CN111916603B - 辊压型材及其制备方法、电池包骨架、电池包 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辊压型材及其制备方法、电池包骨架、电池包，包括利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体，所述辊压型材本体包括第一部件、第二部件以及加强筋，中部的加强筋使所述辊压型材在强度和刚度不降低的情况下可有效进一步减薄降重，可利用本发明提出的辊压型材围合形成电池包骨架，所述第二部件与所述加强筋围设成的L形管结构可以实现对电池组的托底功能，同时在线集成制造工艺，连续生产，克服传统生产复杂辊压闭口型材产品在焊接上的困难，解决了效率低、成本高等缺陷，满足本产品的可制造性。

Description

辊压型材及其制备方法、电池包骨架、电池包

技术领域

本发明涉及固定电池装置技术领域，尤其是涉及一种辊压型材及其制备方法、电池包骨架、电池包。

背景技术

一直以来，传统新能源电动汽车的电池包所用的型材结构基本都是通过铝型材制备而成，这主要是因为铝型材密度低，重量轻，可以实现新能源电动汽车的轻量化，提高续航里程。另外，由于电池包属安全件，主要负责电池组进行安全性保护，其防穿刺防碰撞性能是其关键因素。发明人发现利用铝型材制备的电池包在安全性方面存在风险，一旦碰撞后电池易起火，从而导致新能源电动汽车安全性降低。传统的铝型材制备的电池包成本较高，安全性隐患突出，已经不再适应于新能源电动汽车的轻量化要求和成本控制要求。

因此，需要提出一种可以满足新能源电动汽车轻量化要求和成本控制要求的方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种辊压型材及其制备方法、电池包骨架、电池包，用于解决现有技术中铝型材制备的电池包成本较高，安全性隐患突出，已经不再适应于新能源电动汽车的轻量化要求和成本控制要求的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提出一种辊压型材，包括：

利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体，所述辊压型材本体包括第一部件、第二部件以及加强筋；

其中，所述第一部件与所述第二部件通过所述加强筋连接，所述第一部件与所述加强筋围设成一方矩形管结构，所述第二部件与所述加强筋围设成一L形管结构，所述方矩形管结构内具有第一空腔，所述L形管结构具有第二空腔以及第三空腔，所述第二空腔与所述第三空腔连通，所述加强筋将所述第一空腔和所述第二空腔分隔开。

可选地，所述加强筋与所述第一部件以及所述第二部件间通过焊接固定连接。

可选地，所述第一部件的一个侧面或多个侧面上设置有凹槽结构。

可选地，所述第二部件的一个侧面或多个侧面上设置有凹槽结构。

可选地，所述钢带上设置有通孔。

基于同一发明构思，本发明提出一种辊压型材的制备方法，包括以下步骤：

第一次成形加工，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋；

第一道焊接，焊接所述第一部件以及所述加强筋；

第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件；

第二道焊接，焊接所述第二部件以及所述加强筋。

可选地，所述第一次成形加工，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋包括：

利用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将钢带的一侧成形为C型结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋。

可选地，当所述第一部件上设置有凹槽时，还包括以下步骤：

基于多次辊压弯折，在所述钢带上形成所述凹槽。

可选地，还包括以下步骤：

在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

可选地，所述第一道焊接，焊接所述第一部件以及所述加强筋包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊和辅助工装，将所述第一部件与所述加强筋焊接。

可选地，所述焊接方式包括叠焊或直角焊。

可选地，所述第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件包括：

采用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件。

可选地，还包括以下步骤：

在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

可选地，所述第二道焊接，焊接所述第二部件以及所述加强筋包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊，将所述第二部件以及所述加强筋焊接，最终形成第一空腔、第二空腔以及第三空腔。

可选地，所述焊接方式包括叠焊、直角焊、角焊或弯角焊。

可选地，还包括以下步骤：

选型，选择所述钢带的厚度；

矫平，对所述钢带进行矫平；

冲孔，矫平后的钢带经导辊导向进入冲床的冲孔区域由模具在钢带的预设位置进行冲孔加工。

可选地，所述矫平，对钢带进行矫平包括：

采用多辊精密矫平工序，对所述钢带进行矫平，在多道次上下错位的轧辊作用下，所述钢带产生波浪式上下反复弯曲，进行矫平。

基于同一发明构思，本发明还提出一种电池包骨架，包括上述特征描述中任一项所述的辊压型材。

基于同一发明构思，本发明还提出一种电池包，包括上述特征描述中所述的电池包骨架。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明提出的辊压型材，包括利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体，所述辊压型材本体包括第一部件、第二部件以及加强筋，中部的加强筋使所述辊压型材在强度和刚度不降低的情况下可有效进一步减薄降重，可利用本发明提出的辊压型材围合形成电池包骨架，所述第二部件与所述加强筋围设成的L形管结构可以实现对电池组的托底功能，同时在线集成制造工艺，连续生产，克服传统生产复杂辊压闭口型材产品在焊接上的困难，解决了效率低、成本高等缺陷，满足本产品的可制造性。并且，所述第一部件与第二部件具有多个空腔，多个空腔提高了整体结构的截面惯性矩，也即抗弯抗扭截面模量，鉴于钢制材料弹性模量是铝制材料的三倍，因此在刚度一致的条件下，厚度可以减薄一半甚至更多，因此整体保证了轻量化和结构刚度的稳定性。

2、通过两次焊接将辊压型材的加强筋、第一部件与第二部件连接，增加产品的强度和刚度，从而满足在保证本发明的辊压型材在结构强度和安装功能的前提下，进一步减薄降重，有效降本增效。

本发明还提出一种辊压型材的制备方法以及电池包骨架、电池包，其与所述辊压型材属于同一发明构思，因此具有相同的有益效果。

附图说明

图1为本发明一实施例提出的一种辊压型材的结构示意图；

图2为图1的局部放大图；

图3为图1的主视图；

图4为本发明实施例提出的另一种辊压型材的结构示意图；

图5为图4的主视图；

图6至图12为辊压型材的制备过程图；

图13为本发明另一实施例提出的一种辊压型材的制备方法的流程示意图；

图14为本发明又一实施例提出的一种电池包骨架的结构示意图；

图15为图14中一连接处结构放大示意图；

图16为图14中另一连接处结构放大示意图；

图17为本发明又一实施例提出的另一种电池包骨架的结构示意图；

图18为图17中一连接处结构放大示意图；

图19为图17中另一连接处结构放大示意图；

其中，图1至图5中：10-辊压型材本体，101-第一部件，102-第二部件，103-加强筋，20-第一空腔，30-第二空腔，40-第三空腔，50-凹槽结构。

具体实施方式

下面将结合示意图对本发明的具体实施方式进行更详细的描述。根据下列描述，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

请参考图1至图5，本发明实施例提出一种辊压型材，包括：利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体10，所述辊压型材本体10包括第一部件101、第二部件102以及加强筋103。其中，所述第一部件101与所述第二部件102通过所述加强筋103连接，所述第一部件101与所述加强筋103围设成一方矩形管结构，所述第二部件102与所述加强筋103围设成一L形管结构，所述方矩形管结构内具有第一空腔20，所述L形管结构具有第二空腔30以及第三空腔40，所述第二空腔30与所述第三空腔40连通，所述加强筋103将所述第一空腔20和所述第二空腔30分隔开。

所述第一部件101以及所述第二部件102主要作为承载件和装配件，可起到保护电池组和连接相关功能件的作用；所述加强筋103为承载件，主要用于增加产品的刚度和强度；L形管结构可作为功能件，用于电池包下托盘的托底作用，所述第一空腔20、所述第二空腔30以及所述第三空腔40可以设置隔音和减震材料，用于电池包的减震隔音。所述第一部件101、所述第二部件102以及所述加强筋103由一钢带一体成型，其中，中部加强筋103处经过两次焊接与所述第一部件101和所述第二部件102进行连接。

与现有技术不同之处在于，本发明实施例提出的辊压型材，包括利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体10，所述辊压型材本体10包括第一部件101、第二部件102以及加强筋103，中部的加强筋103使所述辊压型材在强度和刚度不降低的情况下可有效进一步减薄降重，可利用本发明提出的辊压型材围合形成电池包骨架，所述第二部件102与所述加强筋103围设成的L形管结构可以实现对电池组的托底功能，同时在线集成制造工艺，连续生产，克服传统生产复杂辊压闭口型材产品在焊接上的困难，解决了效率低、成本高等缺陷，满足本产品的可制造性。并且，所述第一部件101与第二部件102具有多个空腔，多个空腔提高了整体结构的截面惯性矩，也即抗弯抗扭截面模量，鉴于钢制材料弹性模量是铝制材料的三倍，因此在刚度一致的条件下，厚度可以减薄一半甚至更多，因此整体保证了轻量化和结构刚度的稳定性。

进一步地，请参考图3和图5，所述加强筋103与所述第一部件101以及所述第二部件102间通过焊接固定连接。通过两次焊接将辊压型材的加强筋103、第一部件101与第二部件102连接，增加产品的强度和刚度，从而满足在保证本发明的辊压型材在结构强度和安装功能的前提下，进一步减薄降重，有效降本增效。图3和图5中标注的A、B和C为两次焊接位置和优选的三种焊接方式示意图。可以理解的是，所述焊接的方式有很多种，包括但不仅限于叠焊、直角焊、角焊以及弯角焊，在此对于选择何种焊接方式不做限制，具体可根据实际需要来选择。

请参考图4和图5，所述第一部件101的一个侧面或多个侧面上优选为设置有凹槽结构50，所述第二部件102的一个侧面或多个侧面上优选为设置有凹槽结构50。所述凹槽结构50可用于嵌合托盘或盖板。

可选地，所述钢带上设置有通孔。可以配合后期需要安装的各类配件、螺栓、铆钉、卡扣等配件，通过预先设置的通孔可以将这些配件安装在电池包框架上，实现功能性，而传统辊压工艺的安装孔是在型材制备完成后再进行通孔的加工工序，精度和效率都较低。因此，通过预先在钢带上设置的通孔可以提高精度以及效率。

基于同一发明构思，请参考图13，本发明另一实施例还提出一种辊压型材的制备方法，包括以下步骤：

S100：第一次成形加工，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件101以及加强筋103，请参考图6至图8；

S200：第一道焊接，焊接所述第一部件101以及所述加强筋103；

S300：第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件102，请参考图9至图12；

S400：第二道焊接，焊接所述第二部件102以及所述加强筋103。

采用双焊接工艺，在产品成形过程中将两处焊缝分别焊接，保证产品结构的完整性和稳固性。同时在线集成制造工艺，可实现连续生产，克服传统生产复杂辊压闭口型材产品在焊接上的困难，解决了效率低、成本高等缺陷，满足产品的可制造性。图6至图12给出的是图4中带凹槽结构50的辊压型材的制备过程，本领域技术人员可以理解的是，其余类似结构的辊压型材的制备过程均与之类似，在此不一一赘述。例如，如图1所示的不带凹槽结构50的辊压型材制备过程，与带凹槽结构50的辊压型材的制备过程区别仅在于前期无需辊压弯折出凹槽结构，其余制备过程完全相同。

具体地，所述第一次成形加工，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件101以及加强筋103包括也即所述S100具体包括以下步骤：

请参考图6至图8，利用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将钢带的一侧成形为C型结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件101以及加强筋103。需要注意的是，在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

优选地，请参考图4和图6，当所述第一部件101上设置有凹槽时，还包括以下步骤：

基于多次辊压弯折，在所述钢带上形成所述凹槽。可以理解的是，通过不同形式的辊压弯折可以获取不同尺寸和形式的凹槽，在此不对凹槽的尺寸和形式作出限制，具体可根据实际需要来选择。

可选地，所述第一道焊接，焊接所述第一部件101以及所述加强筋103包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊和辅助工装，将所述第一部件101与所述加强筋103焊接。可以理解的是，所述第一部件101与所述加强筋103的焊接方式可设置为但不仅限于叠焊和直角焊，具体焊接方式可根据实际需要来选择。所述第一部件101与所述加强筋103的焊接方式优选为叠焊(请参考图3和图5的A区域)或直角焊(请参考图3和图5的C区域)。

进一步地，请参考图9至图12，所述第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件102包括：

采用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件102。需要注意的是，在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

可选地，所述第二道焊接，焊接所述第二部件102以及所述加强筋103包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊，将所述第二部件102以及所述加强筋103焊接，最终形成第一空腔20、第二空腔30以及第三空腔40。可以理解的是，所述第二部件102与所述加强筋103的焊接方式可设置为但不仅限于叠焊、直角焊、角焊、弯角焊，具体焊接方式在此不做限制，可根据实际需要来选择，所述第二部件102与所述加强筋103的焊接方式优选为弯角焊(请参考图3和图5中的B区域)。

可选地，还包括以下步骤：

S001：选型，选择所述钢带的厚度，具体为按照电池包骨架用辊压型材的厚度选择钢带的厚度，按照电池包骨架用辊压型材的横截面展开长度选择钢带的宽度；

S002：矫平，对所述钢带进行矫平；

S003：冲孔，矫平后的钢带经导辊导向进入冲床的冲孔区域由模具在钢带的预设位置进行冲孔加工。这里提到的冲孔可按照后续电池包骨架所需的各类孔进行预先设置，矫平后的钢带经导辊导向进入冲床的冲孔区域由模具在钢带的不同位置进行冲孔加工。

优选地，所述矫平，对钢带进行矫平包括：

采用多辊精密矫平工序，对所述钢带进行矫平，在多道次上下错位的轧辊作用下，所述钢带产生波浪式上下反复弯曲，进行矫平。矫平采用多辊精密矫平工序，对钢带进行矫平，在多道次上下错位的轧辊作用下，钢带产生波浪式上下反复弯曲，进行矫平。相比于传统5辊或7辊的矫平工序，多辊精密矫平能够几乎完全消除钢带的残余应力，而残余应力是造成大多数辊压成形缺陷的根本原因，所以多辊精密矫平工序是精密辊压成形得以实现的基础。

为了便于理解本发明实施例的技术方案，以下为其中一种更为具体的辊压型材的制备方法：

第一步：按照电池包骨架用辊压型材的厚度选择钢带的厚度，按照电池包骨架用辊压型材的横截面展开长度选择钢带的宽度；

第二步：矫平，对钢带进行矫平，消除钢带残余应力，提高钢带平整度；

第三步：冲孔，按照电池包骨架所需的各类孔，矫平后的钢带经导辊导向进入冲床的冲孔区域由模具在钢带的不同位置进行冲孔加工；

第四步：前道序粗成形，采用上、下成对的变形轧辊，辅以立辊和斜辊，通过多道次辊压成形，将钢带横截面一侧成形为C型结构钢带另一侧经过多次辊压弯折，形成帽形，设置有凹槽时，可以继续多次辊压弯折，形成不同形式凹槽，然后通过辊压弯折和焊接形成方矩形结构或带凹槽的方矩形结构；道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊；

第五步：第一道焊接，通过焊接，焊接形式可以多种，叠焊、直角焊等，配合挤压轧辊和辅助工装，将型材中部加强筋103与外围方矩形材料焊接；

第六步：后道序继续成形，采用上、下成对的变形轧辊，辅以立辊和斜辊，通过多道次辊压成形，C形结构一侧形成托底翼缘(即L形管结构)，最终将钢带横截面成形为带托底翼缘和中部加强筋103的结构；道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊；

第七步：第二道焊接，通过焊接，焊接形式可以多种，叠焊、直角焊、角焊、弯角焊等，配合挤压轧辊，将带托底翼缘的辊压型材外围方矩形材料焊接，闭合型材截面，闭合后形成多个空腔，多个空腔提高了整体结构的截面惯性矩，即抗弯抗扭截面模量，鉴于钢制材料弹性模量是铝制材料的三倍，因此在刚度一致的条件下，厚度可以减薄1/2甚至更多，因此整体保证了轻量化和结构刚度的稳定性，同时采用500MPa级别及以上钢制材料，与原有铝型材相比，强度提高，制备的电池包抗穿刺、抗碰撞性能明显提高；

第八步：精成形，对两次焊接后的电池包骨架用辊压型材进行精成形，通过辊压成形模具和校直装置完成，最终与产品纵向设计要求相等。

基于同一发明构思，本发明又一实施例还提出一种电池包骨架，包括上述特征描述中任一项所述的辊压型材。请参考图14至图19，分别是带有本发明实施例提供的凹槽结构50的辊压型材和不带凹槽结构50的辊压型材制成的电池包骨架，通过图14至图19中可以看出，所述电池包骨架除了利用本发明实施例提出的辊压型材结构外，还包括了一般的矩形钢管制备的型材。本领域技术人员可以理解的是，还可以全部利用本发明实施例提供的辊压型材制备，还可利用本发明实施例提供的凹槽结构50的辊压型材和不带凹槽结构50的辊压型材的组合来制备，具体可根据实际需要来选择，在此不做限制。

基于同一发明构思，本发明实施例还提出一种电池包，包括上述特征描述中所述的电池包骨架。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明提出的辊压型材，包括利用一钢带经多次辊压弯折制备的辊压型材本体，所述辊压型材本体包括第一部件、第二部件以及加强筋，中部的加强筋使所述辊压型材在强度和刚度不降低的情况下可有效进一步减薄降重，可利用本发明提出的辊压型材围合形成电池包骨架，所述第二部件与所述加强筋围设成的L形管结构可以实现对电池组的托底功能，同时在线集成制造工艺，连续生产，克服传统生产复杂辊压闭口型材产品在焊接上的困难，解决了效率低、成本高等缺陷，满足本产品的可制造性。并且，所述第一部件与第二部件具有多个空腔，多个空腔提高了整体结构的截面惯性矩，也即抗弯抗扭截面模量，鉴于钢制材料弹性模量是铝制材料的三倍，因此在刚度一致的条件下，厚度可以减薄一半甚至更多，因此整体保证了轻量化和结构刚度的稳定性。

2、通过两次焊接将辊压型材的加强筋、第一部件与第二部件连接，增加产品的强度和刚度，从而满足在保证本发明的辊压型材在结构强度和安装功能的前提下，进一步减薄降重，有效降本增效。

本发明还提出一种辊压型材的制备方法以及电池包骨架、电池包，其与所述辊压型材属于同一发明构思，因此具有相同的有益效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种辊压型材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一次成形加工，开始加工时的钢带所在的平面为钢带平面，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋；

第一道焊接，焊接所述第一部件以及所述加强筋，焊接方式为将所述加强筋焊接在所述第一部件位于所述钢带平面的表面上；

第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件；

第二道焊接，焊接所述第二部件以及所述加强筋，焊接方式为叠焊、角焊或弯角焊；

当所述第一部件上设置有凹槽时，还包括以下步骤：

基于多次辊压弯折，在所述钢带上形成所述凹槽；

所述第二道焊接，焊接所述第二部件以及所述加强筋包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊，将所述第二部件以及所述加强筋焊接，最终形成第一空腔、第二空腔以及第三空腔，并使所述第二空腔与所述第三空腔位于所述钢带平面的两侧。

2.如权利要求1所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，所述第一次成形加工，将钢带的一侧辊压成型为C形结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋包括：

利用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将钢带的一侧成形为C型结构钢带，另一侧经过多次辊压弯折，形成第一部件以及加强筋。

3.如权利要求1所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

4.如权利要求1所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，所述第一道焊接，焊接所述第一部件以及所述加强筋包括：

利用焊接方式并配合挤压轧辊和辅助工装，将所述第一部件与所述加强筋焊接。

5.如权利要求4所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，所述焊接方式包括叠焊或直角焊。

6.如权利要求1所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，所述第二次成形加工，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件包括：

采用上、下成对的变形轧辊，并配合立辊和斜辊，通过多道次辊压成型，将所述C形结构钢带辊压成型为第二部件。

7.如权利要求6所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在所述多道次辊压成型时，在道次间辅以左、右成对的立辊作为过渡辊。

8.如权利要求1所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：

选型，选择所述钢带的厚度；

矫平，对所述钢带进行矫平；

冲孔，矫平后的钢带经导辊导向进入冲床的冲孔区域由模具在钢带的预设位置进行冲孔加工。

9.如权利要求8所述的辊压型材的制备方法，其特征在于，所述矫平，对钢带进行矫平包括：

采用多辊精密矫平工序，对所述钢带进行矫平，在多道次上下错位的轧辊作用下，所述钢带产生波浪式上下反复弯曲，进行矫平。

10.一种电池包骨架，其特征在于，包括辊压型材，所述辊压型材采用权利要求1至9中任一项所述的制备方法制备得到。

11.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求10所述的电池包骨架。

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