CN111689498A - 一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统及方法，该系统包括原料输送机构、配料机构、磨粉机构、捏合造粒机构、炭化机构、活化机构、成品包装机构，所述原料输送机构的出料处与配料机构的进料处连接，配料机构的出料处与磨粉机构的进料处连接，磨粉机构的出料处与捏合造粒机构的进料处连接，捏合造粒机构的出料处与炭化机构的进料处连接，炭化机构的出料处与活化机构的进料处连接，活化机构的出料处与成品包装机构的进料处连接。该发明中全自动化集成控制活性焦生产的原料输送、配料、磨粉、捏合造粒、炭化、活化、成品包装工序，大大提高了生产效率，同时由此得到的活性焦耐磨强度达到98%，耐压强度达到40Kgf，脱硫值达到20mg/g，脱硝值达到65%。

Description

一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统及方法

技术领域

本发明属于活性焦生产技术领域，具体涉及一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统及方法。

背景技术

工业烟气脱硫脱硝专用型活性焦产品系采用烟煤或无烟煤为主要原料，添加辅助性、调质用的其它煤种，和/或固态或液态粘结剂，经过充分混合之后，采用压丸成型或挤条成型设备制成粒度均匀、外观整齐的颗粒状型料，再经历高温炭化、水蒸气浅度活化、后氧化等工序，制成符合既定技术质量要求的整齐颗粒产品活性焦。

随着环保要求的不断提高，活性焦干法一体化脱硫脱硝技术在国内烟气治理行业中炙手可热，而传统的活性焦生产线自动化程度较低，现场环境差，机械化水平不够，未能形成一个全自动化集成、远程集中控制的生产系统，因而造成目前市场上的活性焦产品质量差，生产效率低。

发明内容

本发明的目的是克服现有活性焦生产线自动化程度、产品质量差，生产效率低的问题。

为此，本发明提供了一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，包括原料输送机构、配料机构、磨粉机构、捏合造粒机构、炭化机构、活化机构、成品包装机构，所述原料输送机构的出料处与配料机构的进料处连接，所述配料机构的出料处与磨粉机构的进料处连接，所述磨粉机构的出料处与捏合造粒机构的进料处连接，所述捏合造粒机构的出料处与炭化机构的进料处连接，所述炭化机构的出料处与活化机构的进料处连接，所述活化机构的出料处与成品包装机构的进料处连接。

进一步的，所述原料输送机构包括桥式抓斗机、受煤斗、惯性振动给煤机和齿辊破碎机，所述受煤斗的出料口位于惯性振动给煤机的进料口正上方，所述惯性振动给煤机的出料口位于齿辊破碎机的进料口正上方，所述齿辊破碎机的出料口与所述配料机构的进料处连接。

进一步的，所述配料机构包括原料筒仓、配料称重给煤机、第一带式称重机、斗式提升机和第二带式称重机，所述原料筒仓和配料称重给煤机均设有多个，且一一对应布置，所述配料称重给煤机的进料口正对原料筒仓的出料口布置，所述第一带式称重机位于配料称重给煤机下方，且贯穿多个配料称重给煤机，所述斗式提升机设置在第一带式称重机的一端部，且斗式提升机上料斗位于第一带式称重机正下方，所述第二带式称重机位于斗式提升机的上部，且与第一带式称重机平行布置，所述第二带式称重机的出料端与所述磨粉机构的进料处连接。

进一步的，所述磨粉机构包括配料仓、磨粉称重给煤机、立辊式磨煤机、细粉分离器和缓存粉仓，所述配料仓、磨粉称重给煤机、立辊式磨煤机由上至下依次布置，所述立辊式磨煤机的出料口与所述细粉分离器的进料口连接，所述细粉分离器的出料口位于缓存粉仓的进料口正上方，所述缓存粉仓的出料口与捏合造粒机构的进料处连接。

进一步的，所述捏合造粒机构包括称重料仓、捏合机、双螺旋输送机和造粒机，所述称重料仓的出料口位于捏合机的进料口正上方，所述捏合机的出料口位于双螺旋输送机的进料端正上方，所述双螺旋输送机的出料端位于造粒机的进料口正上方，所述造粒机的出料口与炭化机构的进料处连接。

进一步的，所述炭化机构包括第三带式输送机、干燥机、炭化上料缓存仓、炭化炉和炭化滚筒冷却器，所述第三带式输送机的进料端与捏合造粒机构的出料处连接，所述第三带式输送机的出料端与干燥机的进料口连接，所述干燥机的出料口位于炭化上料缓存仓的进料口正上方，所述炭化上料缓存仓的出料口位于炭化炉的进料口正上方，所述炭化炉的出料口与所述炭化滚筒冷却器的进料口连接，所述炭化滚筒冷却器的出料口与活化机构的进料处连接。

进一步的，所述活化机构包括第四带式输送机、活化上料斗式提升机、活化炉和活化滚筒冷却器，所述第四带式输送机的进料端与炭化机构的出料处连接，所述第四带式输送机的出料端位于活化上料斗式提升机的下部，且与活化上料斗式提升机的料斗进口相对应，所述活化上料斗式提升机的上部出料端与活化炉的进料口连接，所述活化炉的出料口与所述活化滚筒冷却器的进料口连接，所述活化滚筒冷却器的出料口与成品包装机构的进料处连接。

进一步的，所述成品包装机构包括第五带式输送机、成品斗式提升机、成品料仓和包装机，所述第五带式输送机的进料端与活化机构的出料处连接，所述第五带式输送机的出料端位于成品斗式提升机的下部，且与成品斗式提升机的料斗进口相对应，所述成品斗式提升机的上部出料端与成品料仓的进料口连接，所述成品料仓的底部出料口与包装机的进料口连接。

另外，本发明还提供了一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产方法，包括如下步骤：

1)将长焰煤、焦粉、焦煤和焦沥青四种原料通过原料输送机构分次输送、破碎处理，破碎后粒度在30mm以下，再将四种原料通过配料机构按设计配比混合均匀，得混合物料；

2)混合物料由磨粉机构输送、粉磨成200～300目的混合物粉料；

3)通过捏合造粒机构精确称量一定量混合物粉料，并与焦油和水按设计比例混合捏合5～10分钟后形成捏合物料，再对捏合物料进行碾压造粒，形成成型的造粒料；

4)将造粒料输送至炭化机构中，先经过蒸汽干燥，去除造粒料中部分水分，然后将造粒料加热至500～550℃进行炭化处理，去除造粒料中大部分的挥发分，形成炭化料，再将炭化料冷却至常温；

5)将冷却后的炭化料输送至活化机构中升温至900～950℃，并通入水煤气对炭化料进行造孔活化，形成活性焦，再对活性焦进行冷却，形成成品活性焦；

6)通过成品包装机构对成品活性焦进行装袋包装，并运输至仓库储存。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明提供的这种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统中全自动化集成控制原料的输送、配料、磨粉、捏合造粒、炭化、活化、成品包装等工序，大大提高了生产效率，同时由此生产系统生产得到的活性焦耐磨强度可达到98%，耐压强度可达到40Kgf，脱硫值可达到20mg/g，脱硝值可达到65%。

以下将结合附图对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统的结构示意图。

附图标记说明：1、桥式抓斗机；2、受煤斗；3、惯性振动给煤机；4、齿辊破碎机；5、原料筒仓；6、配料称重给煤机；7、第一带式称重机；8、斗式提升机；9、第二带式称重机；10、配料仓；11、磨粉称重给煤机；12、立辊式磨煤机；13、细粉分离器；14、缓存粉仓；15、称重料仓；16、捏合机；17、双螺旋输送机；18、造粒机；19、第三带式输送机；20、干燥机；21、炭化上料缓存仓；22、炭化炉；23、炭化滚筒冷却器；24、第四带式输送机；25、活化上料斗式提升机；26、活化炉；27、活化滚筒冷却器；28、第五带式输送机；29、成品斗式提升机；30、成品料仓；31、包装机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1所示，本实施例提供了一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，包括原料输送机构、配料机构、磨粉机构、捏合造粒机构、炭化机构、活化机构、成品包装机构，所述原料输送机构的出料处与配料机构的进料处连接，所述配料机构的出料处与磨粉机构的进料处连接，所述磨粉机构的出料处与捏合造粒机构的进料处连接，所述捏合造粒机构的出料处与炭化机构的进料处连接，所述炭化机构的出料处与活化机构的进料处连接，所述活化机构的出料处与成品包装机构的进料处连接。在本实施例中，用于生产活性焦的长焰煤、焦粉、焦煤和焦沥青四种原料通过原料输送机构分次输送、破碎处理后，通过配料机构按设计配比混合成混合物料，再将混合物料输送至磨粉机构中磨成混合物粉料，然后，通过捏合造粒机构精确称量一定量该混合物粉料，与焦油和水按设计比例混合捏合成捏合物料，对捏合物料进行碾压造粒，形成造粒料；造粒料再输送至炭化机构中进行炭化处理形成炭化料；炭化料输送至活化机构进行造孔活化形成活性焦，经冷却后的活性焦通过包装机构对成品活性焦进行装袋包装，并运输至仓库储存。本发明提供的这种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统中全自动化集成控制原料的输送、配料、磨粉、捏合造粒、炭化、活化、成品包装等工序，大大提高了生产效率，同时由此生产系统生产得到的活性焦耐磨强度可达到98%，耐压强度可达到40Kgf，脱硫值可达到20mg/g，脱硝值可达到65%。

细化的实施方式，所述原料输送机构包括桥式抓斗机1、受煤斗2、惯性振动给煤机3和齿辊破碎机4，所述受煤斗2的出料口位于惯性振动给煤机3的进料口正上方，所述惯性振动给煤机3的出料口位于齿辊破碎机4的进料口正上方，所述齿辊破碎机4的出料口与所述配料机构的进料处连接；桥式抓斗机1将四种原料（长焰煤、焦粉、焦煤和焦沥青）分次送入受煤斗2中，由惯性振动给煤机3将原料送至齿辊破碎机4中进行破碎，破碎后原料粒度在30mm以下，破碎后的原料分别进入配料机构中。

所述配料机构包括原料筒仓5、配料称重给煤机6、第一带式称重机7、斗式提升机8和第二带式称重机9，所述原料筒仓5和配料称重给煤机6均设有多个，原料筒仓5和配料称重6一一对应布置，且其数量与原料种类数相对应，破碎后的原料分别进入对应的原料筒仓5中以备用；所述配料称重给煤机6的进料口正对原料筒仓5的出料口布置，所述第一带式称重机7位于配料称重给煤机6下方，且贯穿多个配料称重给煤机6，所述斗式提升机8设置在第一带式称重机7的出料端端部，且斗式提升机8上料斗位于第一带式称重机7正下方，所述第二带式称重机9位于斗式提升机8的上部，且与第一带式称重机7平行布置，所述第二带式称重机9的出料端与所述磨粉机构的进料处连接；配料称重给煤机6将原料筒仓5中的原料按一定配比输送至第一带式称重机7上，同时四种原料在第一带式称重机7上混合均匀，混匀后混合物料输送至斗式提升机8的料斗中，然后将混合物料提升至第二带式称重机9，通过第二带式称重机9将混合物料输送至磨粉机构中。

所述磨粉机构包括配料仓10、磨粉称重给煤机11、立辊式磨煤机12、细粉分离器13和缓存粉仓14，所述配料仓10、磨粉称重给煤机11、立辊式磨煤机12由上至下依次布置，所述立辊式磨煤机12的出料口与所述细粉分离器13的进料口连接，所述细粉分离器13的出料口位于缓存粉仓14的进料口正上方，所述缓存粉仓14的出料口与捏合造粒机构的进料处连接；上述混合物料通过第二带式称重机9输送至配料仓10中备用，磨粉称重给煤机11将混合物料匀速输送至立辊式磨煤机12中，混合物料被磨成200～300目的细粉后，由气力输送至细粉分离器13中分离，最后混合物粉料落至缓存粉仓14中以备用。

所述捏合造粒机构包括称重料仓15、捏合机16、双螺旋输送机17和造粒机18，所述称重料仓15的出料口位于捏合机16的进料口正上方，所述捏合机16的出料口位于双螺旋输送机17的进料端正上方，所述双螺旋输送机17的出料端位于造粒机18的进料口正上方，所述造粒机18的出料口与炭化机构的进料处连接；缓存粉仓14中混合物粉料送至称重料仓15中，称重料仓15将精确称量一定量的混合物粉料，送至捏合机16中，再添加一定比例的焦油和水，经过捏合机16捏合5~10分钟后，捏合物料由双螺旋输送机17匀速连续输送至造粒机18中，再由造粒机18对捏合物料进行碾压造粒，形成成型的造粒料。

所述炭化机构包括第三带式输送机19、干燥机20、炭化上料缓存仓21、炭化炉22和炭化滚筒冷却器23，所述第三带式输送机19的进料端与捏合造粒机构的出料处连接，所述第三带式输送机19的出料端与干燥机20的进料口连接，所述干燥机20的出料口位于炭化上料缓存仓21的进料口正上方，所述炭化上料缓存仓21的出料口位于炭化炉22的进料口正上方，所述炭化炉22的出料口与所述炭化滚筒冷却器23的进料口连接，所述炭化滚筒冷却器23的出料口与活化机构的进料处连接。造粒机18制成的造粒料由第三带式输送机19送至干燥机20中，通过蒸汽干燥，去除造粒料中部分水分，提高造粒料的硬度，然后送至炭化上料缓存仓21中以备用，对造粒料进行炭化时，造粒料由炭化上料缓存仓21落入炭化炉22中，通过加热至500～550℃左右去除其中大部分的挥发分，形成炭化料，并将炭化料送至炭化滚筒冷却器23中冷却至常温。

所述活化机构包括第四带式输送机24、活化上料斗式提升机25、活化炉26和活化滚筒冷却器27，所述第四带式输送机24的进料端与炭化机构的出料处连接，所述第四带式输送机24的出料端位于活化上料斗式提升机25的下部，且与活化上料斗式提升机25的料斗进口相对应，所述活化上料斗式提升机25的上部出料端与活化炉26的进料口连接，所述活化炉26的出料口与所述活化滚筒冷却器27的进料口连接，所述活化滚筒冷却器27的出料口与成品包装机构的进料处连接。上述冷却后的炭化料通过第四带式输送机24输送至活化上料斗式提升机25的料斗中，然后将炭化料提升送至活化炉26中，炭化料在活化炉26中升温至900～950℃左右，并通入水煤气对炭化料进行造孔活化，形成活性焦，随后活性焦送至活化滚筒冷却器27中进行冷却，形成最终的成品活性焦。

所述成品包装机构包括第五带式输送机28、成品斗式提升机29、成品料仓30和包装机31，所述第五带式输送机28的进料端与活化机构的出料处连接，所述第五带式输送机28的出料端位于成品斗式提升机29的下部，且与成品斗式提升机29的料斗进口相对应，所述成品斗式提升机29的上部出料端与成品料仓30的进料口连接，所述成品料仓30的底部出料口与包装机31的进料口连接。上述形成的成品活性焦通过第五带式输送机28输送至成品斗式提升机29的料斗中，然后将成品活性焦提升输送至成品料仓30中以备用，最后成品料仓30中成品活性焦下落至包装机31中进行装袋包装，并运输至仓库储存。

以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：包括原料输送机构、配料机构、磨粉机构、捏合造粒机构、炭化机构、活化机构、成品包装机构，所述原料输送机构的出料处与配料机构的进料处连接，所述配料机构的出料处与磨粉机构的进料处连接，所述磨粉机构的出料处与捏合造粒机构的进料处连接，所述捏合造粒机构的出料处与炭化机构的进料处连接，所述炭化机构的出料处与活化机构的进料处连接，所述活化机构的出料处与成品包装机构的进料处连接。

2.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述原料输送机构包括桥式抓斗机、受煤斗、惯性振动给煤机和齿辊破碎机，所述受煤斗的出料口位于惯性振动给煤机的进料口正上方，所述惯性振动给煤机的出料口位于齿辊破碎机的进料口正上方，所述齿辊破碎机的出料口与所述配料机构的进料处连接。

3.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述配料机构包括原料筒仓、配料称重给煤机、第一带式称重机、斗式提升机和第二带式称重机，所述原料筒仓和配料称重给煤机均设有多个，且一一对应布置，所述配料称重给煤机的进料口正对原料筒仓的出料口布置，所述第一带式称重机位于配料称重给煤机下方，且贯穿多个配料称重给煤机，所述斗式提升机设置在第一带式称重机的一端部，且斗式提升机上料斗位于第一带式称重机正下方，所述第二带式称重机位于斗式提升机的上部，且与第一带式称重机平行布置，所述第二带式称重机的出料端与所述磨粉机构的进料处连接。

4.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述磨粉机构包括配料仓、磨粉称重给煤机、立辊式磨煤机、细粉分离器和缓存粉仓，所述配料仓、磨粉称重给煤机、立辊式磨煤机由上至下依次布置，所述立辊式磨煤机的出料口与所述细粉分离器的进料口连接，所述细粉分离器的出料口位于缓存粉仓的进料口正上方，所述缓存粉仓的出料口与捏合造粒机构的进料处连接。

5.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述捏合造粒机构包括称重料仓、捏合机、双螺旋输送机和造粒机，所述称重料仓的出料口位于捏合机的进料口正上方，所述捏合机的出料口位于双螺旋输送机的进料端正上方，所述双螺旋输送机的出料端位于造粒机的进料口正上方，所述造粒机的出料口与炭化机构的进料处连接。

6.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述炭化机构包括第三带式输送机、干燥机、炭化上料缓存仓、炭化炉和炭化滚筒冷却器，所述第三带式输送机的进料端与捏合造粒机构的出料处连接，所述第三带式输送机的出料端与干燥机的进料口连接，所述干燥机的出料口位于炭化上料缓存仓的进料口正上方，所述炭化上料缓存仓的出料口位于炭化炉的进料口正上方，所述炭化炉的出料口与所述炭化滚筒冷却器的进料口连接，所述炭化滚筒冷却器的出料口与活化机构的进料处连接。

7.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述活化机构包括第四带式输送机、活化上料斗式提升机、活化炉和活化滚筒冷却器，所述第四带式输送机的进料端与炭化机构的出料处连接，所述第四带式输送机的出料端位于活化上料斗式提升机的下部，且与活化上料斗式提升机的料斗进口相对应，所述活化上料斗式提升机的上部出料端与活化炉的进料口连接，所述活化炉的出料口与所述活化滚筒冷却器的进料口连接，所述活化滚筒冷却器的出料口与成品包装机构的进料处连接。

8.如权利要求1所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统，其特征在于：所述成品包装机构包括第五带式输送机、成品斗式提升机、成品料仓和包装机，所述第五带式输送机的进料端与活化机构的出料处连接，所述第五带式输送机的出料端位于成品斗式提升机的下部，且与成品斗式提升机的料斗进口相对应，所述成品斗式提升机的上部出料端与成品料仓的进料口连接，所述成品料仓的底部出料口与包装机的进料口连接。

9.采用权利要求1～8任一项所述的一种高脱硫脱硝活性焦的连续生产系统的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将长焰煤、焦粉、焦煤和焦沥青四种原料通过原料输送机构分次输送、破碎处理，破碎后粒度在30mm以下，再将四种原料通过配料机构按设计配比混合均匀，得混合物料；

2)混合物料由磨粉机构输送、粉磨成200～300目的混合物粉料；

3)通过捏合造粒机构精确称量一定量混合物粉料，并与焦油和水按设计比例混合捏合5～10分钟后形成捏合物料，再对捏合物料进行碾压造粒，形成成型的造粒料；

4)将造粒料输送至炭化机构中，先经过蒸汽干燥，去除造粒料中部分水分，然后将造粒料加热至500～550℃进行炭化处理，去除造粒料中大部分的挥发分，形成炭化料，再将炭化料冷却至常温；

5)将冷却后的炭化料输送至活化机构中升温至900～950℃，并通入水煤气对炭化料进行造孔活化，形成活性焦，再对活性焦进行冷却，形成成品活性焦；

6)通过成品包装机构对成品活性焦进行装袋包装，并运输至仓库储存。

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