CN111635239A - 一种耐火砖的高效生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐火砖的高效生产方法，属于耐火砖技术领域，其包括以下步骤：S1、选料，采用高铝矾土熟料做主料，叶腊石细粉，结合粘土和纸浆；S2、混练，将S1中原料按比例投入粉碎机中，然后将粉碎后原料加入混炼机中混练25‑40min得到泥料。该一种耐火砖的高效生产方法，当日用料需要当日制作，成型过程的压力达到140MPa，半成品气孔率应≤23％，在耐火砖烧制之前会先进行干燥，保证半成品中参与水分小于2％，可以保证半成品的合格率，同时在半成品成型后会进行检验，可以及时对半成品进行回收再利用，可以在一定程度上保证耐火砖加工过程的残品率较低，可以在一定程度上保证耐火砖加工过程的高效，同时可以降低对原料的浪费。
Description
技术领域
本发明属于耐火砖技术领域，具体为一种耐火砖的高效生产方法。
背景技术
耐火材料一般分为两种，即不定型耐火材料和定型耐火材料。不定型耐火材料也叫浇注料，是由多种骨料或集料和一种或多种粘和剂组成的混合粉状颗料，使用时必须和一种或多种液体配合搅拌均匀，具有较强的流动性。定型耐火材料一般指耐火砖，其形状有标准规则，也可以根据需要筑切时临时加工。
现有耐火砖的加工过程中由于成品残品率较高，导致耐火砖整体的生产效率不够理想，同时导致原料的浪费量大大增加，使产品的经济效益不够理想。
发明内容
(一)解决的技术问题
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种耐火砖的高效生产方法，解决了现有耐火砖的加工过程由于成品残品率较高，导致耐火砖整体的生产效率不够理想，同时导致原料浪费量增加的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐火砖的高效生产方法，包括以下步骤：
S1、选料，采用高铝矾土熟料做主料，叶腊石细粉，结合粘土和纸浆；
S2、混练，将S1中原料按比例投入粉碎机中，然后将粉碎后原料加入混炼机中混练25-40min得到泥料；
S3、成型及检验，将S2中泥料投入压球机中压制成泥料球，将泥料球送到压砖机模腔中压制成型得到半成品，抽检半成品是否有层裂、疏松、偏析、溶洞、边角不完整等现象，发现问题，及时解决，确保半成品的成品率；
S4、干燥，应在隧道干燥器内进行干燥；
S5、烧成及检验，将S4中干燥后的半成品放入加热炉内加热成型，随后取出冷却至室温即可得到成品耐火砖，然后质检人员对耐火砖的外观尺寸、理化指标、熔洞和层裂等指标的检测。
作为本发明的进一步方案：S1中高铝矾土熟料露天堆放时间较长，高铝矾土熟料长时间放置后内部会混有杂质，在投产前需要对高铝矾土熟料内部杂质和杂物进行清除，叶腊石细粉采用325目筛进行筛取，其成分主要为为Al203≥18％、Fe2O3<0.5％、K2O<0.3％，结合粘士(山西软质粘土190目)其主要成分为Al2O3≥34％、Fe203<1.0％、K20<0.3％。
作为本发明的进一步方案：S2中混练后原料中不得有泥团和干料，混练时间不得少于25min，当日用料需要当日制作。
作为本发明的进一步方案：耐火砖的成型压力应达到140MPa，S3中压砖机采用250t以上的磨擦压砖机，半成品气孔率应≤23％。
作为本发明的进一步方案：S4中隧道干燥器热风温度为140-160℃，废气温度为60-90℃，干燥后半成品中残余水分应小于2％。
作为本发明的进一步方案：S5中加热炉中烧结温度为1400-1430℃，同时耐火砖在出窑时工作人员应轻拿轻放，降低人为破损率。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
该一种耐火砖的高效生产方法，高铝矾土熟料在使用之前会除杂，同时混料时间不得少于25min，当日用料需要当日制作，成型过程的压力达到140MPa，半成品气孔率应≤23％，在耐火砖烧制之前会先进行干燥，保证半成品中参与水分小于2％，可以保证半成品的合格率，同时在半成品成型后会进行检验，可以及时对半成品进行回收再利用，可以在一定程度上保证耐火砖加工过程的残品率较低，可以在一定程度上保证耐火砖加工过程的高效，同时可以降低对原料的浪费。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
本发明提供一种技术方案：一种耐火砖的高效生产方法，包括以下步骤：
S1、选料，采用高铝矾土熟料做主料，叶腊石细粉，结合粘土和纸浆；
S2、混练，将S1中原料按比例投入粉碎机中，然后将粉碎后原料加入混炼机中混练25-40min得到泥料；
S3、成型及检验，将S2中泥料投入压球机中压制成泥料球，将泥料球送到压砖机模腔中压制成型得到半成品，抽检半成品是否有层裂、疏松、偏析、溶洞、边角不完整等现象，发现问题，及时解决，确保半成品的成品率；
S4、干燥，应在隧道干燥器内进行干燥；
S5、烧成及检验，将S4中干燥后的半成品放入加热炉内加热成型，随后取出冷却至室温即可得到成品耐火砖，然后质检人员对耐火砖的外观尺寸、理化指标、熔洞和层裂等指标的检测。
S1中高铝矾土熟料露天堆放时间较长，高铝矾土熟料长时间放置后内部会混有杂质，在投产前需要对高铝矾土熟料内部杂质和杂物进行清除，叶腊石细粉采用325目筛进行筛取，其成分主要为为Al203≥18％、Fe2O3<0.5％、K2O<0.3％，结合粘士(山西软质粘土190目)其主要成分为Al2O3≥34％、Fe203<1.0％、K20<0.3％。
S2中混练后原料中不得有泥团和干料，混练时间不得少于25min，当日用料需要当日制作。
耐火砖的成型压力应达到140MPa，S3中压砖机采用250t以上的磨擦压砖机，半成品气孔率应≤23％。
S4中隧道干燥器热风温度为140-160℃，废气温度为60-90℃，干燥后半成品中残余水分应小于2％。
S5中加热炉中烧结温度为1400-1430℃，同时耐火砖在出窑时工作人员应轻拿轻放，降低人为破损率。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (6)
1.一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选料，采用高铝矾土熟料做主料，叶腊石细粉，结合粘土和纸浆；
S2、混练，将S1中原料按比例投入粉碎机中，然后将粉碎后原料加入混炼机中混练25-40min得到泥料；
S3、成型及检验，将S2中泥料投入压球机中压制成泥料球，将泥料球送到压砖机模腔中压制成型得到半成品，抽检半成品是否有层裂、疏松、偏析、溶洞、边角不完整等现象，发现问题，及时解决，确保半成品的成品率；
S4、干燥，应在隧道干燥器内进行干燥；
S5、烧成及检验，将S4中干燥后的半成品放入加热炉内加热成型，随后取出冷却至室温即可得到成品耐火砖，然后质检人员对耐火砖的外观尺寸、理化指标、熔洞和层裂等指标的检测。
2.根据权利要求1所述的一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于：S1中高铝矾土熟料露天堆放时间较长，高铝矾土熟料长时间放置后内部会混有杂质，在投产前需要对高铝矾土熟料内部杂质和杂物进行清除，叶腊石细粉采用325目筛进行筛取，其成分主要为为Al203≥18％、Fe2O3<0.5％、K2O<0.3％，结合粘士(山西软质粘土190目)其主要成分为Al2O3≥34％、Fe203<1.0％、K20<0.3％。
3.根据权利要求1所述的一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于：S2中混练后原料中不得有泥团和干料，混练时间不得少于25min，当日用料需要当日制作。
4.根据权利要求1所述的一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于：耐火砖的成型压力应达到140MPa，S3中压砖机采用250t以上的磨擦压砖机，半成品气孔率应≤23％。
5.根据权利要求1所述的一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于：S4中隧道干燥器热风温度为140-160℃，废气温度为60-90℃，干燥后半成品中残余水分应小于2％。
6.根据权利要求1所述的一种耐火砖的高效生产方法，其特征在于：S5中加热炉中烧结温度为1400-1430℃，同时耐火砖在出窑时工作人员应轻拿轻放，降低人为破损率。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200908 |