CN111867535B - 一种伸缩复合片制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种伸缩复合片制造方法及制造装置。本发明可容易地制造具有所期望特性的伸缩复合片。本发明是将以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热并熔融，从排出机构(20)以膜状或线状排出弹性树脂材料，以形成膜状或线状中间体(2)；在高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围进行拉伸，直至膜状中间体(2)的厚度、或宽度、或者线状中间体(2)的厚度达到预定值；用冷却辊(3)将中间体(2)冷却并固化至弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，以形成膜状或线状弹性部件(3)；用拉伸辊(40)将弹性部件(3)拉伸至预定的倍率，将被拉伸的弹性部件(3)与第一基材片(4)层压并相接合；优选地，将弹性部件(3)层压在第一基材片(4)及第二基材片(6)之间。

Description

一种伸缩复合片制造方法及制造装置

技术领域

本发明涉及一种伸缩复合片制造方法及制造装置，具体涉及一种用于一次性穿戴物品的伸缩复合片制造方法及制造装置。

背景技术

伸缩性良好的伸缩复合片材可用于制作一次性尿布的底片。图8是伸缩复合片制造方法的示意图。如图8所示，由T模111将热塑性弹性树脂挤压成型，形成熔融状态的膜状物103'。然后，用冷却辊120将膜状物103'冷却；再将被冷却的膜状物103”夹在两片连续的无纺布102之间，同时进行压花处理。压花处理是对表面上形成有多个点状凸部112a的压花辊112和支承辊113进行加压和夹持。伸缩片材101的各个层通过压花处理接合而形成一个整体，卷绕在卷绕辊116上。使用的无纺布102至少能够在左右方向(与无纺布102的流动方向和厚度方向相垂直的方向)上进行拉伸(例如，参照专利文献1)。

专利文献1:日本专利特许第3054930号公报。

例如，当将伸缩复合片用于一次性尿布时，根据所使用的部位和产品类型，伸缩复合片所要求的性能，例如拉伸应力、伸缩率、肌肤触感、透气性等都是不同的。

然而，传统的伸缩复合片制造装置，其可制造的伸缩复合片的性能有限，并且难以制造具有所期望性能的伸缩复合片。

发明内容

本发明的目的在于提供一种伸缩复合片制造方法及制造装置，该制造方法及制造装置可容易地制造具有所期望性能的伸缩复合片。

本发明的技术方案是：

为解决上述技术问题，本发明提供一种如下构成的伸缩复合片制造方法。

一种伸缩复合片制造方法，它具有：

(i)第1步骤：将以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热，并熔融；

(ii)第2步骤：将熔融的所述弹性树脂材料以膜状或线状排排出，形成膜状或线状中间体；

(iii)第3步骤：在高于所述弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围的温度下拉伸所述中间体，直至膜状中间体的厚度或宽度、或者线状中间体的厚度达到预定値为止；

(iv)第4步骤：将所述中间体冷却至所述弹性树脂材料发生弹性变形并固化的温度范围，以形成膜状或线状弹性部件；

(v)第5步骤：将所述弹性部件拉伸至预定倍率；

(vi)第6步骤：将被拉伸的所述弹性部件与第1基材片层压并接合。

通过上述方法，可制造弹性部件与第1基材片相接合的伸缩复合片。

按照上述方法，可以通过具有简单结构的设备容易地制造具有期望的特性，例如，期望拉伸应力的伸缩复合片，并且可以降低制造成本。

优选地，在所述第6步骤中，将第2基材片与所述弹性部件及所述第1基材片层压，以使所述弹性部件被夹在所述第1基材片和所述第2基材片之间；

(a)将所述第2基材片与被拉伸的所述弹性部件和所述第1基材片中的至少一个相接合；或者

(b)、将所述第2基材片与所述第1基材片相接合；所述弹性部件不与所述第1基材片和所述第2基材片相接合，仅靠所述第1基材片和所述第2基材片之间的摩擦，使所述弹性部件保持在所述第1基材片和所述第2基材片之间。

所述“仅靠所述第1基材片和所述第2基材片之间的摩擦，使所述弹性部件保持在所述第1基材片和所述第2基材片之间”，具体来说，例如，当被拉伸的弹性部件的宽度方向两侧，且以窄于呈松弛状态的弹性部件的宽度间隔，将两基材片相接合的情况下，因松弛而变厚的弹性部件，被夹在两基材片的接合部之间，通过两基材片之间产生的摩擦力，而将弹性部件保持在两基材片之间。

在此情况下，可制造在第1及第2基材片之间夹有弹性部件的伸缩复合片。

优选地，在所述第3步骤中，在周期性地改变用于拉伸所述中间体的预规定値的同时，拉伸所述中间体。

在此情况下，可制造因弹性部件拉伸方向的位置而使弹性部件弹性率发生变化的伸缩复合片。

优选地，在所述第5步骤中，在周期性地改变用于拉伸所述弹性部件的预定倍率的同时，拉伸所述弹性部件。

在此情况下，可以制造因弹性部件拉伸方向的位置而使弹性部件拉伸率发生变化的伸缩复合片。

优选地，在所述第3及第4步骤中，设有不同温度条件的多个冷却部件，使所述中间体顺序通过所述冷却部件，并在多个阶段对所述中间体进行冷却。

在此情况下，很容易稳定弹性部件的质量。

在所述第3及第4步骤中，在膜状中间体的宽度方向上、或多条线状中间体的排列方向上，使所述中间体的冷却条件有所不同。

在此情况下，可以制造因伸缩复合片的宽度方向(与伸缩复合片的流动方向和厚度方向相垂直的方向)上的位置而弹性部件的弹性率不同的伸缩复合片。

在此情况下，可以获得一种在宽度方向上具有不同收缩特性的弹性部件。

此外，为解决上述技术问题，本发明提供一种如下构成的伸缩复合片制造装置。

一种伸缩复合片制造装置，它具有：

(a)、排出机构：其具有排出口，将被加热并熔融至一定温度的弹性树脂材料从所述排出口，以膜状或线状排出，形成膜状或线状中间体；该温度高于以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围；

(b)、冷却辊：其将所述中间体冷却并固化至所述弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，以形成膜状或线状弹性部件；

(c)、拉伸机构：其具有将从所述冷却辊拉出的所述弹性部件输送至下游侧的拉伸辊；

(d)、层压机构：其将被拉伸的所述弹性部件层压并接合在第一基材片上；

所述冷却辊，以大于从所述排出口排出时，所述弹性树脂材料的输送速度的圆周速度旋转，在高于所述弹性树脂材料发生弹性变形的所述温度范围的温度下拉伸中间体，直至膜状中间体的厚度、或宽度、或者线状中间体的厚度达到预定値；所述拉伸机构的结构使得所述拉伸辊以预定的倍率拉伸所述弹性部件。

按照上述结构，本发明容易地制造出具有所期望特性，例如所期望拉伸应力的伸缩复合片，并且可以降低制造成本。

优选地，所述层压机构，将第二基材片与被拉伸的所述弹性部件及所述第一基材片层压，以使所述弹性部件夹在所述第一基材片和所述第二基材片之间；并且将所述第二基材片与被拉伸的所述弹性部件和所述第一基材片中的至少一个相接合。

在此情况下，可制造出在第一及第二基材片之间夹有弹性部件的伸缩复合片。

优选地，所述冷却辊的圆周速度可以周期性地变化。

在此情况下，可制造因弹性部件拉伸方向的位置而使弹性部件弹性率发生变化的伸缩复合片。

优选地，所述拉伸辊的圆周速度周期性地变化。

在此情况下，可制造因弹性部件拉伸方向的位置而弹性部件拉伸率发生变化的伸缩复合片。

所述排出机构形成膜状中间体、或多条线状中间体。所述冷却辊，在所述冷却辊的轴向上冷却中间体的条件不同。

在此情况下，可制造出因伸缩复合片的宽度方向(与制造步骤中的伸缩复合片的流动方向和厚度方向相垂直的方向)的位置而使弹性部件的弹性率不同的伸缩复合片。

本发明可以容易地制造出具有所期望特性的伸缩复合片，并且可以降低制造成本。

附图说明

图1为本发明伸缩复合片制造装置实施例1的整体结构示意图。

图2(a)为本发明实施例1中排出机构的仰视图。图2(b)为本发明实施例1中排出机构的仰视图。

图3(a)为本发明实施例1中弹性部件被拉伸时伸缩复合片的截面图。

图3(b)为本发明实施例1中拉伸状态被释放时伸缩复合片的截面图。

图4(a)为本发明实施例1中伸缩复合片制造实例的照片。

图4(b)为本发明实施例1中伸缩复合片制造实例的照片。

图5为本发明伸缩复合片制造装置实施例2的整体结构示意图。

图6为本发明伸缩复合片制造装置实施例2的主要部分示意图。

图7为本发明一次性穿戴物品实施例3的示意图。

图8为传统伸缩复合片制造方法的示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图及实施例，对本发明作进一步的说明。

实施例1:参照图1～图4，对本发明伸缩复合片制造方法及制造装置进行说明。

图1为本发明伸缩复合片制造装置10的整体结构示意图。如图1所示，伸缩复合片制造装置10具有排出机构20、冷却辊30、拉伸机构38、层压机构48及控制装置(图中未示出)。控制装置控制排出机构20、冷却辊30、拉伸机构38及层压机构48，协同工作。

所述的排出机构20，将被加热并熔融的弹性树脂材料以膜状或线状排出，形成膜状或线状中间体2。所述的弹性树脂材料以热塑性弹性树脂为主要成分，被加热并熔融至高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围。

图2是排出机构20底面24的仰视图。如图2所示，排出机构20，具有将被加热并熔融的弹性树脂材料排出的排出口26或28。如图2(a)所示，排出机构20具有狭缝状排出口26的情况下，将被加热并熔融的弹性树脂材料以膜状排出，以形成膜状中间体2。如图2(b)所示，排出机构20具有多个排出口28的情况下，将被加热并熔融的弹性树脂材料以线状排出，形成多条线状中间体2。此外，排出机构20仅具有一个排出口28，形成一条线状中间体2。

如图1所示，在排出机构20下方设置有冷却辊30，从排出机构20排出的中间体2，在到达冷却辊30之前的第一区间80内被拉伸。即冷却辊30，以高于从排出机构20的排出口排出时弹性树脂材料输送速度的圆周速度旋转，拉伸中间体2，直至膜状中间体2的厚度或线状中间体2的厚度达到预定値。

冷却辊30的内部中形成有供冷媒流动流路(图中未示出)，中间体2在与冷却辊30的外周面相接触的第2区间82内，将中间体2冷却并固化至构成中间体2的弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，使得中间体2在第二区间82内成为膜状或线状弹性部件3，并被从冷却辊30拉出。

通过导辊32将弹性部件3输送至拉伸机构38。导辊32也可以具有冷却功能。拉伸机构38包括抽拉辊34、夹辊36及拉伸辊40。弹性部件3被夹在抽拉辊34和夹辊36之间，以防止其沿抽拉辊34的外周面滑动。抽拉辊34与冷却辊30同步旋动。

弹性部件3被在从抽拉辊34及夹辊36之间至拉伸辊40之间的第三区间84内拉伸。即拉伸辊40以高于抽拉辊34的圆周速度旋转，以预定的倍率拉伸弹性部件3。弹性部件3沿着拉伸辊40的外周面被拉伸。

层压机构48通过导辊50将作为第一基材片即连续的第一无纺布4供给拉伸辊40，通过导辊52、54将作为第二2基材片即连续的第二无纺布6供给拉伸辊40。沿拉伸辊40拉伸的弹性部件3被夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间，形成层压体层压体由弹性部件3和第一无纺布4及第二无纺布6层压而成的层压体7。

层压体7随着拉伸辊40的旋转而移动，并在拉伸辊40与超声波接合装置42的变幅杆43之间通过；使变幅杆43接触并与拉伸辊40分离；并且，当层压体7夹在拉伸辊40和变幅杆43之间时，对弹性部件3与第一无纺布4及第二无纺布6进行超声波接合，从而形成弹性部件3与第一和第二无纺布4、6间断性接合的伸缩性复合片8；并将其从层压机构48中拉出。也可以在没有弹性部件3的情况下，直接对第一和第二无纺布4、6的相对的部分进行超声波接合。

具体地，拉伸辊40的外周面上有彼此间隔形成的多个突起(图中未示出)起到接合时的砧座作用。即当层压体7夹在拉伸辊40的突起与变幅杆43之间中的部分被超声波接合。通过超声波接合，可以将所需位置容易且高精度地接合在一起。

除了超声波接合之外，还可以采用其他方式，例如，通过热封等方法，可以将层压体7的弹性部件3与第一无纺布4及第二无纺布6第二无纺布进行热熔粘接；也可以用胶粘剂将层压体7的弹性部件3与第一无纺布4及第二无纺布6第二无纺布粘接。

此外，弹性部件3不与第一无纺布4和第二无纺布6相接合，而是仅靠第一无纺布4和第二无纺布6之间的摩擦保持在第一无纺布4和第二无纺布6之间。例如，在被拉伸的弹性部件3的宽度方向两侧，且以窄于呈松弛状态的弹性部件3的宽度的间隔，将第一无纺布4及第二无纺布6相接合之后，释放被拉伸的弹性部件3，因松弛而变厚的弹性部件3被夹在第一无纺布4及第二无纺布6接合部之间，靠弹性部件3和第一无纺布4及第二无纺布6之间产生的摩擦力，弹性部件3保持在第一无纺布4及第二无纺布6之间。

可以组合多个不同的接合方式。

拉伸辊40由拉伸机构38和层压机构48两者共用，这简化了伸缩复合片材的制造装置10的结构，但也可以采用其中拉伸机构38和层压机构48设置各用各辊的结构。

图3(a)是当弹性部件3处于拉伸状态时伸缩复合片8的截面图。如图3(a)所示，弹性部件3与第一无纺布4及第二无纺布6在接合部5a、5b处间歇地接合。

图3(b)是当释放拉伸状态时伸缩复合片的截面图。如图3(b)所示，当弹性部件3的拉伸状态被释放，接合部5a、5b之间的间隔缩短，第一无纺布4及第二无纺布6弯曲，并在表面形成有凹凸。

图4是伸缩复合片制造实例的照片。图4(a)是自然状态，在伸缩复合片的表面形成有褶皱。图4(b)是处于拉伸状态的伸缩复合片。由图4(b)可知，多个弹性部件向左右方向拉伸，无纺布表面的褶皱消失，在无纺布与弹性部件不重叠的部分被以散点状接合在一起。

优选地，作为弹性部件3材料的热塑性弹性树脂，以在室温下显现出橡胶弹性的热塑性樹脂，例如，可以从JIS K 6418：2007(ISO 18064：2003)中规定并分类的热塑性弹性体中选择适当的种类。例如，采用发生弹性变形的温度范围在约100℃以下的热塑性弹性体。

具体地，可以选择陶氏化学公司生产的“VERSIFY”(注册商标)等烯烃系弹性体、埃克森美孚公司生产的“Vistamaxx”(注册商标)等丙烯系弹性体、日本瑞翁株式会社生产的“Quintac”(注册商标)等苯乙烯系弹性体等。

伸缩复合片制造装置10可容易地制造具有所期望特性的伸缩复合片8。此外，可用以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料制造弹性部件3与无纺布4、6层压，可以连续进行伸缩复合片8完成之前的步骤，而无需准备预先加工的弹性部件3，因此，可降低制造成本。

在第一区间80内的中间体2的拉伸率，可通过从排出机构20排出时的弹性树脂材料的输送速度及排出量、冷却辊30的圆周速度(外径、转数)来进行调整。可以通过中间体2的拉伸率发生周期性地变化，可制造出弹性部件3拉伸方向的位置而使弹性部件3的弹性率发生变化的伸缩复合片。

在第三区间84内的弹性部件3的拉伸率可通过改变抽拉辊34和拉伸辊40的圆周速度之差进行调整。可以周期性地改变拉伸辊40的圆周速度，使在第三区间84内的弹性部件3的拉伸率周期性地发生变化，制造出弹性部件3的拉伸方向的位置而使弹性部件3的拉伸率发生变化的伸缩复合片。

在排出机构20形成膜状中间体2、或多个线状中间体2的情况下，也可在冷却辊30的轴向使表面温度及导热系数等冷却中间体2的条件不同。在此情况下，可制造出伸缩复合片8的宽度方向(与在制造步骤中的伸缩复合片8的流动方向和厚度方向相垂直的方向)的位置而使弹性部件3的弹性率不同的伸缩复合片8。

在伸缩复合片8中包括多个线性弹性部件3的情况下，可根据排出机构20排出口的形状、数量及配置等，对每个弹性部件3来调整配置位置、弹性率及拉伸率等特性。

下面参照图1，对本发明伸缩复合片8的制造方法进行说明：

第1步骤：将以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热并熔融；

第2步骤：将被熔融的弹性树脂材料以膜状或线状排出，形成膜状或线状中间体2；

第3步骤：在高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围的温度下拉伸中间体2，直至膜状中间体的厚度、或宽度、或者线状中间体的厚度达到预定值；

第4步骤：将中间体2冷却并固化，至弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，以形成膜状或线状弹性部件3；

第5步骤：将弹性部件3拉伸至预定的倍率；

第6步骤：将被拉伸的弹性部件3与第一无纺布4层压并接合。

在第6步骤中，将第二无纺布6弹性部件3及第一无纺布4层压，以使弹性部件3被夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间；(a)将第二无纺布6与被拉伸的弹性部件3和第一无纺布4中至少一个相接合；或，(b)将第二无纺布6与第一无纺布4相接合，弹性部件3不与第一无纺布4和第二无纺布6相接合，仅靠第一无纺布4和第二无纺布6之间的摩擦，使弹性部件3保持在第一无纺布4和第二无纺布6之间(子步骤)。

变形例1:伸缩复合片制造装置10中的层压机构48，在第一无纺布4和第二无纺布6中仅供给第一无纺布4，并且将弹性部件3与第一无纺布4层压接合。同样在此情况下，也可制造出具有伸缩性的伸缩复合片。

在此情况下，伸缩复合片制造方法不包括实施例1中的伸缩复合片制造方法中的子步骤。

实施例2:下面参照图5及图6进行说明。图5是本发明伸缩复合片制造装置10a的整体结构示意图。图6是伸缩复合片制造装置10a主要部分的说明图。以下在与实施例1相同部分使用相同符号,以与实施例1的不同点为中心进行说明。

如图5所示,伸缩复合片制造装置10a不具有实施例1中伸缩复合片制造装置10的冷却辊30及导辊32,而具有作为冷却部件的第一冷却辊31及第二2冷却辊33。排出机构20与实施例1一样，将被加热并熔融的弹性树脂材料以膜状或线状排出。

如图6所示，在第一冷却辊31被构造成在轴向上具有不同的温度条件。即，在第一冷却辊31的外周面31s中，两端部区域31a、31b的温度达到从排出机构20排出的弹性树脂材料(中间体2)发生弹性变形的温度范围内；而中央区域31c的温度高于弹性树脂材料(中间体2)发生弹性变形的温度范围。

如图5所示，第一冷却辊31的圆周速度V1大于从排出机构20排出时弹性树脂材料的输送速度V0，从而从排出机构20排出的中间体2被拉伸。

在中间体2中，与第一冷却辊31的外周面31s的两端区域31a、31b相接触的两端部，将弹性树脂材料冷却至其弹性变形并固化以显示弹性的温度范围；；另一方面，与第一冷却辊31的外周面31s的中央区域31c相接触的中央部分的温度高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，因此，保持拉伸状态。

在第二冷却辊33被配置为外周面33s整体的温度在弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围内。第二冷却辊33的圆周速度V2大于第一冷却辊31的圆周速度V1，从而从第一冷却辊31拉出的中间体2x中，在第一冷却辊31的外周面31s的两端区域31a、31b通过的两端部分2s、2t被拉伸。而从第一冷却辊31拉出的中间体2x中，在第一冷却辊31的外周面31s的中央区域31c通过的中央部分2u在第一冷却辊31和第二冷却辊33之间被拉伸，通过与第二冷却辊33相接触，将弹性树脂材料冷却至其弹性变形并固化以显示弹性的温度范围。

中间体2x在从第二冷却辊33拉出时，中间体2x成为在宽度方向(在制造过程中的中间体2x的流动方向和厚度方向相垂直的方向)上的任何部分都具有弹性的弹性部件3x。

抽拉辊34的圆周速度V3大于第二冷却辊33的圆周速度V2，从而使第二冷却辊33拉出的弹性部件3x的两端部分3a、3b及中央部分3c均被拉伸。

拉伸辊40圆周速度V4大于抽拉辊34的圆周速度V3，使得抽拉辊34拉出的弹性部件3x两端部分3a、3b及中央部分3c均被拉伸。

弹性部件3x与实施例1一样，层压机构48与第一无纺布4及第二无纺布6层压，形成层压体7x。层压体7x在拉伸辊40和超声波接合装置42的变幅杆43之间通过时，被进行超声波接合，从而形成由弹性部件3x与第一无纺布4及第二无纺布6间歇地接合的伸缩复合片8x。

关于弹性部件3x的两端部分3a、3b及中央部分3c，通过调整V1～V4的速度差进行的拉伸及拉伸的组合，如以下表1所示。它们的关系是：V0＜V1＜V2＜V3。

[表1]

例如，设V0：V1：V2：V3＝100：150：200：300，试制出的弹性部件3x在流动方向上的收缩力和收缩量，如以下表2所示。弹性部件3x的两端部分3a、3b与中央部分3c相比，其收缩力强，收缩幅度大。

[表2]

即，在宽度方向上的中央处被挤出的弹性树脂材料，在第一冷却辊31上不表现出弹性，并且被拉伸得厚度或宽度变小，由两端形成伸缩应力小的区域，直至与下游侧的第二冷却辊33相接触为止。

与实施例2相同，将温度条件不同的多个冷却部件(第一冷却辊31及第二冷却辊33)加热熔融后排出的弹性树脂材料的中间体2、2x，顺次通过多个冷却部件(第一冷却辊31及第二冷却辊33)。将中间体2、2x在多个阶段冷却，可获得在宽度方向上收缩特性不同的弹性部件3x，并且，很容易稳定弹性部件3x的质量。

此外，冷却部件可以具有除辊形状以外的形状，例如环形带形状等。可以使用3个以上的冷却部件。

实施例3：关于使用由实施例1或实施例2制造的伸缩复合片8、8x的一次性穿用物品70，参照图7进行说明。图7是一次性穿用物品70的示意图。

如图7所示，在一次性穿用物品70中，前腰部72与后腰部74间隔相对，裆部76与前腰部72和后腰部74相连。吸收性物品78被设置成跨裆部76。在使用时，在裆部76折弯，将前腰部72配置在腹部一侧，后腰部74配置在背部一侧；然后，用胶带等紧固构件将前腰部72和后腰部74(图中未示出)接合固定。

在所谓内裤型一次性穿戴物品的情况下，前腰部72为一对的尺码72s与后腰部74为一对的尺码74s，被分别通过热封等方法预先接合。

实施例1中的伸缩复合片8在使用时，在一次性穿戴物品70的前腰部72和后腰部74也可配置有弹性部件3。在此情况下，可以简单地使弹性部件3具有与使用部位相应的特性，例如所需的拉伸应力和拉伸率等。

包括有膜状弹性部件的实施例1中的伸缩复合片，可以用于一次性穿用物品。同样在此情况下，根据膜状弹性部件使用部位，容易获得所期望的拉伸应力及拉伸率等特性。

在实施例2中的伸缩复合片8x，在使用时，例如，两个端部分被配置在一次性穿用物品70的前腰部72和后腰部74中；并且中央部分被配置在裆部76、前腰部72和后腰部74的一部分上。同样在此情况下，容易获得在腰围和腿部方向上的所期望的拉伸应力和拉伸率。

如上所述，可容易地制造具有所期望特性的伸缩复合片，并且可以减低成本。

此外，本发明并不限于上述实施例，并且可以以各种修改来实现。

例如，已经举例说明了其中弹性部件和无纺布层压接合的伸缩复合片，但是也可以采用无纺布以外的基材片来制造伸缩复合片。

此外，可以采用多个排出机构。在此情况下，可以通过叠加将从各排出机构排出的中间体，从而形成弹性部件。

符号说明

2、2x：中间体

3、3x：弹性部件

4：第一无纺布(第一基材片)

6：第二无纺布(第二基材片)

8、8x：伸缩复合片

10、10a：伸缩复合片制造装置

20：排出机构

26、28：排出口

30、31、33：冷却辊(冷却部件)

38：拉伸机构

40：拉伸辊

48：层压机构

Claims (9)

1.一种伸缩复合片制造方法，其特征在于:该方法包括：

第1步骤：准备以弹性变形的热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料，将所述弹性树脂材料加热，并熔融；

第2步骤：将熔融的所述弹性树脂材料以膜状或线状排出，形成膜状或线状中间体；

第3步骤：在高于所述弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围的温度下拉伸所述中间体，直至膜状中间体的厚度或宽度、或者线状中间体的厚度达到预定値为止；

第4步骤：使所述中间体接触冷却部件，冷却至所述弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并使其固化，以形成膜状或线状弹性部件；

第5步骤：将所述弹性部件拉伸至预定倍率；

第6步骤：准备第1基材片，将被拉伸的所述弹性部件与所述第1基材片层压并接合；

在所述第3步骤及第4步骤中，在膜状中间体的宽度方向上、或多条线状中间体的排列方向上，使所述中间体的冷却条件有所不同。

2.根据权利要求1所述的伸缩复合片制造方法，其特征在于：在所述第6步骤中，将第2基材片与所述弹性部件及所述第1基材片层压，以使所述弹性部件被夹在所述第1基材片和所述第2基材片之间；

将所述第2基材片与被拉伸的所述弹性部件和所述第1基材片中的至少一个相接合；或者

将所述第2基材片与所述第1基材片相接合，所述弹性部件不与所述第1基材片和所述第2基材片相接合，而仅靠所述第1基材片和所述第2基材片之间的摩擦，将所述弹性部件保持在所述第1基材片和所述第2基材片之间。

3.根据权利要求1所述的伸缩复合片制造方法，其特征在于：在所述第3步骤中，拉伸所述中间体时，周期性地改变排出机构排出弹性树脂材料的速度、排出机构排出弹性树脂材料的数量、冷却部件的圆周速度的至少其中一个。

4.根据权利要求1所述的伸缩复合片制造方法，其特征在于：在所述第5步骤中，将所述弹性部件从牵引辊运到比该牵引辊的圆周速度快的拉伸辊，周期性地改变所述牵引辊和所述拉伸辊圆周速度差，同时，拉伸所述弹性部件。

5.根据权利要求1所述的伸缩复合片制造方法，其特征在于：在所述第3及第4步骤中，设有不同温度条件的多个所述冷却部件，使所述中间体顺序通过所述冷却部件，并在多个阶段对所述中间体进行冷却。

6.一种伸缩复合片制造装置，其特征在于：它具有

排出机构：其具有排出口，将以弹性变形的热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热熔融至高于弹性变形的温度范围的温度下，以膜状或线状排出，形成膜状或线状中间体；

冷却辊：其将所述中间体冷却并固化至所述弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，以形成膜状或线状弹性部件；

拉伸机构：其具有将从所述冷却辊拉出的所述弹性部件输送至下游侧的拉伸辊；

层压机构：其将被拉伸后的所述弹性部件层压并接合在第一基材片上；

所述冷却辊，以大于从所述排出机构排出时所述弹性树脂材料的输送速度的运输速度旋转，在高于所述弹性树脂材料发生弹性变形的所述温度范围的温度下拉伸中间体，直至膜状中间体的厚度、或宽度、或者线状中间体的厚度达到预定値；

所述拉伸机构的结构使得所述拉伸辊以预定的倍率拉伸所述弹性部件；

所述排出机构，形成膜状中间体、或多条线状中间体；所述冷却辊，在所述冷却辊的轴向上冷却中间体的条件不同。

7.根据权利要求6所述的伸缩复合片制造装置，其特征在于：所述层压机构，将第二基材片与被拉伸的所述弹性部件及所述第一基材片层压，以使所述弹性部件被夹在所述第一基材片和所述第二基材片之间；并且将所述第二基材片与被拉伸的所述弹性部件和所述第一基材片中的至少一个相接合。

8.根据权利要求6所述的伸缩复合片制造装置，其特征在于：所述冷却辊的圆周速度周期性地发生变化。

9.根据权利要求6所述的伸缩复合片制造装置，其特征在于：所述拉伸辊的圆周速度周期性地发生变化。