿条两种方案，齿条需要采用螺钉固定在平底槽361中，但是维护更换比较方便，成本低，条形齿362与平底槽361一体化加工出来，如图21所示，结构稳定，但是难以维护，更换成本高。
缸体38两端设置有位于通孔381两端的封堵盖35，封堵盖35采用螺栓固定，拆装便利。封堵盖35中设置有指向活塞36对应端部的调节螺塞351，调节螺塞351外端设置有第一内六角扳手孔352，方便扳手进行扭转，实现调节螺塞351的径向移动，可以对活塞36的端部进行限位，调节行程。封堵盖35一侧设置有指向调节螺塞351的紧固螺钉353，实现调节螺塞351调节后的紧固，避免松脱。
如图20所示，驱动杆安装孔382底部设置有与驱动杆34同心的底盖33，底盖33可以采用螺纹方式固定在驱动杆安装孔382底部，拆装便利。驱动杆34上设置有位于轮齿341与底盖33之间的第二垫片345，支撑轮齿341的旋转。在本实施例中，驱动杆34下部延伸至底盖33中，底盖33中设置有与驱动杆34对应的导向孔，进行驱动杆34的旋转导向，并使得驱动杆34底部裸露在外。驱动杆34底端设置有第二内六角扳手孔343，方便采用扳手进行驱动杆34的旋转，手动调节驱动杆34的角度。
另外，在驱动杆安装孔382顶部设置有与驱动杆34同心的顶盖37，顶盖37采用螺丝固定，结构稳定，驱动杆34贯穿顶盖37并延伸至其上方，驱动杆34上设置有位于轮齿341与顶盖37之间的第一垫片344，进行轮齿341的轴向限位，避免轮齿341与顶盖37的摩擦。
在本实施例中，缸体38在同一侧设置有进液孔31和出液孔32，进液孔31和出液孔32分别与块体21的出油孔23和回油孔22连通，组成液压油的回路，进液孔31和出液孔32可以切换，实现活塞36的往复驱动。
缸体38中设置有连通进液孔31与通孔381前部的第五潜流孔311以及连通出液孔32与通孔381后部的第六潜流孔321，管路内置，减少管路的复杂性，有利于缩小体积。第五潜流孔311和第六潜流孔321在通孔381内的开口位于对应封堵盖末端，活塞38两端分别内凹设置有导流槽363，活塞38运动到极限时，导流槽363底部与对应的第五潜流孔311或第六潜流孔321在通孔381内的开口连通，有利于液压油进入导流槽363，进行活塞38的驱动，避免活塞38运动到极限时的卡死问题，有利于提升活塞38的行程，进而提升空间利用率。
综上所述，本发明指出的一种紧凑型电液执行器，体积紧凑，扭矩输出大，正反转控制灵活，使用稳定性高，适用于各种大口径阀门的驱动。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种紧凑型电液执行器，其特征在于，包括：电液动力组件、液动执行机构和液压连接块，所述电液动力组件包括电机、阀块和油箱，所述阀块设置在电机与油箱之间，所述液压连接块设置在阀块侧面与液动执行机构之间，所述阀块正面设置有吸油孔，所述阀块中设置有配油轴，所述阀块背面设置有与配油轴偏心的轴承，所述配油轴上可以转动地设置有位于轴承内的柱塞缸体，所述配油轴前部两侧设置有位于柱塞缸体内的第一进出油槽，所述配油轴后部两侧设置有与第一进出油槽一一对应的第二进出油槽，所述柱塞缸体中径向设置有数个柱塞孔，所述柱塞孔中分别设置有柱塞，所述电机的转轴上设置有驱动柱塞缸体旋转的传动套。
2.根据权利要求1所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述电液动力组件还包括补油阀芯和第一液压锁，所述阀块中设置有与补油阀芯对应的第一安装孔，所述补油阀芯设置在第一安装孔中，所述阀块中设置有两个分别连通对应第二进出油槽与第一安装孔的第一潜流孔，所述第一潜流孔与第一安装孔的交汇点分别与补油阀芯的两端位置对应，所述阀块中设置有与第一液压锁对应的第二安装孔，所述第一液压锁设置在第二安装孔中，所述第一潜流孔中分别设置有延伸至第二安装孔中的第二潜流孔，所述第二潜流孔在第二安装孔中的开口位置分别与第一液压锁的活塞顶杆两端位置对应，所述阀块侧面设置有贯穿第二安装孔的第一进出油孔和第二进出油孔，所述第一进出油孔和第二进出油孔与第二安装孔的交汇点分别与第一液压锁的两个第一液压锁阀座位置对应，所述阀块中设置有连通吸油孔与第一安装孔的第三潜流孔。
3.根据权利要求2所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述吸油孔上设置有延伸至油箱中的吸油管，所述吸油管末端设置有重力吸油球，所述吸油管上套设有位于重力吸油球与阀块之间的支撑弹簧，所述配油轴内设置有连通对应的第一进出油槽及第二进出油槽的第四潜流孔。
4.根据权利要求2所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述传动套上环形阵列设置有数个盲孔，所述柱塞缸体正面设置有延伸至其中至少一个盲孔中的传动柱，所述传动柱上设置有延伸至盲孔底端的限位弹簧，所述第一安装孔包括导向孔及封堵孔，所述封堵孔设置在导向孔两端，且封堵孔直径尺寸分别大于导向孔的直径尺寸而形成阶梯孔，所述第三潜流孔与导向孔相连通，所述补油阀芯包括第一阀芯头和第二阀芯头，所述第一阀芯头和第二阀芯头分别设置在对应的封堵孔中，所述第一阀芯头上设置有与第二阀芯头螺纹连接的阀芯杆，所述阀芯杆上设置有张紧弹簧，所述阀芯杆和张紧弹簧位于导向孔中，所述第一阀芯头和第二阀芯头的直径尺寸大于导向孔的直径尺寸，所述阀块侧面设置有两个分别与对应的第一潜流孔连通的溢流阀安装孔，所述溢流阀安装孔中设置有溢流阀，所述溢流阀安装孔中设置有与油箱连通的回油孔。
5.根据权利要求1所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述液压连接块包括块体、第二液压锁、第一直通接头和第二直通接头，所述块体顶面间隔设置有向下延伸的出油孔和回油孔，所述块体底面间隔设置有向上延伸的进油孔和排油孔，所述块体左侧面设置有途径进油孔的第一工艺孔，所述块体后端面设置有与第一工艺孔交叉并途径出油孔的第二工艺孔，所述块体前端面设置有途径回油孔的第三工艺孔，所述块体右侧面设置有与第三工艺孔交叉并途径排油孔的第四工艺孔，所述块体中设置有途径进油孔和排油孔的第二液压锁安装孔，所述第二液压锁设置在第二液压锁安装孔中，所述第二液压锁包括相对设置的第一单向阀和第二单向阀及位于第一单向阀和第二单向阀之间的活塞式顶杆，所述块体左侧设置有延伸至第一单向阀前端一侧的第五工艺孔，所述第一直通接头与第五工艺孔直接或者间接连通，所述块体右侧设置有途径第二单向阀前端的第六工艺孔，所述第二直通接头与第六工艺孔直接或者间接连通。
6.根据权利要求5所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述活塞式顶杆两端分别延伸至第一单向阀和第二单向阀端部，所述第二液压锁安装孔位于第三工艺孔的下方，所述块体前端面设置有延伸至第四工艺孔并指向第一工艺孔的旁通螺塞安装孔，所述旁通螺塞安装孔末端设置有延伸至第一工艺孔的第七工艺孔，所述旁通螺塞安装孔中设置有旁通螺塞进行第七工艺孔的封堵，所述第一单向阀与进油孔位置对应，所述第二单向阀与排油孔的位置对应。
7.根据权利要求5所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述块体前端面设置有延伸至第五工艺孔的第八工艺孔，所述块体左侧前端设置有与第八工艺孔连通的第九工艺孔，所述第一直通接头安装在第九工艺孔端部，所述块体前端面设置有延伸至第六工艺孔的第十工艺孔，所述第二直通接头安装在第十工艺孔端部，所述第一工艺孔、第二工艺孔、第三工艺孔、第四工艺孔、第五工艺孔、第六工艺孔和第八工艺孔端部设置有球涨堵头进行封堵，所述块体上设置有数个安装孔。
8.根据权利要求1所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述液动执行机构包括缸体、活塞和驱动杆，所述驱动杆竖向设置在缸体中并延伸至缸体的外侧，所述缸体中横向设置有与驱动杆垂直的通孔，所述活塞同心设置在通孔中，所述活塞的一侧设置有与驱动杆对应的平底槽，所述驱动杆外圆上设置有一圈与平底槽位置对应的轮齿，所述平底槽中设置有与轮齿啮合的齿条或者数根横向间隔的条形齿，所述缸体两端设置有位于通孔两端的封堵盖，所述封堵盖中设置有指向活塞对应端部的调节螺塞，所述缸体一侧设置有进液孔和出液孔，所述缸体中设置有连通进液孔与通孔前部的第五潜流孔以及连通出液孔与通孔后部的第六潜流孔，所述第五潜流孔和第六潜流孔在通孔内的开口位于对应封堵盖末端，所述活塞两端分别内凹设置有导流槽。
9.根据权利要求8所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述调节螺塞外端设置有第一内六角扳手孔，所述封堵盖一侧设置有指向调节螺塞的紧固螺钉，所述驱动杆顶部设置有方柱，所述活塞为圆柱形结构，所述活塞上设置有位于平底槽两侧的密封圈。
10.根据权利要求8所述的紧凑型电液执行器，其特征在于，所述缸体中竖向设置有与驱动杆对应的驱动杆安装孔，所述驱动杆安装孔一侧局部与通孔交叉连通，所述驱动杆安装孔顶部设置有与驱动杆同心的顶盖，所述驱动杆贯穿顶盖并延伸至其上方，所述驱动杆上设置有位于轮齿与顶盖之间的第一垫片，所述驱动杆安装孔底部设置有与驱动杆同心的底盖，所述驱动杆上设置有位于轮齿与底盖之间的第二垫片，所述驱动杆下部延伸至底盖中，所述驱动杆底端设置有第二内六角扳手孔。
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