CN111959025A

CN111959025A - 一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法

Info

Publication number: CN111959025A
Application number: CN202010825958.XA
Authority: CN
Inventors: 吴盼磊; 潘松辉
Original assignee: Individual
Current assignee: Dachang Automobile Parts Co ltd
Priority date: 2020-08-17
Filing date: 2020-08-17
Publication date: 2020-11-20
Anticipated expiration: 2040-08-17
Also published as: CN111959025B

Abstract

本发明公开了一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法，旨在提供一种稳定性强，结构简单以及实用性强的冲压拉伸全自动生产装置，其技术方案要点是第一缓冲油路包括第一缓冲阀以及第一通断阀，第一缓冲阀的阀腔内设有内阀芯，内阀芯包括位于回油腔的台状部分以及位于复压腔的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯上设有连通回油腔和复压腔的若干通孔，复压腔内设有复位弹簧，在工件达到预定的拉伸值时,则通过逐渐关闭第一通断阀,此时第一缓冲阀内阀芯受到来自液压泵的压力逐渐变小,直到第一通断阀关闭时,第一缓冲阀受到复位弹簧的作用力,则形成对第一缓冲阀的封堵效果,本发明适用于机械加工设备技术领域。

Description

一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法

技术领域

本发明涉及一种机械加工设备技术领域,更具体地说，它涉及一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法。

背景技术

拉伸成型加工是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的冲压加工方法。拉伸作为主要的冲压工序之一，应用广泛。用拉伸工艺可以制成圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件，如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状更为复杂的零件。

目前，市场上的冲压拉伸全自动生产装置，它包括由活塞加工系统、传输系统和组成，所述活塞加工系统由冲床、第一液压机、第二液压机和第三液压机，所述传输系统由设置在冲床和第一液压机之间的输送带、设置在第一液压机和第二液压机之间的1号六轴机器人和设置第二液压机和第三液压机之间的2号六轴机器人组成。传统的冲压拉伸全自动生产装置在生产中，需要对液压控制部分进行控制，如何对液压进行控制，保证加工的稳定性，确保加工的精度都是目前存在的问题，同时传统的液压加工方式，在对设备进行急停或急启时，会产生液压冲击，冲击压力可高达正常工作压力的3-4倍，使液压系统中的元件、管道、仪表等遭到破坏，影响液压系统的工作稳定性和可靠性。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种稳定性强，结构简单以及实用性强的冲压拉伸全自动生产装置。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种冲压拉伸全自动生产装置，包括由活塞加工系统、传输系统和组成，所述活塞加工系统由冲床、第一液压机、第二液压机和第三液压机，所述传输系统由设置在冲床和第一液压机之间的输送带、设置在第一液压机和第二液压机之间的1号六轴机器人和设置第二液压机和第三液压机之间的2号六轴机器人组成，还包括用于控制第一、二以及三液压机的液压缓冲控制系统,该液压缓冲系统包括液压泵、三位四通换向阀以及设置于各液压机上的液压油缸，所述液压泵通过三位四通换向阀分别与液压油缸的有杆腔和无杆腔连接，所述液压泵连接有出油槽、三位四通阀的回油口连接有回油槽，所述液压泵和出油槽之间设有第一缓冲油路，该第一缓冲油路包括第一缓冲阀以及第一通断阀，所述第一缓冲阀包括A口、P口以及T口，所述第一缓冲阀的A口与三位四通换向阀的进油口连通，第一缓冲阀的P口与液压泵连通，第一通断阀的一端与第一缓冲阀的T口连通，第一通断阀的另一端置于出油槽内，第一缓冲阀的阀腔内设有内阀芯，内阀芯将阀腔分为回油腔和复压腔，内阀芯包括位于回油腔的台状部分以及位于复压腔的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯上设有连通回油腔和复压腔的若干通孔，复压腔内设有复位弹簧。

本发明进一步设置为：所述液压泵通过三位四通换向阀连接的第二缓冲油路，所述第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀和第二缓冲阀；所述第二缓冲油路还设置有与第二通断阀和第二缓冲阀串联的单向阀，所述单向阀的流向与第二通断阀流向第二缓冲阀的方向相同。

本发明进一步设置为：所述三位四通换向阀包括A口、B口、P口、T口，A口与液压油缸的有杆腔以及第二通断阀连通，B口与液压油缸的无杆腔以及单向阀连通，P口与第一缓冲阀的A口连通，当三位四通换向阀位于第一状态时，T口与B口相连，A口与P口相连；当三位四通换向阀位于第二状态时，A口，B口，P口，T口四个端口位于截止状态；当三位四通换向阀位于第三状态时，A口与T口相连，B口与P口相连，P口为进油口，T口为回油口。

本发明进一步设置为：所述第二缓冲阀包括阀腔、设置于阀腔内的缓冲阀芯、在靠近进油端的一侧设置有与阀腔固定连接的单向阀套，单向阀套的轴向通道中装配有与其滑动密封配合的单向阀芯，阀腔的封闭端与阀腔内部的缓冲阀芯之间通过设有第一弹簧连接，单向阀芯和缓冲阀芯之间通过设有第二弹簧连接，阀腔上设有与单向阀连通的出油端。

本发明进一步设置为：所述单向阀芯上设有带有第一节流器的第一主流道以及设置于单向阀芯侧壁上且与主流道连通支流道，所述单向阀套上设有挡块，单向阀芯上设有与挡块抵触的斜面，所述单向阀套上设有内环槽，该内环槽与支流道连通。

本发明进一步设置为：所述缓冲阀芯上设有带有第二节流器的第二主流道，缓冲阀芯靠近单向阀芯一侧上均布有若干缺口。

本发明进一步设置为：所述缺口的断面由外向内逐渐减小。

通过采用上述技术方案，有益效果，1. 液压泵和出油槽之间设有第一缓冲油路，该第一缓冲油路包括第一缓冲阀以及第一通断阀，所述第一缓冲阀包括A口、P口以及T口，第一缓冲阀的A口与三位四通换向阀的进油口连通，第一缓冲阀的P口与液压泵连通，第一通断阀的一端与第一缓冲阀的T口连通，第一通断阀的另一端置于出油槽内，第一缓冲阀的阀腔内设有内阀芯，内阀芯将阀腔分为回油腔和复压腔，内阀芯包括位于回油腔的台状部分以及位于复压腔的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯上设有连通回油腔和复压腔的若干通孔，复压腔内设有复位弹簧，在液压泵进行供油时，因为进入通孔内的液压油较少，从而推开内阀芯，是液压油从第一缓冲阀的A口流出，形成油路的供油，在工件达到预定的拉伸值时,则通过逐渐关闭第一通断阀,此时第一缓冲阀内阀芯受到来自液压泵的压力逐渐变小,直到第一通断阀关闭时,第一缓冲阀受到复位弹簧的作用力,则形成对第一缓冲阀的封堵效果,通过上述操作对液压杆在下压时,控制拉伸精度的控制,形成了逐渐拉伸成型的效果,稳定性强,结构简单；

2. 液压泵通过三位四通换向阀连接的第二缓冲油路，第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀和第二缓冲阀；所述第二缓冲油路还设置有与第二通断阀和第二缓冲阀串联的单向阀，所述单向阀的流向与第二通断阀流向第二缓冲阀的方向相同，在液压油缸的活塞杆突然停止冲压后，该缓冲油路可以大大缓解甚至可以消除液压油缸以及相关油路上受到的液压冲击，保护液压油缸及油路的零部件不受损坏，延长使用寿命；

3. 第二缓冲阀包括阀腔、设置于阀腔内的缓冲阀芯、在靠近进油端的一侧设置有与阀腔固定连接的单向阀套，单向阀套的轴向通道中装配有与其滑动密封配合的单向阀芯，阀腔的封闭端与阀腔内部的缓冲阀芯之间通过设有第一弹簧连接，单向阀芯和缓冲阀芯之间通过设有第二弹簧连接，阀腔上设有与单向阀连通的出油端，通过将第二缓冲阀设置通过内单向阀以及缓冲阀芯结构的组合使用，进行内单向阀和缓冲阀芯进行双重的缓冲效果，实用性强，结构简单；

4. 缓冲阀芯上设有带有第二节流器的第二主流道，缓冲阀芯靠近单向阀芯一侧上均布有若干缺口，缺口的断面由外向内逐渐减小，采用上述结构设置，上述缓冲阀芯采用缺口结构设置，控制流量，则形成了多向的缓冲效果，因为对流量进行了控制，通过第二弹簧形成缓冲，达到缓冲的效果。

一种适用于上述冲压拉伸全自动生产装置的控制方法，还包括用于控制油路阀门通断变化的控制器，控制器包括用于控制三位四通换向阀切换不同状态的第一模块、用于控制第一通断阀通或断的第二模块、用于控制第二通断阀通或断的第三模块以及用于控制液压泵启停的启停模块，设定工件的最大拉伸值，并转换成液压机下压位置为K，液压机上设有检测下压位置的位置传感器，并设置位置传感器的位置为距离K值Xcm的M值位置，包括如下步骤，S1）启停模块启动，液压泵启动输出液压油，第一模块将三位四通阀切换至第一状态，液压油沿正常路径进入液压缸的无杆腔，驱动活塞杆向下压，此时第二模块控制第一通断阀为打开状态，有杆腔内的液压油受到压力后，腔内液压油通过三位四通阀的回油油路返回至回油槽；

S2）位置传感器检测M值，并判断M值与K值之间差值，若差值大于Xcm，则继续正常运行，若差值小于等于Xcm，则启动第一缓冲油路；

S3）第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀关闭时，液压油逐渐充满复位腔，缓压弹簧提供内阀芯作用力，使得缓压弹簧对第一通断阀的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行；

S4）在液压机下压位置为K值之后，再通过第一模块控制三位四通阀进行切换至第二状态，形成保压成型的过程，保压时间在5s-10s之间；

S5）第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

S6）如果主路上发生阀门突然中断，形成急停现象时，无杆腔内液压油无法下压，则从动能转换成压能，此时第三模块通过打开第二通断阀，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲；

S7）如果主路上发生液压泵急启时，优先启动第一缓冲油路，通过第二模块对第一通断阀由打开状态至关闭状态，进行一次缓冲；

S8）再通过第三模块通过打开第二通断阀，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲，进行如步骤6的二次缓冲。

通过采用上述技术方案，有益效果，在本发明控制方法中，包括对工件拉伸控制的拉伸阶段，在此阶段，将位置传感器检测M值，并判断M值与K值之间差值，若差值大于Xcm，则继续正常运行，若差值小于等于Xcm，则启动第一缓冲油路；第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀关闭时，液压油逐渐充满复位腔，缓压弹簧提供内阀芯作用力，使得缓压弹簧对第一通断阀的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行，则可以增加对产品加工时的精度，使用效果强；

保压阶段，在液压机下压位置为K值之后，再通过第一模块控制三位四通阀进行切换至第二状态，形成保压成型的过程，保压时间在5s-10s之间，提高了整体的结构稳定性，以及确保加工精度；

复位阶段，第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

本发明为了提高安全性能，降低在特殊情况下，急停急启所产生的液压冲击，则通过设置的第二缓冲油路进行对进入无杆腔内的液压油压能进行缓冲，则降低了设备的各部件的保护，实用性强，结构简单。

附图说明

图1为本发明一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法实施例的整体结构图。

图2为本发明一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法实施例的液压缓冲控制系统油路结构图。

图3为本发明一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法实施例的第二缓冲阀剖视结构图。

图中附图标记，1、冲床；10、输送带；2、第一液压机；20、1号六轴机器人；3、第二液压机；30、2号六轴机器人；4、第三液压机；50、液压泵；51、三位四通换向阀；52、液压油缸；53、出油槽；54、回油槽；60、第一缓冲阀；601、内阀芯；602、回油腔；603、复压腔；604、通孔；605、复位弹簧；61、第一通断阀；70、第二通断阀；71、第二缓冲阀；72、单向阀；701、缓冲阀芯；702、单向阀套；703、单向阀芯；704、第一弹簧；705、第二弹簧；706、第一节流器；707、第一主流道；708、支流道；709、内环槽；7010、第二节流器；7011、第二主流道；7012、缺口。

具体实施方式

参照图1至图3对本发明一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法实施例做进一步说明。

为了易于说明，实施例中如若使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。

而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

一种冲压拉伸全自动生产装置，包括由活塞加工系统、传输系统和组成，活塞加工系统由冲床1、第一液压机2、第二液压机3和第三液压机4，传输系统由设置在冲床1和第一液压机2之间的输送带10、设置在第一液压机2和第二液压机3之间的1号六轴机器人20和设置第二液压机3和第三液压机4之间的2号六轴机器人30组成，还包括用于控制第一、二以及三液压机的液压缓冲控制系统,该液压缓冲系统包括液压泵50、三位四通换向阀51以及设置于各液压机上的液压油缸52，液压泵50通过三位四通换向阀51分别与液压油缸52的有杆腔和无杆腔连接，液压泵50连接有出油槽53、三位四通阀51的回油口连接有回油槽54，液压泵50和出油槽53之间设有第一缓冲油路，该第一缓冲油路包括第一缓冲阀60以及第一通断阀61，第一缓冲阀60包括A口、P口以及T口，第一缓冲阀60的A口与三位四通换向阀51的进油口连通，第一缓冲阀60的P口与液压泵50连通，第一通断阀61的一端与第一缓冲阀60的T口连通，第一通断阀61的另一端置于出油槽53内，第一缓冲阀60的阀腔内设有内阀芯601，内阀芯601将阀腔分为回油腔602和复压腔603，内阀芯601包括位于回油腔602的台状部分以及位于复压腔603的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯601上设有连通回油腔602和复压腔603的若干通孔604，复压腔603内设有复位弹簧605,通过在液压泵50和出油槽53之间设有第一缓冲油路，对液压杆的运动速度能够进行有效的控制,在提高控制效果的同时,还保证了加工的精度,实用性强,结构简单,并且通过将该第一缓冲油路设置为包括第一缓冲阀60以及第一通断阀61，第一缓冲阀60包括A口、P口以及T口，第一缓冲阀60的A口与三位四通换向阀51的进油口连通，第一缓冲阀60的P口与液压泵50连通，第一通断阀61的一端与第一缓冲阀60的T口连通，第一通断阀61的另一端置于出油槽53内，第一缓冲阀60的阀腔内设有内阀芯601，内阀芯601将阀腔分为回油腔602和复压腔603，内阀芯601包括位于回油腔602的台状部分以及位于复压腔603的平面部分，由于台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯601上设有连通回油腔602和复压腔603的若干通孔604，复压腔603内设有复位弹簧605，在液压泵50进行供油时，因为进入通孔604内的液压油较少，从而推开内阀芯601，是液压油从第一缓冲阀60的A口流出，形成油路的供油，在工件达到预定的拉伸值时,则通过逐渐关闭第一通断阀61,此时第一缓冲阀60内阀芯601受到来自液压泵的压力逐渐变小,直到第一通断阀61关闭时,第一缓冲阀60受到复位弹簧605的作用力,则形成对第一缓冲阀60的封堵效果,通过上述操作对液压杆在下压时,控制拉伸精度的控制,形成了逐渐拉伸成型的效果,稳定性强,结构简单。

本发明进一步设置为，液压泵50通过三位四通换向阀51连接的第二缓冲油路，第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀70和第二缓冲阀71；第二缓冲油路还设置有与第二通断阀70和第二缓冲阀71串联的单向阀72，单向阀72的流向与第二通断阀70流向第二缓冲阀71的方向相同，通过设置的第二缓冲油路，第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀70和第二缓冲阀71；第二缓冲油路还设置有与第二通断阀70和第二缓冲阀71串联的单向阀72，单向阀72的流向与第二通断阀70流向第二缓冲阀71的方向相同，在液压油缸的活塞杆突然停止冲压后，该缓冲油路可以大大缓解甚至可以消除液压油缸以及相关油路上受到的液压冲击，保护液压油缸及油路的零部件不受损坏，延长使用寿命。

本发明进一步设置为，三位四通换向阀51包括A口、B口、P口、T口，A口与液压油缸的有杆腔以及第二通断阀71连通，B口与液压油缸的无杆腔以及单向阀72连通，P口与第一缓冲阀60的A口连通，当三位四通换向阀51位于第一状态时，T口与B口相连，A口与P口相连；当三位四通换向阀51位于第二状态时，A口，B口，P口，T口四个端口位于截止状态；当三位四通换向阀51位于第三状态时，A口与T口相连，B口与P口相连，P口为进油口，T口为回油口，采用上述结构设置，通过三位四通阀的设置，则可以形成三种状态的切换，增加了保压阶段，保证了工件加工时精度的保证，实用性强，结构简单。

本发明进一步设置为，第二缓冲阀70包括阀腔、设置于阀腔内的缓冲阀芯701、在靠近进油端的一侧设置有与阀腔固定连接的单向阀套702，单向阀套702的轴向通道中装配有与其滑动密封配合的单向阀芯703，阀腔的封闭端与阀腔内部的缓冲阀芯701之间通过设有第一弹簧704连接，单向阀芯703和缓冲阀芯703之间通过设有第二弹簧705连接，阀腔上设有与单向阀72连通的出油端，通过将第二缓冲阀70设置通过内单向阀以及缓冲阀芯结构的组合使用，进行内单向阀和缓冲阀芯进行双重的缓冲效果，实用性强，结构简单，单向阀芯703上设有带有第一节流器706的第一主流道707以及设置于单向阀芯703侧壁上且与第一主流道707连通支流道708，单向阀套702上设有挡块，单向阀芯703上设有与挡块抵触的斜面，单向阀套702上设有内环槽709，该内环槽709与支流道708连通，缓冲阀芯701上设有带有第二节流器7010的第二主流道7011，缓冲阀芯701靠近单向阀芯703一侧上均布有若干缺口7012，并在本发明实施例中对液压油的流向进行进一步的解释，在小流量通过单向阀芯703时，可以通过第一主流道707流出；在流量增加时，因为第一主流道707内设有第一节流器706，能通过的液压油有限，此次，液压油给的压能推动单向阀芯703进入内环槽709，内环槽709与支流道708连通，液压油通过内环槽709进入支流道708在通过第一主流道707流出，此为第一段缓冲结构；缓冲阀芯701介入情况如下，若通过单向阀芯703后的压能降低，则可以通过缓冲阀芯701的第二主流道7011，形成二次缓冲；若通过单向阀芯703后的压能依然很高，因为缓冲阀芯701的第二主流道7011内设有第二节流器7010，能瞬间通过的液压油较少，则会推动缓冲阀芯701，通过缓冲阀芯701的缺口7012进行排出，形成二次缓冲，流量减小时，因为第二弹簧705一侧的油压与缓冲阀芯701另一侧的油路逐渐趋于平衡，则会推动缓冲阀芯701复位，此为第二段缓冲结构。

本发明进一步设置为，缺口7012的断面由外向内逐渐减小，采用上述结构设置，上述缓冲阀芯701采用缺口7012结构设置，控制流量，则形成了多向的缓冲效果，因为对流量进行了控制，通过第二弹簧705形成缓冲，达到缓冲的效果。

一种适用于上述冲压拉伸全自动生产装置的控制方法，还包括用于控制油路阀门通断变化的控制器，控制器包括用于控制三位四通换向阀51切换不同状态的第一模块、用于控制第一通断阀61通或断的第二模块、用于控制第二通断阀70通或断的第三模块以及用于控制液压泵50启停的启停模块，设定工件的最大拉伸值，并转换成液压机下压位置为K，液压机上设有检测下压位置的位置传感器，并设置位置传感器的位置为距离K值Xcm的M值位置，包括如下步骤，S1）启停模块启动，液压泵50启动输出液压油，第一模块将三位四通阀切换至第一状态，液压油沿正常路径进入液压缸的无杆腔，驱动活塞杆向下压，此时第二模块控制第一通断阀61为打开状态，有杆腔内的液压油受到压力后，腔内液压油通过三位四通阀的回油油路返回至回油槽54；

S3）第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀61由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀61关闭时，液压油逐渐充满复位腔，缓压弹簧提供内阀芯601作用力，使得缓压弹簧对第一通断阀61的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行；

S5）第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵50启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀61由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

S6）如果主路上发生阀门突然中断，形成急停现象时，无杆腔内液压油无法下压，则从动能转换成压能，此时第三模块通过打开第二通断阀70，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲；

S7）如果主路上发生液压泵50急启时，优先启动第一缓冲油路，通过第二模块对第一通断阀61由打开状态至关闭状态，进行一次缓冲；

S8）再通过第三模块通过打开第二通断阀70，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲，进行如步骤6的二次缓冲。

通过采用上述技术方案，有益效果，在本发明控制方法中，包括对工件拉伸控制的拉伸阶段，在此阶段，将位置传感器检测M值，并判断M值与K值之间差值，若差值大于Xcm，则继续正常运行，若差值小于等于Xcm，则启动第一缓冲油路；第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀61由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀61关闭时，液压油逐渐充满复位腔，缓压弹簧提供内阀芯601作用力，使得缓压弹簧对第一通断阀61的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行，则可以增加对产品加工时的精度，使用效果强；

复位阶段，第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵50启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀61由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种冲压拉伸全自动生产装置，包括由活塞加工系统、传输系统和组成，所述活塞加工系统由冲床(1)、第一液压机(2)、第二液压机(3)和第三液压机(4)，所述传输系统由设置在冲床(1)和第一液压机(2)之间的输送带(10)、设置在第一液压机(2)和第二液压机(3)之间的1号六轴机器人(20)和设置第二液压机(3)和第三液压机(4)之间的2号六轴机器人(30)组成，其特征在于,还包括用于控制第一、二以及三液压机的液压缓冲控制系统,该液压缓冲系统包括液压泵(50)、三位四通换向阀(51)以及设置于各液压机上的液压油缸(52)，所述液压泵(50)通过三位四通换向阀(51)分别与液压油缸(52)的有杆腔和无杆腔连接，所述液压泵(50)连接有出油槽(53)、三位四通阀的回油口连接有回油槽(54)，所述液压泵(50)和出油槽(53)之间设有第一缓冲油路，该第一缓冲油路包括第一缓冲阀(60)以及第一通断阀(61)，所述第一缓冲阀(60)包括A口、P口以及T口，所述第一缓冲阀(60)的A口与三位四通换向阀(51)的进油口连通，第一缓冲阀(60)的P口与液压泵(50)连通，第一通断阀(61)的一端与第一缓冲阀(60)的T口连通，第一通断阀(61)的另一端置于出油槽(53)内，第一缓冲阀(60)的阀腔内设有内阀芯(601)，内阀芯(601)将阀腔分为回油腔(602)和复压腔(603)，内阀芯(601)包括位于回油腔(602)的台状部分以及位于复压腔(603)的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯(601)上设有连通回油腔(602)和复压腔(603)的若干通孔(604)，复压腔(603)内设有复位弹簧(605)。

2.根据权利要求1所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述液压泵(50)通过三位四通换向阀(51)连接的第二缓冲油路，所述第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀(70)和第二缓冲阀(71)；所述第二缓冲油路还设置有与第二通断阀(70)和第二缓冲阀(71)串联的单向阀(72)，所述单向阀(72)的流向与第二通断阀(70)流向第二缓冲阀(71)的方向相同。

3.根据权利要求2所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述三位四通换向阀(51)包括A口、B口、P口、T口，A口与液压油缸(52)的有杆腔以及第二通断阀(70)连通，B口与液压油缸(52)的无杆腔以及单向阀(72)连通，P口与第一缓冲阀(60)的A口连通，当三位四通换向阀(51)位于第一状态时，T口与B口相连，A口与P口相连；当三位四通换向阀(51)位于第二状态时，A口，B口，P口，T口四个端口位于截止状态；当三位四通换向阀(51)位于第三状态时，A口与T口相连，B口与P口相连，P口为进油口，T口为回油口。

4.根据权利要求2所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述第二缓冲阀(71)包括阀腔、设置于阀腔内的缓冲阀芯(701)、在靠近进油端的一侧设置有与阀腔固定连接的单向阀套(702)，单向阀套(702)的轴向通道中装配有与其滑动密封配合的单向阀芯(703)，阀腔的封闭端与阀腔内部的缓冲阀芯(701)之间通过设有第一弹簧(704)连接，单向阀芯(703)和缓冲阀芯(701)之间通过设有第二弹簧(705)连接，阀腔上设有与单向阀(72)连通的出油端。

5.根据权利要求4所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述单向阀芯(703)上设有带有第一节流器(706)的第一主流道(707)以及设置于单向阀芯(703)侧壁上且与主流道连通支流道(708)，所述单向阀套(702)上设有挡块，单向阀(72)芯上设有与挡块抵触的斜面，所述单向阀套(702)上设有内环槽(709)，该内环槽(709)与支流道(708)连通。

6.根据权利要求4所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述缓冲阀芯(701)上设有带有第二节流器(7010)的第二主流道(7011)，缓冲阀芯(701)靠近单向阀芯(703)一侧上均布有若干缺口(7012)。

7.根据权利要求6所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述缺口(7012)的断面由外向内逐渐减小。

8.一种适用于权利要求1所述冲压拉伸全自动生产装置的控制方法，其特征在于，还包括用于控制油路阀门通断变化的控制器，所述控制器包括用于控制三位四通换向阀(51)切换不同状态的第一模块、用于控制第一通断阀(61)通或断的第二模块、用于控制第二通断阀(70)通或断的第三模块以及用于控制液压泵(50)启停的启停模块，设定工件的最大拉伸值，并转换成液压机下压位置为K，液压机上设有检测下压位置的位置传感器，并设置位置传感器的位置为距离K值Xcm的M值位置，包括如下步骤，S1）启停模块启动，液压泵(50)启动输出液压油，第一模块将三位四通阀切换至第一状态，液压油沿正常路径进入液压缸的无杆腔，驱动活塞杆向下压，此时第二模块控制第一通断阀(61)为打开状态，有杆腔内的液压油受到压力后，腔内液压油通过三位四通阀的回油油路返回至回油槽(54)；

S3）第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀(61)由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀(61)关闭时，液压油逐渐充满复位腔，缓压弹簧提供内阀芯(601)作用力，使得缓压弹簧对第一通断阀(61)的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行；

S5）第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵(50)启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀(61)由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

S6）如果主路上发生阀门突然中断，形成急停现象时，无杆腔内液压油无法下压，则从动能转换成压能，此时第三模块通过打开第二通断阀(70)，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲；

S7）如果主路上发生液压泵(50)急启时，优先启动第一缓冲油路，通过第二模块对第一通断阀(61)由打开状态至关闭状态，进行一次缓冲；

S8）再通过第三模块通过打开第二通断阀(70)，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲，进行如步骤6的二次缓冲。