CN111702939B - 一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置及其制造方法，涉及建筑陶瓷砖生产领域。该方案包括下料组件、粉料预成型箱以及带式输送组件，粉料预成型箱与带式输送组件的输送平面成一夹角α设置，61°≤α≤90°；粉料预成型箱的下端和带式输送组件的输送平面的相交线与带式输送组件的输送平面中心线的夹角为β，45°≤β≤90°。通过将粉料预成型箱与带式输送组件的输送平面以61°～90°的角度设置，使陶瓷原料在粉料预成型箱中能依靠自重在预成型空腔内堆叠、流动，形成流体状布局，运用该布料装置的加工工艺能形成具有自然流动效果的通体坯体纹理的瓷质板材，且能根据需要形成直纹或斜纹的纹理图案效果。

Description

一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷砖生产领域，具体涉及一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置及其制造方法。

背景技术

现代建筑装修中，天然石材在花色、质感上无疑因其天然特性在表面质感和花色自然上而具有优势，但随着不断地被开采，天然矿产资源日趋匮乏。而具有优越理化性能的陶瓷制品越来越受到广泛欢迎，尤其是通体图案效果上以及自然流畅的如同砂岩纹理的板面效果的石材需求越来越多。

而在自然流畅的纹理走向上的陶瓷板材主要是仿砂岩类陶瓷板材，有如喷墨打印图案制得的陶瓷砖，虽能复制诸多砂岩类表面图案，但其实质只是表面效果，并非通体图案，而且这种仿制表面图案的喷墨工艺是采用釉料或干粒料作为表面保护层的，为了保证有较好的喷墨效果的呈现，这些材料在烧结后是透明度较高的，所以是以玻璃相为主，业内共知，釉面表面的耐磨性不如坭砂为主的坯体面的耐磨性高。

而亦有通过其他布料技术手段制得的条纹型纹理的陶瓷制品：

有如申请公布号为CN102225577A的专利，是陶瓷粉料在集料盒内重复叠加的线纹类效果，其集料盒是倾斜15°-60°安装，并通过上方的花纹面料斗与线条料斗在整个布料宽度上的料量不均，而使得集料盒的截面上承接不同料量的粉料，从而形成有高有低的粉料堆叠而形成纹理，其是通过推挤收集形成纹理，这种角度的设置，是不能产生在斜坡上由粉料自重形成流动效果的，并且其采用集料盒等制作的产品是采用二次布料甚至是没有流动性的微细粉方式，一是没有流状纹理，二是没有通体纹理效果，难以满足消费者希望这些瓷质板材能实现由表及里的图案纹理一致性通体效果的需求。

又有如申请公布号为CN102126249A的专利，是面料斗及前后线料斗的微粉料落入纵向落料腔内的纵向接料皮带连接的导粉条上重复叠加并通过纵向接料皮带的转动落到平面输送带上而形成的密细线纹类效果，其一是所用陶瓷原料是微粉料，无流动性，由于一次布料全微粉的方式在压机冲压时不能很好地排气，所以业内共知，在批量的工业化生产中全部微粉布料制作干压通体微细粉陶瓷制品是不可行的，只能是二次布料来进行，所以其不能制作通体效果；二是因微粉在压制过程中的厚度限制所以落料腔的纵向接料皮带与玻璃板之间宽度即导粉条的宽度较窄，微粉料在导粉条上平层叠加，所以无流动性；三是导粉条上的微粉料是通过玻璃板底部圆弧转角的保形作用下翻转达到近90°落到平面输送带上的，这也是因微粉的非流动性才能达到的保形效果的。该种布料方式虽能制作横向纹理的图案，但这种采用微细粉制作的产品没有以60目～100目粒径为主的粉料流动性的如同砂岩一样的流状纹理，更没有通体效果，所以也不能满足消费者开介磨边倒角的铺贴需求。

还有如申请公布号为CN 101913195 A的专利，虽能制作横向纹理的砂岩类板材，但其是通过多个工位布料且由多个异形推料格栅的推动而使粉料在异形格栅片的推动挤压形成纹理造型，最后填补料、扫平后形成的整块纹理区域布料，该技术方案，一方面，异形格栅的推动挤压，形成固定的造型痕迹，生硬固化，人工痕迹明显，难以模仿出因岩浆融熔流动的自然界中砂岩石材的自然效果，另一方面，该种方式布料经过最后一道异形格栅推动挤压后空出的空白位置需要进行平铺补料，然后再用扫平方式扫平，这会导致该方案产品的纹理区域并非是从底到面的通体效果，同样也不能实现通体坯体纹理效果满足消费者开介磨边倒角的铺贴需求。最关键是，其并非是由各色粉料按设计顺序在斜坡面流动形成粉料纹理的布局。

综上所述，现有的技术方案都有待进一步的提升，尤其是实现如天然石材中可控的直纹或斜纹布局并产生自然流畅的通体纹理图案效果上是须待解决的技术问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的第一目的在于提供一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，其包括下料组件、粉料预成型箱以及带式输送组件，通过将粉料预成型箱与带式输送组件的输送平面以61°～90°的角度设置，使陶瓷原料在粉料预成型箱中能依靠自重在预成型空腔内堆叠、流动，形成流体状布局，运用该布料装置能形成具有自然流动效果的通体坯体纹理的瓷质板材，且能根据需要形成直纹或斜纹的纹理图案效果。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，包括下料组件、粉料预成型箱以及带式输送组件，所述带式输送组件水平设置于所述粉料预成型箱的下方，所述下料组件设置于所述粉料预成型箱的上方，所述粉料预成型箱与带式输送组件的输送平面成一夹角α设置，61°≤α≤90°，所述粉料预成型箱内设置上、下两端均设置开口的盛料空腔，所述盛料空腔的下端设置有出料闸口；

所述粉料预成型箱的下端和所述带式输送组件的输送平面的相交线与所述带式输送组件的输送平面中心线的夹角为β，45°≤β≤90°。

通过这样设置，下料至盛料空腔内的粉料在自身重力下在盛料空间中堆叠、流动，形成具有固定堆积角的流体状原料布局，原料堆积角的大小可以根据原料粒径大小的不同配比进行调整，原料的堆积角25°～30°的范围内；布料时，带式输送组件启动，盛料空腔中的原料从下端的出料闸口中排出，在自重以及带式输送组件的带动下在带式输送组件的输送面上进行布料，从而形成具有流动性纹理的原料布局，并且可根据需要设置β，以获得斜纹或直纹的纹理效果，

作为优选，所述下料组件与所述粉料预成型箱固定设置于一角度调节装置上，所述粉料预成型箱下端和所述带式输送组件输送平面的相交线与所述带式输送组件输送平面中心线的交点为调整圆心，所述角度调节装置驱动所述下料组件与所述粉料预成型箱以调整圆心旋转调节。

通过这样设置，通过将下料组件与粉料预成型箱整体设置于一角度调节装置上，通过有角度调节装置可整体调整下料组件与粉料预成型箱绕调整圆形旋转，从而可根据实际生产的需要，方便对陶瓷原料形成的纹理的角度进行调节，以获得所需的斜纹或直纹纹理的瓷质板材。

作为优选，所述粉料预成型箱包括前板、背板以及与前板、背板连接的侧板，所述背板、所述前板沿所述带式输送组件的输送方向依次设置，所述前板的下端到所述带式输送组件输送表面的间距大于所述背板的下端到所述带式输送组件输送表面的间距。

通过这样设置，前板的下端与后板的下端呈一高一低的方式设置，形成直线型的出料闸口，使得盛料空腔内叠层布局的原料与落至下方带式输送组件输送表面上的原料能连成一体，很好地保证盛料空腔布局的原料按预定位置形态保形而出到其下的带式输送组件的输送表面上。

作为优选，所述前板上还设置有沿竖直方向可调节高度的闸板。

通过这样设置，通过闸板限制盛料空腔出料的高度，进而调整在带式输送组件输送表面上布料的厚度。

作为优选，所述盛料空腔内设置有调节板，所述调节板一端可转动地设置于所述盛料空腔的内壁上，所述调节板的两侧分别与前板、背板贴合并相对于前板、背板滑动。

通过这样设置，可调整从盛料空腔下端出料闸口排出料的宽度，即调整在带式输送组件输送表面上布料的宽度，以最终获得不同宽度大小的瓷质板材。

作为优选，所述前板和/或所述背板与所述侧板为可拆卸式连接。

通过这样设置，可将粉料预成型箱进行拆卸维护，便于对前板、背板的清理维护。

作为优选，所述盛料空腔的内壁上覆设有半透明的防粘膜。

作为优选，所述下料组件包括若干下料斗以及设置于下料斗下方的下料输送带，每一下料斗均包括储料部以及下料部，所述下料斗为辊筒式下料斗或包含孔径为3mm～20mm的点阵式下料孔的电控下料斗，所述下料输送带的出料端位于所述盛料空腔的正上方，所述盛料空腔的上端连接有接料斗。

通过这样设置，接料斗可承接下料输送带输送的粉料，并将其导入至粉料预成型箱的盛料空腔中，下料斗可选用常规的辊筒式下料斗或者选用常规的具有孔径为3mm～20mm的点阵式下料孔的电控下料孔。

作为优选，所述下料斗沿所述下料输送带的输送方向平行设置2～10个排，所述下料斗为辊筒式下料斗，每一排所述下料斗的下料部出口处均设置有出料挡板，所述下料斗上设置有驱动所述出料挡板竖直升降以调节封闭所述下料部出口大小的驱动件。

通过这样设置，根据实际生产需要，可布置不同数量的下料斗，用于存储不同颜色、不同形态，例如粉状、粒状、片状或混合形态的原料，通过驱动件驱动出料挡板升降，从而调整出料挡板遮挡下料部出口的大小，控制下料斗的出料量或者下料斗的启闭状态。

作为优选，所述出料挡板为一体式，所述驱动件驱动所述出料挡板整体竖直升降，每排所述下料斗的储料部内设置有若干隔板，若干所述隔板将所述储料部分隔成多个储料腔；

若干所述隔板沿垂直于下料输送带的输送方向间隔布置，且所述隔板在其布置方向上的位置可调；

或者所述出料挡板为分体式，每一储料腔下方的下料部的出口处各设置一所述出料挡板，每一所述出料挡板对应设置一所述驱动件；

所述下料组件的下料斗是平面辊筒下料斗、齿条形辊筒下料斗、异形凹坑雕花式辊筒下料斗中的一种或多种的组合。

通过这样设置，出料挡板可设置为一体式，通过隔板将一排下料斗的储料部分隔成多个储料腔，从而可向不同的储料腔中投加陶瓷原料，根据纹理设计的需要，向选定的储料腔中加入陶瓷原料，通过一驱动件可驱动出料挡板的升降，可同时控制一个或多个储料腔下方下料部的出口的出料量或启闭状态；出料板为分体式设置时，通过一一对应设置驱动件驱动出料挡板升降，从而控制指定的储料腔下方下料部的出口的出料量或启闭状态，控制更加灵活、快捷；

根据设计的需求，下料斗可选用现有技术中的平面辊筒下料斗、齿条形辊筒下料斗、异形凹坑雕花式辊筒下料斗中的一种或多种的组合，可以形成层叠原料或间隔直向原料或异形堆积原料，使原料以多样的形态进入到腔体内，最终获得多样化的产品。

作为优选，所述前板与背板为透明板，所述前板或背板上设置有若干个检测传感器，若干个所述检测传感器对应控制一个或多个所述驱动件的启/停状态；

所述检测传感器为接近开关或光电传感器；

所述下料输送带上设置有角度可调且可伸缩的拨杆；

所述盛料空腔内设置有可调的挡条。

通过这样设置，将前板和背板设置为透明，并在前板或背板设置若干检测传感器，通过检测传感器的检测信号控制一个或多个驱动件启/停的动作状态，从而可以设定程序，当某一或多个检测传感器检测到遮挡信号时，控制一个或多个驱动件动作，从而对下料盛料空腔内粉料的下料位置、下料量进行控制，从而有利于在盛料空腔内堆积形成多样的纹理布局，有利于提高产品的多样化，并且检测传感器的使用有利于形成周期性布料的纹理效果；

同理，在下料输送带上设置有可升降或可伸缩的拨杆，在向盛料空腔下料前或下料过程中，对原料布局进行改变，在盛料空腔内设置有可调的挡条，可对盛料空腔中的陶瓷原料布局进行进一步扰动调整，提高原料布局的多样化，最终得到的多样化造型的瓷质板材产品。

作为优选，所述前板与所述背板为玻璃、平面皮带、树脂平面板类材料中的任一种或两种组合形成。

作为优选，所述前板或背板上设置调节组件，所述检测传感器设置于所述调节组件上，所述调节组件可沿竖直或水平方向调节所述检测传感器在所述前板或背板上的位置。

通过这样设置，通过设置调节组件，对检测传感器在前板或背板上的位置进行调整，便于调试以及根据实际控制的需要对检测传感器极性调整。

基于同一发明构思，本发明的第二发明目的在于，提供一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，运用压制机以及上述的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，包括以下步骤：

a、机器准备：将常规的压制机与权利要求7所述的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置装配形成瓷砖生产线上，在61°～90°中选定一角度α，并在45°～90°中选定一角度β，安装布料装置，设定所述下料组件的出料位置、出料顺序以及出料量，设定所述出料闸口的高度以及所述带式输送组件运行速度；

b、原料准备：备2～10种单一色彩或混合色彩的陶瓷原料和/或由这些陶瓷原料预压后破碎或滚切成的粉状料、粒状料、片状料，按照预定比例配制成配制料，所述配制料为60目筛网筛余量达到85％以上粒径目数的粉料并将配制料对应装载进下料组件预定的下料斗中；

c、启动机器：所述下料输送带运转，所述下料组件按照预设的时序工作，向所述下料输送带上下料，所述下料输送带将原料向所述粉料预成型箱的盛料空腔输送；

d、原料自然流动：下料输送带将其上的原料由上端开口处落入所述盛料空腔内，原料在自重下按预设的原料堆积角从上往下叠层、流动，形成斜坡状的流状纹理的粉料布局，并存储于所述盛料空腔内堆积存储；

e、布料：启动所述带式输送组件，流状通体纹理造型布局的原料由所述盛料空腔下端的出料闸口流出并平铺于所述带式输送组件的输送平面上，压制机的进料端还设置次级传送带组件，所述次级传送组件与所述带式输送组件之间还设置有过渡板，带式输送组件承接流状通体纹理造型布局的原料输送至次级传送带组件的输送平面上，所述次级传送带组件将流状通体纹理造型布局的原料输送到压制机中；

f、压制：压制机将原料进行压制成坯；

g、干燥、烧成：将压制形成的坯体进行干燥，送入窑炉中烧成；

h、加工处理：烧成后对坯体磨边、抛光或只磨边不抛光处理，制得流状通体坯体纹理的瓷质板材。

通过这样设置，首先根据设计需求选配好原料，通过下料组件将预配置的原料下料至粉料预成型箱中，粉料在预成型箱内形成堆积并在自重下自然流动，从而形成自然流动的纹理效果，原料的堆积角可根据原料的配比进行设计，通过按照选定的角度α及角度β安装粉料预成型箱以及下料组件，α在61°～90°的范围内，能保证下料至粉料预成型箱的粉料能在自重下形成流动，从而形成自然的造型，而根据需要，对角度β进行设置，可在带式输送组件的输送表面上形成直纹或斜纹的纹理图案；布料成功后，将原料输送至压制机中进行压制，再经过干燥、烧成以及加工，形成所需的原料具有自然流动性效果的通体坯体瓷质板材，以满足实际生产、生活的需求。

作为优选，在c步骤中，设定一个检测传感器或多个检测传感器对应控制一个或多个驱动件动作，当某一位置上的所述检测传感器检测到原料时，启动驱动件驱动出料挡板关闭或启动驱动件驱动出料挡板打开。

通过这样设置，可通过程序设置检测传感器的控制，实现自动化控制相应出料挡板的的开启或关闭以及出料量，从而在盛料空腔内获得变化多样的原料布局，从而有利于制成纹理布局多样的板材。

作为优选，所述步骤f中，压制机为无模腔式压机，所述次级传送带组件直接将流状通体纹理造型布局的原料输送至压机的成型位置，压制机将流状通体纹理造型布局的原料压制成为坯体，并随着次级传送带组件的循环动作，坯体被送至干燥窑中干燥，且后续的流状通体纹理造型布局的原料随次级传送带组件的循环动作进入下一轮的压制坯体过程，形成布料、压制以及将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

通过这样设置，在压制工序中，可采用现有的无模腔式压机，带式输送组件承接平铺的具有流动性效果的原料后，将该原料输送至次级传送组件的输送平面上，通过次级传送组件直接将原料输入到压制机的成型位置，压机对原料进行压制，通过次级传送组件实现循环下料、压制的过程，结构简单。

作为优选，所述步骤f中，所述压制机为有模腔的冲压式压机，所述次级传送带组件为可伸缩移动式传送带，次级传送带组件向前移动前伸至压机的模腔位置，将已形成流状通体纹理造型布局的原料布落到压机的模腔中，次级传送带组件布好料后立即退回到带式输送组件之下，等待下一轮的布料接料；

次级传送带组件退出压机的模腔位置时，压机开始冲压制得坯体，而已承载下一轮流状通体布局的原料随次级传送带组件前行，将前一次压制的坯体推出压机，进行下一轮的布料，形成布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

通过这样设置，在压制工序中，还可采用现有的有腔室的冲压式压机，次级传送带组件选用现有技术中可伸缩移动式的传送带，在压制过程中，通过使次级传送带组件向前移动伸至压机的模腔位置，将承接的陶瓷原料下料至模腔中，然后，再使次级传送组件回缩至带式输送组件的下方，承接下一轮布料的原料，而压机在次级传送带组件退出模腔位置后，对模腔内的原料进行压制，形成坯体，次级传送组件的下一轮送料将上一轮压制形成的坯体推离压机，并在模腔位置布料，以此形成下料、压制的循环。

作为优选，在步骤b中，所述下料组件的下料斗是部分为凹坑雕花式辊筒斗与平面辊筒斗的组合；

或者，在所述步骤b中，通过拨杆在下料输送带上拨动原料，调整原料在皮带上的布局，或在原料下落至盛料空腔过程中的对原料进行扰动，使盛料空腔内的原料布局产生变化；

或者，在所述步骤c中，在粉料预成型箱的盛料空腔内，通过调节挡条的位置，使盛料空腔内的原料造型产生变化；

或者，在所述步骤b中，调整储料部内隔板的位置和/或选用分体式挡板中的一个或多个出料挡板，从而调整下料斗出料的宽度、下料位置及料量多少，从而控制原料进入盛料空腔内形成不同的堆积面，使原料在盛料空腔内的堆叠以及流动的形态产生变化。

通过这样设置，选用下料组件中的下料斗是部分为凹坑雕花滚筒斗和平面辊筒斗的组合，可对下料输送带上原料的位置以及预定进入盛料空腔的造形原料产生形状和位置可控的新变化；通过移动或伸缩拨杆，对位于下料输送带上的原料或对由下料输送带向盛料空腔下落的原料进行扰动，从而也能改变原料进入盛料空腔后的布局，使得原料的造型发生变化；同理，通过调节挡条，或者调整隔板位置、选用不同的出料挡板，均能使得原料在盛料空腔内的堆叠形态以及流动形态发生变化，提高产品的多样化。

作为优选，在步骤f和步骤g之间将坯体输送进釉线工序，进行预定图案的喷墨、施加釉料以及干粒材料的表面装饰效果的处理。

通过这样设置，进入到釉线工序，进行预定图案的喷墨和施加釉料和干粒材料的表面装饰效果的处理，使得制品表面效果更丰富。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

1、本发明提供一种布料装置，通过粉料预成型箱在带式输送组件的输送平面上呈61°～90°设置，原料在重力作用下的流动有充足的势能，使得原料具有较好的自然流动效果；并可按预定设计需求调整粉料预成型箱的布料角度，能形成直纹或斜纹的通体坯体纹理造型，既实现了重力作用的斜坡流动效果纹理，又形成了斜纹和直纹角度的可控调节的技术和产品效果，使仿制天然砂岩石材效果更丰富，更能满足多样化的需求，并且实现了从底到面的通体效果，无论是在铺贴，磨边开介、干挂等都有着广泛的市场需求，其应用性得到大大拓展；而且其下料输送带上的粉料在下料输送带的输送力推动下流动以及原料在盛料空腔内沿堆积角方向从上往下随重力作用下流动而形成纹理，该纹理极好地模拟了天然砂岩石材的岩浆熔融流动成型原理及层积交融堆叠，通体纹理图案效果更加自然流畅，错落有致，相邻色彩层还相互有交融，自然过渡，丰富多彩，又有可控的随机变化。

2、本发明的布料装置中，粉料预成型箱的出闸口的两侧为一高一低式设置，二是这种闸板式设计，使盛料空腔内层叠的原料在重力作用下，各层叠料位置形状依次保形叠落，如同复制到平面上一样，使得可以压制成型的原料体完好地呈现了盛料空腔内自然流动形态的效果，克服了现有技术例如纵向落料腔布料采用圆弧转角也就是业内所说的弧板保形下料时，若采用本发明的粉料经60目筛网筛余量达到85％以上粒径目数的沙粒形态粉料的话，将会完全把堆积层叠的不同色彩原料混合均匀而不能使各单色料下料模块落入的不同色彩配制料能依然保持有层次分明的效果，本发明解决了不采用微细粉，而使用上述的不同色彩沙粒粒径的粉料也能形成可控的彩色坯体纹理的产品，同时还解决了用微细粉制作坯体纹理过程中的细粉扬尘，破碎细粉的噪声等环保和职业健康问题；另外，设置高度可调的闸板，通过升降调节来实现了调整料量的厚度，形成不同厚度的原料布局。

3、本发明提供一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，通过是下料组件的下料斗安装预设运行频率、间隔时间或断续跳频转动，并在预设定的分区域下料的方式将配制料按预定的区域、顺序、料量、下落形态布落在下料输送带上，此外，可通过选择不同的出料挡板，或通过设置在前板或背板上的检测传感器接收到信号控制相应的驱动件动作，实现对下料位置、下料量的自动化控制，使进入腔体的原料的色彩种类、宽度、料量的单项或多项选择上，实现了更多样的灵活变化，提供了可以对这些控制进行程序参数的多样变化的基础，从而提供了由程序控制形成多变的原料布局，使更加丰富的纹理布局的板面效果得到更智能地实现。

4、本发明的制造方法还通过选用部分凹坑雕花式辊筒与平面辊筒组合的下料斗，使下料输送带上原料的位置以及预定进入腔体的造形原料产生形状和位置可控的新变化；通过移动或伸缩拨杆，对位于下料输送带上的原料或对由下料输送带向盛料空腔下落的原料进行扰动；或通过调节挡条，或者调整隔板位置、选用不同的出料挡板，调节不同的下料位置及料量多少，从而形成不同的控制下料进入盛料空腔的斜坡面，使坯体原料在盛料空腔内的堆叠以及流动的形态产生变化；从而可以在连续生产中按预设计制作出主体大体一致而又有斜坡纹理形状、色彩变化的流状通体坯体纹理的瓷质板材，再搭配上流动自然的纹理走向，犹如天然石材效果的呈现，且亦使板材板面效果更丰富自然。

5、本发明的制造方法还通过通体坯体纹理图案+喷墨打印图案相结合的应用，可以形成了真实的坯体元素和喷墨效果丰富多彩的优势互补，使制作仿石类陶瓷产品更逼真、美观实用。

6、本发明的布料结构可实现功能多样的产品制作，又结构紧凑、占地少，以采取60目筛网筛余量达到85％以上粒径目数的粉料为主，比微细粉的方案的粉尘少，在提供实现了逼真于天然砂岩效果的制品制作技术及结构的同时还大大改善了生产环境。

7、本发明的下料组件的下料斗为一个或多个下料斗，可换成含孔径为5-20mm的点阵式下料孔组成的电控的下料斗，也可形成更自由的料量及组合的精细控制，以形成更多数字化控制的落料效果。

附图说明

图1是本发明其中一实施例的布料装置的整体结构平面示意图；

图2是图1中A部的放大图；

图3是本发明其中一实施例中粉料预成型箱的结构示意图；

图4是本发明其中一实施例的布料装置的整体结构三维示意图；

图5是本发明实施例2中陶瓷生产线的结构示意图；

图6是本发明其中一实施例中β设置为60°时的布料装置结构示意图以及下料状态图；

图7是本发明其中一实施例中β设置为60°时制得的瓷质板材结构示意图；

图8是本发明其中一实施例中布料装置的出料挡板为一体时的整体结构三维示意图；

图9是本发明其中一实施例中β设置为90°时的布料装置结构示意图以及下料状态图；

图10是本发明其中一实施例中β设置为90°时制得的瓷质板材结构示意图；

图11是本发明其中一实施例中β设置为75°时的布料装置结构示意图以及下料状态图；

图12是本发明其中一实施例中β设置为75°时制得的瓷质板材结构示意图；

图13是本发明其中一实施例中β设置为45°时的布料装置结构示意图以及下料状态图；

图14是本发明其中一实施例中β设置为45°时制得的瓷质板材结构示意图；

图15是本发明其中一实施例中布料装置的出料挡板为分体式设置时的整体结构三维示意图；

图16是图15中B部的放大图；

图17是本发明其中一实施例中β设置为75°时制得的瓷质板材结构示意图；

图18是本发明其中一实施例中β设置为75°时制得的瓷质板材结构示意图；

图19是本发明其中一实施例中β设置为90°时制得的瓷质板材结构示意图；

图20是本发明其中一实施例中β设置为90°时制得的瓷质板材结构示意图；

图21是本发明实施例9中陶瓷生产线的结构示意图；

图22是本发明实施例10中陶瓷生产线的结构示意图；

图23是采取本发明实施例11所制得的瓷质板材结构示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1-下料组件；101-线条粉料下料模块；1011-第一料斗；1012-第二料斗；102-纹理粉料下料模块；1021-第三料斗；1022-第四料斗；1023-第五料斗；1024-第六料斗；1025-第七料斗；1026-第八料斗；

2-粉料预成型箱；201-料空腔；2011-出料闸口；2012-调节板；2013-挡条；202-前板；2021-闸板；2022-连接螺钉；203-背板；

3-带式输送组件；

4-储料部；401、4011.1、4011.2、4011.3、4011.4、4011.5、4012.1、4012.2、4012.3、4012.4、4012.5、4013.1、4013.2、4013.3、4013.4、4013.5、4014.1、4014.2、4014.3、4014.4、4014.5、4015.1、4015.2、4015.3、4015.4、4015.5、4016.1、4016.2、4016.3、4016.4、4016.5、4017.1、4017.2、4017.3、4017.4、4017.5、4018.1、4018.2、4018.3、4018.4、4018.5-储料腔；

5-下料部；

6-下料输送带；601-输送辊；

7-接料斗；

8、1011.1、1011.2、1011.3、1011.4、1011.5、1012.1、1012.2、1012.3、1012.4、1012.5、1021.1、1021.2、1021.3、1021.4、1021.5、1022.1、1022.2、1022.3、1022.4、1022.5、1023.1、1023.2、1023.3、1023.4、1023.5、1024.1、1024.2、1024.3、1024.4、1024.5、1025.1、1025.2、1025.3、1025.4、1025.5、1026.1、1026.2、1026.3、1026.4、1026.5-出料挡板；

9-驱动件；

10-隔板；

11、1101.1、1101.2、1101.3、1101.4、1101.5、1101.6、1101.7、1101.8、1101.9-检测传感器；

12-拨杆；

13-调节组件；1301-固定板；13011-调节滑槽；1302-调节柱；1303-调节螺母；

14-压制机；

15-压料辊；

16-次级传送带组件；1601-框送料格栅；

17-过渡板；

18-瓷质板材；1801-线条区；1802-纹理区；1803-线条变化区；1804-纹理变化区；

19-流状通体纹理造型布局；

20-β为60°时带式输送组件的原料布局；

22-β为75°时带式输送组件的原料布局；

23-β为45°时带式输送组件的原料布局；

24-峰峦状纹理粉料布局。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

参考图1、图2、图4，本实施例公开了一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，包括下料组件1、粉料预成型箱2以及带式输送组件3，带式输送组件3为现有技术中常用的输送带，带式输送组件3水平设置于粉料预成型箱2的下方，下料组件1设置于粉料预成型箱2的上方，粉料预成型箱2与带式输送组件3的输送平面成一夹角α设置，61°≤α≤90°，α可选择65°、70°、75°、80°、85°；

粉料预成型箱2内设置有盛料空腔201，盛料空腔的上、下两端均设置开口，盛料空腔的下端设置有出料闸口2011；

粉料预成型箱2的下端和带式输送组件3的输送平面的相交线与带式输送组件3的输送平面中心线的夹角为β，45°≤β≤90°，具体地，β可以选择60°、75°。

本实施例中，下料组件1与粉料预成型箱2固定设置于一角度调节装置(图中未示出)上，粉料预成型箱2下端和带式输送组件3输送平面的相交线与带式输送组件3输送平面中心线的交点为调整圆心，角度调节装置驱动下料组件1与粉料预成型箱2以调整圆心旋转调节。

角度调整装置包括旋转电机(图中未示出)以及旋转盘(图中未示出)，旋转盘可转动地设置于一支架(图中未示出)上，下料组件与粉料预成型箱均固定于旋转盘，通过驱动电机带动旋转盘旋转，从而对β角度进行调整，为便于驱动旋转盘旋转，可设置现有技术中常见的减速组件(图中未示出)与驱动电机连接。

参考图1、图4，下料组件1包括线条粉料下料模块101以及纹理粉料下料模块102，本实施例中，线条粉料下料模块101、线条粉料模块102分别设置在粉料预成型箱2的两侧，在其他实施例中，线条粉料下料模块101、线条粉料模块102可并排设置在粉料预成型箱2的一侧。

参考图1、图2，粉料预成型箱2包括前板202、背板203以及侧板(图中未示出)，侧板的两侧分别连接前板202、背板203，背板203、前板202沿带式输送组件3的输送方向依次设置，前板202和/或背板203与侧板为可拆卸式连接，前板202和/或背板203可通过螺钉(图中未示出)或螺栓组件(图中未示出)与侧板连接。

参考图2，前板202的下端到带式输送组件3输送表面的间距大于背板203的下端到带式输送组件3输送表面的间距，通过前板202的下端与背板203的下端形成出料闸口2011，本实施例中，背板203的下端和带式输送组件3的输送表面相贴。

参考图2，前板202上还设置有沿竖直方向可调节高度的闸板2021。本实施例中，闸板2021上沿竖向开设有调节槽(图中未示出)，通过一连接螺钉2022穿过调节槽将闸板2021固定于前板202上。

参考图2和图3，图中箭头指示粉料预成型箱2内陶瓷原料的流动方向，盛料空腔201内设置有调节板2012，调节板2012一端可转动地设置于盛料空腔2的内壁上，调节板2012的两侧壁分别与前板202、背板203贴合，从而调节板2012的板面可承接落入盛料空腔201的原料，并对由出料闸口2011排出的原料的宽度进行调节。

参考图3，盛料空腔201内还转动设置有挡条2013，挡条2013的两侧壁分别与前板202、背板203贴合，沿挡条2013的转动轴线可连接一调节轴(图中未示出)，调节轴穿出于前板202或背板203；通过转动调节轴，可转动挡条2013，可对盛料空腔201内的陶瓷原料进行扰动，从而改变盛料空腔201内的原料布局。

盛料空腔的内壁上还可覆设有半透明的防粘膜(图中未示出)。

参考图1、图4，下料组件1包括若干下料斗(图中未标注)以及设置于下料斗下方的下料输送带6，每一下料斗均包括储料部4、对应储料部4设置的下料部5，下料斗可选用为现有技术中的辊筒式下料斗，辊筒式下料斗的结构参考现有公开专利例如申请号为“201520578566.2”的中国专利；

下料斗还可以选择现有技术中包含孔径为3mm～20mm的点阵式下料孔的电控下料斗，电控下料斗的结构可参考现有公开专利例如申请号为“201711459981.6”的中国专利。

下料输送带6的出料端位于盛料空腔201的正上方，盛料空腔201的上端连接有接料斗7。

参考图1，下料斗沿下料输送带6的输送方向平行设置2～10个排。

下料斗为辊筒式下料斗，每一排下料斗的储料部4下方的下料部5出口处均设置有出料挡板8，下料部5上设置有驱动出料挡板8竖直升降以调节封闭下料部5出口大小的驱动件9，驱动件9可以是电动推杆、气动伸缩杆和液压伸缩杆中的一种。

参考图8，出料挡板8可设置为一体式，驱动件9驱动出料挡板8整体竖直升降，每排下料斗的储料部4内设置有若干隔板10，若干隔板10将储料部4分隔成多个储料腔401；

若干隔板10沿垂直于下料输送带6的输送方向间隔布置，且隔板10在其布置方向上的位置可调；

或者，参考图4，出料挡板8为分体式，每一储料腔4下方的下料部5的出口处各设置一出料挡板8，每一出料挡板8对应设置一驱动件9；

下料组件1的下料斗是平面辊筒下料斗、齿条形辊筒下料斗、异形凹坑雕花式辊筒下料斗中的一种或多种的组合。

参考图15，前板202与背板203为透明板，前板202或背板203上设置有若干个检测传感器11，若干个检测传感器11对应控制一个或多个驱动件9的启/停状态；即一个检测传感器11控制一个或多个驱动件9的启动/停止，或者多个检测传感器11控制一个或多个驱动件9的启动/停止。

本实施例中，检测传感器11为接近开关或光电传感器；

参考图1，下料输送带6包括输送辊601以及由输送辊601驱动循环移动的输送带(图中未标注)。

参考图5，下料输送带6的上方设置有可伸缩的拨杆12，该拨杆12还设置为相对于下输送带6可摆动，从而可实现其角度可调节，拨杆12摆动的轴线与输送辊601的轴线平行，拨杆12还沿平行于输送辊601的轴线方向移动，从而可拨杆12调整至合适的角度，例如将拨杆12调整至位于接料斗7上方且位于线条粉料下料模块101与纹理粉料下料模块102之间，通过沿平行于输送辊601的轴线方向移动拨杆12，在下料输送带6上的原料掉落过程中，对原料进行扰动，从而对原料布局进行调整，产生多样化布局；或者将拨杆12调整至与下料输送带6的输送平面垂直或成一角度，并使拨杆12伸长，使其与下料输送带6输送表面相贴，从而可对铺设于下料输送带6的输送平面的原料进行扰动，对于下料输送带6上的原料布局进行改变，进而改变落入粉料预成型箱2内的原料布局，在其他实施例中，还可设置拨板12相对于下料输送带6输送平面竖直升降。

本实施例中，前板202与背板203为玻璃、平面皮带、树脂平面板类材料中的任一种或两种组合形成，例如，前板202与背板203均为玻璃，还可以是：前板、背板分别由玻璃、平面皮带制成。

参考图15、图16，前板202或背板203上设置调节组件13，检测传感器11设置于调节组件13上，调节组件13可沿竖直或水平方向调节检测传感器11在前板202或背板203上的位置；

调节组件13包括固定板1301、调节柱1302以及调节螺母1303，固定板1301与前板202或背板203固定连接，固定板1301上沿水平以及竖直方向交叉开设有调节滑槽13011，检测传感器11固定于调节柱1302上，调节柱1302沿调节滑槽13011滑动，调节柱1302的外壁设置外螺纹(图中未示出)，通过调节螺母1303与调节柱1302螺纹连接，将调节螺母1302将调节柱1302与固定板13011固定。

实施例2

参考图5，本实施例公开了一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，包括实施例1中的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，还包括现有技术中压制机14：

包括以下加工步骤：

a、机器准备：将常规的压制机14与实施例1的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置装配形成瓷砖生产线上，线条粉料下料模块101包括2排下料斗，纹理粉料下料模块102包括6排下料斗，线条粉料下料模块101以及纹理粉料下料模块102的下料斗均设置为平面辊筒下料斗，每一下料斗的储料部4的下方设置5个下料部5，对应5个下料部5设置5个出料挡板8，驱动件9为电动推杆，通过控制电动推杆9伸缩，从而控制下料部5开口的启闭以及开口大小，从而可选择性下料以及控制下料量。

参考图4，线条粉料下料模块101、纹理粉料下料模块102的每一个下料斗均包括一储料部4，每一储料部4下方均设置五个下料部5，线条粉料下料模块101包括第一料斗1011以及第二料斗1012，第一料斗1011、第二料斗1012按远离接料斗7的方向依次设置；第一料斗1011的出口处设置1011.1、1011.2、1011.3、1011.4、1011.5五个出料挡板，第二料斗1012的出口处设置1012.1、1012.2、1012.3、1012.4、1012.5五个出料挡板，第一料斗1011、第二料斗1012都均由沿下料输送带6的方向由左起的第一个出料挡板即1011.1、1012.1控制下料；

纹理粉料下料模块102包括沿远离接料斗7的方向依次设置的第三料斗1021、第四料斗1022、第五料斗1023、第六料斗1024、第七料斗1025以及第八料斗1026，第三料斗1021的出口处设置1021.1、1021.2、1021.3、1021.4、1021.5五个出料挡板；第四料斗1022的出口处设置1022.1、1022.2、1022.3、1022.4、1022.5五个出料挡板；第五料斗1023的出口处设置1023.1、1023.2、1023.3、1023.4、1023.5五个出料挡板；第六料斗1024的出口处设置1024.1、1024.2、1024.3、1024.4、1024.5五个出料挡板；第七料斗1025的出口处设置1025.1、1025.2、1025.3、1025.4、1025.5五个出料挡板；第八料斗1026的出口处设置1026.1、1026.2、1026.3、1026.4、1026.5五个出料挡板；其中，第三料斗1021、第五料斗1023以及第七料斗1025均由沿下料输送带6的方向右起第一个出料挡板即1021.1、1023.1、1025.1控制下料；

参考图6，将夹角α设置为90°，将β调整为60°；

设定下料组件1的出料位置、出料顺序以及出料量，设定出料闸口201的高度以及带式输送组件3运行速度；

b、原料准备：备2～10种单一色彩或混合色彩的陶瓷原料和/或由这些陶瓷原料预压后破碎或滚切成的粉状料、粒状料、片状料，按照预定比例配制成配制料；

本实施例中，配置料采用采取60目筛网筛余量达到85％以上粒径目数的粉料为主的粉料，包括深灰、浅灰、黑色、白色四种颜色，将深灰、浅灰、黑色三种颜色的陶瓷原料不均匀混合后预压破碎成粉、片、粒的混合料，并将深灰料和浅灰料混合、深灰料和黑色料混合、浅灰料和黑色料混合形成混合料，将所得的混合料送入线条粉料下料模块、线条粉料区下料模块对应的料斗中；其中，第三料斗1021内装载的是深灰料，第四料斗1022内装载的是深灰料和黑色料混合后的混合料，第五料斗1023斗内装载的是浅灰料，第六料斗1024斗内装载的是深灰、浅灰、黑色三种颜色的陶瓷原料不均匀混合后预压破碎成粉、片、粒的混合料，第七料斗1025斗内装载的是深灰料和浅灰料混合后的混合料，第八料斗1026斗内装载的是浅灰料和黑色料混合后的混合料，第一料斗1011斗内装载的是白色料，第二料斗1012斗内装载的是黑色料；

c、启动机器：下料输送带6运转，下料组件1按照预设的时序工作，向下料输送带6上下料，下料输送带6将原料向粉料预成型箱2的盛料空腔201输送；

按设计需求设定好线条粉料下料模块101下方的下料输送带6和纹理粉料下料模块102下方的下料输送带6的运行速度；

纹理粉料下料模块102中各下料斗的辊筒电机按预设的运行和停顿时间分别将其斗内的纹理料布落到其下的下料输送带6上，同时线条粉料下料模块101中各下料斗的辊筒电机按预设的运行和停顿时间分别将其斗内的线条料布落到其下的下料输送带6上，此时，因预设的运行和停顿时间的不同，各色原料在下料输送带6上不重叠或部分有重叠或半重叠；

d、原料自然流动：纹理粉料下料模块102的下料输送带上的纹理料通过粉料预成型箱2上端开口处的接料斗7滑落入盛料空腔内，同时，线条粉料下料模102块的下料输送带6上的线条料在纹理粉料下料模块102的下料输送带6的预定间隔停顿时间内，例如0.5ms、1ms，也通过接料斗7滑落入盛料空腔201中，上述原料在盛料空腔201内形成相应下料宽度的堆叠，并按所下落原料产生沿堆积角方向从上往下叠层以及流动，形成斜坡状的流状纹理的粉料布局状态，在盛料空腔201内堆积存储，使原料在盛料空腔201内形成流状通体纹理造型布局19；原料的堆积角通过调配原料调整为30°；

e、布料：启动带式输送组件3，流状通体纹理造型布局19的原料由盛料空腔201下端的出料闸口2011流出并平铺于带式输送组件3的输送平面上，图中，20表示β为60°时带式输送组件的原料布局，出料闸口2011的大小与带式输送组件3的运行速度匹配，使由出闸口2011排出的原料在自重下布于带式输送组件3的输送平面上的原料厚度均匀；

在带式输送组件3的中部或出料处还设置有压料辊15，通过压料辊15对原料进行压料保形，压制机14的进料端还设置次级传送带组件16，次级传送组件16与带式输送组件3之间还设置有过渡板17，带式传送组件3承接流状通体纹理造型布局的原料输送至次级传送带组件16的输送平面上，次级传送带组件16将流状通体纹理造型布局19的原料输送到压制机14中；

f、压制：压制机14将原料进行压制成坯；本实施例中，压制机14为无模腔式压机，次级传送带组16件直接将流状通体纹理造型布局19的原料输送至压机的成型位置，压制机14将流状通体纹理造型布局19的原料压制成为坯体，并随着次级传送带组件16的循环动作，坯体被送至干燥窑(图中未示出)中干燥，且后续的流状通体纹理造型布局19的原料随次级传送带组件16的循环动作进入下一轮的压制坯体过程，形成布料、压制以及将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

g、干燥、烧成：将压制形成的坯体进行干燥，送入窑炉中烧成；

h、加工处理：烧成后对坯体磨边、抛光或只磨边不抛光处理，制得流状通体坯体纹理的瓷质板材。

通过上述的制造方法，形成如图7所示的瓷质板材，其中，瓷质板材包括线条区以及纹理区。

优选地，在步骤f和步骤g之间将坯体输送进釉线工序，进行预定图案的喷墨、施加釉料以及干粒材料的表面装饰效果的处理，获得表面效果更丰富的制品。

实施例3

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于上述实施例，本实施例与上述实施例不同的地方在于：

参考图8，本实施例中，下料部5出口采用的出料挡板8为一体式，通过至少一驱动件9驱动器升降，在每一排下料斗的储料部4内均设置若干隔板8，通过隔板8将储料部4分隔成多储料腔401，通过调节隔板8在储料部4内的位置，可调整从下料部5的下料口布落于下料输送带6上的原料宽度，其中，在本实施例中，线条粉料下料模块101中的储料部4内设置3个隔板，将储料部4均匀分隔成4个储料腔401，分别为4011.1、4011.2、4011.3、4011.4、4012.1、4012.2、4012.3、4012.4；

纹理粉料下料模块102中，第三料斗1021、第五料斗1023以及第七料斗1025的储料部4内均设置3个隔板8，将储料部4均匀分隔成4个储料腔401，分别为4013.1、4013.2、4013.3、4013.4、4015.1、4015.2、4015.3、4015.4、4017.1、4017.2、4017.3、4017.4；

第四料斗4014、第六料斗4016以及第八料斗4018的储料部4内均设置2个隔板8，将储料部4均匀分隔成3个储料腔401，分别为4012.1、4012.2、4012.3、4014.1、4014.2、4014.3、4016.1、4016.2、4016.3：

其中，纹理粉料下料模块102的第三料斗1021、第四料斗1022、第五料斗1023、第六料斗1024、第七料斗1025以及第八料斗1026均在沿下料输送带6的输送方向右起第一个储料腔401即4013.1、4014.1、4015.1、4016.1、4017.1、4018.1内装填粉料，线条粉料下料模块的第一料斗4011与第二料斗4012在沿下料输送带6的输送方向左起第一个储料腔即4011.1、4012.1内装填粉料，图中箭头示意下料输送带6的输送方向；

其与步骤与实施例2中的一致，最终形成如图7的瓷质板材。

实施例4

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于上述实施例，本实施例与上述实施例不同的地方在于：

参考图9，将β设置为90°，即粉料预成型箱2下端和带式输送组件3的输送平面相交线与带式输送组件3的输送平面的中心线垂直；

盛料空腔201内形成斜坡状的流状通体纹理造型19的粉料经过转换后的平布在带式输送组件3的输送平面上，形成具有斜纹状的流状纹理的粉料布局状态，图中21表示β为90°时带式输送组件的原料布局，其它具体步骤与实施例2或实施例3一样，即可连续制得如图10所示的瓷质板材。

实施例5

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于上述实施例，本实施例与上述实施例不同的地方在于：

参考图11，将β设置为75°；

盛料空腔20内形成斜坡状的流状通体纹理造型布局19的原料经过转换后的平布在带式输送组件3的输送平面上，形成具有斜纹状的流状纹理的粉料布局状态，图中，图中22表示β为75°时带式输送组件的原料布局，其它具体步骤与实施例2或实施例3或实施例4一样，即可连续制得如图12所示的瓷质板材。

实施例6

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于上述实施例，本实施例与上述实施例不同的地方在于：

参考图13，将β设置为45°；

盛料空腔201内形成斜坡状的流状通体纹理造型布局19的原料经过转换后的平布在带式输送组件3的输送平面上，形成具有斜纹状的流状纹理的粉料布局状态，图中，图中23表示β为45°时带式输送组件的原料布局，其它具体步骤与实施例2或实施例3或实施例4或实施例5一样，即可连续制得如图14所示的瓷质板材。

实施例7

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于上述实施例，本实施例与上述实施例不同的地方在于：

参考图15、图17，本实施例中，线条粉料下料模块101与纹理粉料下料模块102下料斗的储料部4内均设置4个隔板8，通过隔板8将储料部4均匀分隔成5个储料腔401，分别为：4011.1、4011.2、4011.3、4011.4、4011.5、4012.1、4012.2、4012.3、4012.4、4012.5、4013.1、4013.2、4013.3、4013.4、4013.5、4014.1、4014.2、4014.3、4014.4、4014.5、4015.1、4015.2、4015.3、4015.4、4015.5、4016.1、4016.2、4016.3、4016.4、4016.5、4017.1、4017.2、4017.3、4017.4、4017.5、4018.1、4018.2、4018.3、4018.4、4018.5；

每一储料腔401的下方对应设置一下料部5，每一下料部5的出口处各设置一出料挡板8，通过对应每一出料挡板8设置驱动件9驱动出料挡板8升降，以控制下料部5出口的开关状态以及开口大小；

设定一个检测传感器11或多个检测传感器11对应控制一个或多个驱动件9动作，当某一位置上的检测传感器11检测到原料时，启动相应的驱动件9驱动出料挡板8关闭或启动驱动件9驱动出料挡板8打开；本实施例中，检测传感器11设置九个，包括1101.1、1101.2、1101.3、1101.4、1101.5、1101.6、1101.7、1101.8、1101.9，九个检测传感器11呈矩形阵列布置，其中，1101.1对应控制下料斗4013.1、4014.1、4014.2、4015.1、4016.1、4016.2、4017.1、4018.1、4018.2内的纹理料布落到其下的下料输送带6上；检测传感器1101.5对应控制的下料斗4013.3、4015.4、4017.5；

调整β为75°；

步骤b中，4013.1、4013.3腔内装载的是深灰料，4014.1、4014.2腔内装载的是深灰料和黑色料混合后的混合料，4015.1、4015.4腔内装载的是浅灰料，4016.1、4016.2腔内装载的是深灰、浅灰、黑色三种颜色的陶瓷原料不均匀混合后预压破碎成粉、片、粒的混合料，4017.1、4017.5腔内装载的是深灰料和浅灰料混合后的混合料，4018.1、4018.2腔内装载的是浅灰料和黑色料混合后的混合料，4011.1腔内装载的是白色料，4012.1腔内装载的是黑色料；

步骤c中，按预定设计需求，按设计需求设定好线条粉料下料模块101的下料输送带6和纹理粉料下料模块102的下料输送带6的运行频率及间隔停顿时间；启动布料设备，纹理粉料下料模块102中各下料斗的辊筒电机按预设的运行和停顿时间分别将检测传感器1101.1对应控制的下料斗4013.1、4014.1、4014.2、4015.1、4016.1、4016.2、4017.1、4018.1、4018.2内的纹理料布落到其下的下料输送带6上，同时线条粉料下料模块101中4011.1、4012.1下料斗的辊筒电机按预设的运行和停顿时间分别将其腔内的线条料布落到其下的下料输送带6上，此时，因预设的运行和停顿时间的不同，各色原料在下料输送带上不重叠或部分有重叠或半重叠；

纹理粉料下料模块102的下料输送带6上的纹理料通过粉料预成型箱2上端开口处的接料斗7滑落入盛料空腔201内，同时，线条粉料下料模块101的下料输送带6上的线条料在纹理粉料下料模块102的下料输送带6的预定间隔停顿时间内，通过粉料预成型箱2上端开口处的接料斗7滑落入盛料空腔201内，上述原料在盛料空腔201内形成相应下料宽度的堆叠，在堆料到设定高度时，检测传感器1101.1感应到有料时，控制对应的下料斗的下料部5关闭，而检测传感器1101.5感应到有料时，其分别对应控制的4013.3、4015.4、4017.5斗开启0.2s下料到下料输送带上后即停，原料在盛料空腔内依靠自重流动，检测传感器1101.1不再检测到有料时，再次开启相应的下料斗下料，依次循环地在盛料空腔内形成原料布局；

下料输送带6将其上的原料经接料斗7滑落入盛料空腔201内的堆叠料上，如图17所示，上述原料在盛料空腔201内按所下落原料产生沿堆积角方向从上往下叠层、流动，通过检测传感器11对应控制下料在盛料空腔内的原料形成斜坡状的流状纹理的粉料布局19，在粉料预成型箱2内堆积存储；

其余步骤与上述实施例2～6任一个实施例一致，制得如图18所示的瓷质板材，瓷质板材除了包括线条区、纹理区，还包含线条变化区1803，线条变化区1803由检测传感器1101.5控制的下料斗下料形成。

实施例8

本实施例公开了另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，基于实施例7，本实施例与实施例7不同的地方在于：

参考图19，步骤b中，4013.1、4013.4腔内装载的是深灰料，4014.2、4014.5腔内装载的是深灰料和黑色料混合后的混合料，40155.3、4015.4腔内装载的是浅灰料，4016.1、4016.2腔内装载的是深灰、浅灰、黑色三种颜色的陶瓷原料不均匀混合后预压破碎成粉、片、粒的混合料，4017.4、4017.5腔内装载的是深灰料和浅灰料混合后的混合料，4018.1、4018.2、4018.3、4018.4腔内装载的是浅灰料和黑色料混合后的混合料，4011.1腔内装载的是白色料，4012.1腔内装载的是黑色料

检测传感器1101.1对应控制4013.1、4013.4、4016.1、4016.2下料腔4的下料部5；

检测传感器1101.3对应控制4014.2、4014.5、4017.4、4017.下料腔4的下料部55；

检测传感器1101.5对应控制4015.3、4015.4、4018.1、4018.2、4018.3、4018.4、4018.5、4018.6下料腔4的下料部5；

调整β为90°；

纹理粉料下料模块102的下料输送带6上的纹理料通过粉料预成型箱2上端开口处的接料斗7滑落入盛料空腔201内，同时，线条粉料下料模块101的下料输送带6上的线条料在纹理粉料下料模块102的下料输送带6的预定间隔停顿时间内，通过接料斗7滑落入盛料空腔201内，上述原料在盛料空腔201内形成相应下料宽度的堆叠，在堆料到设定高度时，检测传感器1101.5感应到有料时其对应下料斗的下料部5关闭，检测传感器1101.1、1101.3未感应到有料时其对应的下料斗继续下料并随下料输送带6经接料斗滑落入盛料空腔201内堆叠直到其感应到有料时下料斗关闭。

如图19所示，上述原料按所下落原料产生沿堆积角方向从上往下叠层，在盛料空腔内形成峰峦状纹理粉料布局24，在粉料预成型箱2堆积内存储；

其余步骤与实施例7一致，制成如图20所示的瓷质板材。

实施例9

基于上述实施例，本实施例公开另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，与上述实施例区别的地方在于：

参考图21，本实施例中，压制机14为有模腔的冲压式压机，次级传送带组件16为现有技术中可伸缩移动式传送带，次级传送带组件的出料端也设置一过渡板17，次级传送带组件16向前移动前伸至压机的模腔位置，将已形成流状通体纹理造型布局19的原料或峰峦状纹理粉料布局24的原料布落到压机的模腔中，次级传送带组件16布好料后立即退回到带式输送组件3之下，等待下一轮的布料接料；

次级传送带组件16退出压机的模腔位置时，压机开始冲压制得坯体，而已承载下一轮流状通体纹理布局19的原料随次级传送带组件16前行，将前一次压制的坯体推出压机，进行下一轮的布料，形成布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

实施例10

基于上述实施例，本实施例公开另一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，与上述实施例区别的地方在于：

参考图22，本实施例中上，压制机为有模腔的冲压式压机，次级传送带组件16上还设置框送料格栅18，框送料格栅18采用现有的结构，例如，申请号为“CN201010227330.6”或申请号为“200810088848.9”公开的格栅结构。

在压制工序中，框送料格栅18框住次级传送带组件16输送平面上的坯体原料后向前移动至压机的模腔位置，将已形成流状通体纹理造型布局19的原料或峰峦状纹理粉料布局24的原料布落到压机的模腔中，框送料格栅18框布好料后立即退回到次级传送带组件16之上，等待下一轮的框料、送料；

框送料格栅18退出压机的模腔位置时，压机开始冲压制得坯体，而已框住下一轮流状通体布局的原料的框送料格栅18，将前一次压制的坯体推出压机，进行下一轮的布料，形成布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

实施例11

在上述实施例中，在步骤b中，下料组件1的下料斗是部分为凹坑雕花式辊筒斗与平面辊筒斗的组合；

或者，在步骤b中，通过拨杆12在下料输送带6上拨动原料，调整原料在下料输送带6上的布局，或在原料下落至盛料空腔201过程中的对原料进行扰动，使盛料空腔201内的原料布局产生变化；

或者，在步骤c中，在粉料预成型箱2的盛料空腔内，通过调节挡条2013，使盛料空腔201内的原料造型产生变化；

或者，在步骤b中，调整储料部4内隔板8的位置和/或选用分体式挡板中的一个或多个出料挡板8，从而调整下料斗的下料部5出料的宽度、下料位置及料量多少，从而控制原料进入盛料空腔201内形成不同的堆积面，使原料在盛料空腔201内的堆叠以及流动的形态产生变化。

从而可以在连续生产中按需的制作出本发明如图23所示的主体大体一致而又有斜坡纹理形状变化的流状通体坯体纹理的瓷质板材，其中，瓷质板材18除了包括线条区1801以及纹理区1802，还包括线条变化区1803、纹理变化区1804。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (8)

1.一种通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，包括下料组件、粉料预成型箱以及带式输送组件，所述带式输送组件水平设置于所述粉料预成型箱的下方，所述下料组件设置于所述粉料预成型箱的上方，其特征在于，所述粉料预成型箱与带式输送组件的输送平面成一夹角α设置，61°≤α≤90°，所述粉料预成型箱内设置上、下两端均设置开口的盛料空腔，所述盛料空腔的下端设置有出料闸口；

所述粉料预成型箱的下端和所述带式输送组件的输送平面的相交线与所述带式输送组件的输送平面中心线的夹角为β，45°≤β≤90°；

所述下料组件与所述粉料预成型箱固定设置于一角度调节装置上，所述粉料预成型箱下端和所述带式输送组件输送平面的相交线与所述带式输送组件输送平面中心线的交点为调整圆心，所述角度调节装置驱动所述下料组件与所述粉料预成型箱以调整圆心旋转调节；

所述粉料预成型箱包括前板、背板以及与前板、背板连接的侧板，所述前板和/或所述背板与所述侧板为可拆卸式连接，所述背板、所述前板沿所述带式输送组件的输送方向依次设置，所述前板的下端到所述带式输送组件输送表面的间距大于所述背板的下端到所述带式输送组件输送表面的间距；所述前板上还设置有沿竖直方向可调节高度的闸板；所述盛料空腔内设置有调节板，所述调节板一端可转动地设置于所述盛料空腔的内壁上，所述调节板的两侧分别与前板、背板贴合并相对于前板、背板滑动，所述盛料空腔的内壁上覆设有半透明的防粘膜；

所述下料组件包括若干下料斗以及设置于下料斗下方的下料输送带，每一下料斗均包括储料部以及下料部，所述下料斗为辊筒式下料斗或包含孔径为3mm～20mm的点阵式下料孔的电控下料斗，所述下料输送带的出料端位于所述盛料空腔的正上方，所述盛料空腔的上端连接有接料斗；

所述下料斗沿所述下料输送带的输送方向平行设置2～10个排，所述下料斗为辊筒式下料斗，每一排所述下料斗的下料部出口处均设置有出料挡板，所述下料斗上设置有驱动所述出料挡板竖直升降以调节封闭所述下料部出口大小的驱动件；

所述出料挡板为一体式，所述驱动件驱动所述出料挡板整体竖直升降，每排所述下料斗的储料部内设置有若干隔板，若干所述隔板将所述储料部分隔成多个储料腔；若干所述隔板沿垂直于下料输送带的输送方向间隔布置，且所述隔板在其布置方向上的位置可调；或者所述出料挡板为分体式，每一储料腔下方的下料部的出口处各设置一所述出料挡板，每一所述出料挡板对应设置一所述驱动件；所述下料组件的下料斗是平面辊筒下料斗、齿条形辊筒下料斗、异形凹坑雕花式辊筒下料斗中的一种或多种的组合。

2.根据权利要求1所述的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，其特征在于，所述前板与背板为透明板，所述前板或背板上设置有若干个检测传感器，若干个所述检测传感器对应控制一个或多个所述驱动件的启/停状态；所述检测传感器为接近开关或光电传感器；所述下料输送带上设置有角度可调且可伸缩的拨杆；所述盛料空腔内设置有可调的挡条。

3.一种通体坯体纹理瓷质板材的制造方法，其特征在于，运用压制机以及权利要求2所述的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置，包括以下步骤：

a、机器准备：将常规的压制机与权利要求2所述的通体坯体纹理瓷质板材的布料装置装配形成瓷砖生产线上，在61°～90°中选定一角度α，并在45°～90°中选定一角度β，安装布料装置，设定所述下料组件的出料位置、出料顺序以及出料量，设定所述出料闸口的高度以及所述带式输送组件运行速度；

b、原料准备：备2～10种单一色彩或混合色彩的陶瓷原料和/或由这些陶瓷原料预压后破碎或滚切成的粉状料、粒状料、片状料，按照预定比例配制成配制料，所述配制料为60目筛网筛余量达到85％以上粒径目数的粉料，并将配制料对应装载进下料组件预定的下料斗中；

c、启动机器：所述下料输送带运转，所述下料组件按照预设的时序工作，向所述下料输送带上下料，所述下料输送带将原料向所述粉料预成型箱的盛料空腔输送；

d、原料自然流动：下料输送带将其上的原料由上端开口处落入所述盛料空腔内，原料在自重下按预设的原料堆积角从上往下叠层、流动，形成斜坡状的流状纹理的粉料布局，并存储于所述盛料空腔内堆积存储；

e、布料：启动所述带式输送组件，流状通体纹理造型布局的原料由所述盛料空腔下端的出料闸口流出并平铺于所述带式输送组件的输送平面上，压制机的进料端还设置次级传送带组件，所述次级传送带组件与所述带式输送组件之间还设置有过渡板，带式输送组件承接流状通体纹理造型布局的原料输送至次级传送带组件的输送平面上，所述次级传送带组件将流状通体纹理造型布局的原料输送到压制机中；

f、压制：压制机将原料进行压制成坯；

g、干燥、烧成：将压制形成的坯体进行干燥，送入窑炉中烧成；

h、加工处理：烧成后对坯体磨边、抛光或只磨边不抛光处理，制得流状通体坯体纹理的瓷质板材。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在c步骤中，设定一个检测传感器或多个检测传感器对应控制一个或多个驱动件动作，当某一位置上的所述检测传感器检测到原料时，启动驱动件驱动出料挡板关闭或启动驱动件驱动出料挡板打开。

5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步骤f中，压制机为无模腔式压机，所述次级传送带组件直接将流状通体纹理造型布局的原料输送至压机的成型位置，压制机将流状通体纹理造型布局的原料压制成为坯体，并随着次级传送带组件的循环动作，坯体被送至干燥窑中干燥，且后续的流状通体纹理造型布局的原料随次级传送带组件的循环动作进入下一轮的压制坯体过程，形成布料、压制以及将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

6.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步骤f中，所述压制机为有模腔的冲压式压机，所述次级传送带组件为可伸缩移动式传送带，次级传送带组件向前移动前伸至压机的模腔位置，将已形成流状通体纹理造型布局的原料布落到压机的模腔中，次级传送带组件布好料后立即退回到带式输送组件之下，等待下一轮的布料接料；次级传送带组件退出压机的模腔位置时，压机开始冲压制得坯体，而已承载下一轮流状通体布局的原料随次级传送带组件前行，将前一次压制的坯体推出压机，进行下一轮的布料，形成布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥的循环。

7.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在步骤b中，所述下料组件的下料斗是部分为凹坑雕花式辊筒斗与平面辊筒斗的组合；或者，在所述步骤b中，通过拨杆在下料输送带上拨动原料，调整原料在皮带上的布局，或在原料下落至盛料空腔过程中的对原料进行扰动，使盛料空腔内的原料布局产生变化；或者，在所述步骤c中，在粉料预成型箱的盛料空腔内，通过调节挡条的位置，使盛料空腔内的原料造型产生变化；或者，在所述步骤b中，调整储料部内隔板的位置和/或选用分体式挡板中的一个或多个出料挡板，从而调整下料斗出料的宽度、下料位置及料量多少，从而控制原料进入盛料空腔内形成不同的堆积面，使原料在盛料空腔内的堆叠以及流动的形态产生变化。

8.根据权利要求3-5任一项所述的制造方法，其特征在于，在步骤f和步骤g之间将坯体输送进釉线工序，进行预定图案的喷墨、施加釉料以及干粒材料的表面装饰效果的处理。