CN111925124A - 一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，涉及泡沫玻璃制备方法技术领域，具体按以下步骤进行：步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质；步骤二：原料配方按重量百分比计，将80～90％的硅微粉、2～4％的发泡剂、1～3％的稳定剂、1～2％的助溶剂、余下为粉煤灰。达到了生产成本低，节省了磨粉工序，工艺简单易实现，利用耐热钢网带作为载体，发泡时间短且发泡均匀，产量高，大幅降低能耗，且产品质量稳定的效果，解决了现有泡沫玻璃发泡通常采用的原料是废玻璃、熔岩和粉煤灰等，主要表现在原料成本高，硅微粉是在玻璃切割破碎加工过程中产生的粉尘，利用收尘设备收集起来的，已是200目左右的粉末，回收利用率极低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种泡沫玻璃制备方法，具体是一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方 法。
背景技术
泡沫玻璃是1935年首先由法国的St.Gobain公司发明的，它是由碎玻璃、发泡剂、添 加剂和促进剂等，经过磨粉混合形成混合料，并放到特定的模具中，经过预热、烧结、发泡、退火等工艺制成的多孔玻璃材料。
现有泡沫玻璃发泡通常采用的原料是废玻璃、熔岩和粉煤灰等，主要表现在原料成本 高。
硅微粉是在玻璃切割破碎加工过程中产生的粉尘，利用收尘设备收集起来的，已是200 目左右的粉末，回收利用率极低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，以解决上述背景技 术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，按以下步骤进行：
步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质；
步骤二：原料配方按重量百分比计，将80～90％的硅微粉、2～4％的发泡剂、1～3％的稳 定剂、1～2％的助溶剂、余下为粉煤灰，将上述原料充分混合搅拌均匀制得混合料；
步骤三：将所述混合料装入已涂刷脱模剂的耐热钢密织网带上，入炉经预热、发泡、 稳泡、定型、冷却制得泡沫玻璃大块；
步骤四：将大块破碎后成为泡沫玻璃颗粒。
作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的详细操作如下：
入炉经预热：混合料装入耐热钢密织网带上，网带连续运转入炉，混合料在碳的氧化 分解温度300～400摄氏度左右进行预热20～30分钟；
发泡：上预热的混合料尽快的加热到烧结发泡温度，玻璃粉粉末在650℃左右开始熔 融，同时助溶剂均匀玻璃液熔融温度。在760～850℃时，发泡剂快速分解产生大量CO2气体，使熔融的玻璃液充满CO2气体产生1～2毫米小孔泡，发泡时间约为5～10分钟，是混 合料烧结发泡；
稳泡：850～880摄氏度时经恒温10～20分钟后稳定泡体；定型：在稳定泡体的同时稳 定剂稳定玻璃液中的泡孔；
冷却制泡：发泡结束后再进行定型冷却，由稳泡温度冷却至300摄氏度，冷却时间为 5～10分钟；
冷却过程中产生的应力将泡体破碎成为大块，最后经破碎机破碎成为泡沫玻璃颗粒。
作为本发明进一步的方案：所述粉煤灰须为200目过筛。
作为本发明进一步的方案：所述发泡剂为碳酸钙、碳化硅和碳酸盐类。
作为本发明进一步的方案：所述稳定剂为硼酸、碳酸钠和硫酸钠。
作为本发明再进一步的方案：所述助溶剂为碳酸钠、氟硅酸钠和硼砂。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过充分利用工业生产产生的大量粉尘作为 原料，达到了生产成本低，节省了磨粉工序，工艺简单易实现，利用耐热钢网带作为载体， 发泡时间短且发泡均匀，产量高，大幅降低能耗，且产品质量稳定的效果，解决了现有泡 沫玻璃发泡通常采用的原料是废玻璃、熔岩和粉煤灰等，主要表现在原料成本高，硅微粉 是在玻璃切割破碎加工过程中产生的粉尘，利用收尘设备收集起来的，已是200目左右的 粉末，回收利用率极低的问题。
附图说明
图1为一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法的模块示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地 描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本 发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实 施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/ 底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本 发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方 位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于 描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也 可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连， 也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员 而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1，本发明实施例中，一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，
实施例1
按以下步骤进行：
步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质，粉煤灰须为200目过 筛；
步骤二：原料配方按重量百分比计，将80％的硅微粉、2％的发泡剂、1％的稳定剂、1％的助溶剂、余下为粉煤灰，将上述原料充分混合搅拌均匀制得混合料，发泡剂为碳酸钙、碳化硅和碳酸盐类，稳定剂为硼酸、碳酸钠和硫酸钠，助溶剂为碳酸钠、氟硅酸钠和硼砂；
步骤三：将所述混合料装入已涂刷脱模剂的耐热钢密织网带上，入炉经预热：混合料 装入耐热钢密织网带上，网带连续运转入炉，混合料在碳的氧化分解温度300摄氏度左右 进行预热20分钟、发泡：上预热的混合料尽快的加热到烧结发泡温度，玻璃粉粉末在650℃ 左右开始熔融，同时助溶剂均匀玻璃液熔融温度。在760℃时，发泡剂快速分解产生大量CO2气体，使熔融的玻璃液充满CO2气体产生1～2毫米小孔泡，发泡时间约为5分钟，是 混合料烧结发泡；稳泡：850摄氏度时经恒温10分钟后稳定泡体；定型：在稳定泡体的同 时稳定剂稳定玻璃液中的泡孔；冷却制泡：发泡结束后再进行定型冷却，由稳泡温度冷却 至300摄氏度，冷却时间为5分钟；冷却过程中产生的应力将泡体破碎成为大块，最后经 破碎机破碎成为泡沫玻璃颗粒；
步骤四：将大块破碎后成为泡沫玻璃颗粒。
实施例2
按以下步骤进行：
步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质，粉煤灰须为200目过 筛；
步骤二：原料配方按重量百分比计，将90％的硅微粉、4％的发泡剂、3％的稳定剂、2％的助溶剂、余下为粉煤灰，将上述原料充分混合搅拌均匀制得混合料，发泡剂为碳酸钙、碳化硅和碳酸盐类，稳定剂为硼酸、碳酸钠和硫酸钠，助溶剂为碳酸钠、氟硅酸钠和硼砂；
步骤三：将所述混合料装入已涂刷脱模剂的耐热钢密织网带上，入炉经预热：混合料 装入耐热钢密织网带上，网带连续运转入炉，混合料在碳的氧化分解温度400摄氏度左右 进行预热30分钟、发泡：上预热的混合料尽快的加热到烧结发泡温度，玻璃粉粉末在650℃ 左右开始熔融，同时助溶剂均匀玻璃液熔融温度。在850℃时，发泡剂快速分解产生大量CO2气体，使熔融的玻璃液充满CO2气体产生1～2毫米小孔泡，发泡时间约为10分钟，是 混合料烧结发泡；稳泡：880摄氏度时经恒温20分钟后稳定泡体；定型：在稳定泡体的同 时稳定剂稳定玻璃液中的泡孔；冷却制泡：发泡结束后再进行定型冷却，由稳泡温度冷却 至300摄氏度，冷却时间为10分钟；冷却过程中产生的应力将泡体破碎成为大块，最后 经破碎机破碎成为泡沫玻璃颗粒；
步骤四：将大块破碎后成为泡沫玻璃颗粒。
实施例3
按以下步骤进行：
步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质，粉煤灰须为200目过 筛；
步骤二：原料配方按重量百分比计，将85％的硅微粉、3％的发泡剂、2％的稳定剂、1.5％的助溶剂、余下为粉煤灰，将上述原料充分混合搅拌均匀制得混合料，发泡剂为碳酸钙、碳化硅和碳酸盐类，稳定剂为硼酸、碳酸钠和硫酸钠，助溶剂为碳酸钠、氟硅酸钠和 硼砂；
步骤三：将所述混合料装入已涂刷脱模剂的耐热钢密织网带上，入炉经预热：混合料 装入耐热钢密织网带上，网带连续运转入炉，混合料在碳的氧化分解温度350摄氏度左右 进行预热25分钟、发泡：上预热的混合料尽快的加热到烧结发泡温度，玻璃粉粉末在650℃ 左右开始熔融，同时助溶剂均匀玻璃液熔融温度。在805℃时，发泡剂快速分解产生大量CO2气体，使熔融的玻璃液充满CO2气体产生1～2毫米小孔泡，发泡时间约为7.5分钟， 是混合料烧结发泡；稳泡：865摄氏度时经恒温15分钟后稳定泡体；定型：在稳定泡体的 同时稳定剂稳定玻璃液中的泡孔；冷却制泡：发泡结束后再进行定型冷却，由稳泡温度冷 却至300摄氏度，冷却时间为7.5分钟；冷却过程中产生的应力将泡体破碎成为大块，最 后经破碎机破碎成为泡沫玻璃颗粒；
步骤四：将大块破碎后成为泡沫玻璃颗粒。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依 然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替 换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本 发明的保护范围之内，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知 的现有技术。
Claims (6)
1.一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，按以下步骤进行：
步骤一：对收尘装置收集的硅微粉进行除铁等处理，去除杂质；
步骤二：原料配方按重量百分比计，将80～90％的硅微粉、2～4％的发泡剂、1～3％的稳定剂、1～2％的助溶剂、余下为粉煤灰，将上述原料充分混合搅拌均匀制得混合料；
步骤三：将所述混合料装入已涂刷脱模剂的耐热钢密织网带上，入炉经预热、发泡、稳泡、定型、冷却制得泡沫玻璃大块；
步骤四：将大块破碎后成为泡沫玻璃颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，所述步骤三中的详细操作如下：
入炉经预热：混合料装入耐热钢密织网带上，网带连续运转入炉，混合料在碳的氧化分解温度300～400摄氏度左右进行预热20～30分钟；
发泡：上预热的混合料尽快的加热到烧结发泡温度，玻璃粉粉末在650℃左右开始熔融，同时助溶剂均匀玻璃液熔融温度。在760～850℃时，发泡剂快速分解产生大量CO2气体，使熔融的玻璃液充满CO2气体产生1～2毫米小孔泡，发泡时间约为5～10分钟，是混合料烧结发泡；
稳泡：850～880摄氏度时经恒温10～20分钟后稳定泡体；定型：在稳定泡体的同时稳定剂稳定玻璃液中的泡孔；
冷却制泡：发泡结束后再进行定型冷却，由稳泡温度冷却至300摄氏度，冷却时间为5～10分钟；
冷却过程中产生的应力将泡体破碎成为大块，最后经破碎机破碎成为泡沫玻璃颗粒。
3.根据权利要求1所述的一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，所述粉煤灰须为200目过筛。
4.根据权利要求1所述的一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，所述发泡剂为碳酸钙、碳化硅和碳酸盐类。
5.根据权利要求1所述的一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，所述稳定剂为硼酸、碳酸钠和硫酸钠。
6.根据权利要求1所述的一种利用硅微粉制备泡沫玻璃颗粒的方法，其特征在于，所述助溶剂为碳酸钠、氟硅酸钠和硼砂。
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2020
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