CN111606666A - 一种纸面石膏板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种纸面石膏板及其制备方法，所述纸面石膏板原料按质量份计为：脱硫石膏100份、改性淀粉0.5‑10份、水50‑70份以及改性天然沸石1‑10份。所述纸面石膏板的制备方法为：首先将水和改性淀粉混合均匀，制得混合液；其次将脱硫石膏与改性天然沸石混合均匀，制得混合料；之后将混合液与混合料混合均匀，制得石膏浆料；接下来将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；最后待湿板凝固后，进入干燥机，经干燥后的湿板即为纸面石膏板。所述纸面石膏板，解决了高杂质离子脱硫石膏作为原料的制备的纸面石膏板脱水性、粘结性差的问题，制得的纸面石膏板可以在严苛的测试条件下，板芯与护面纸不剥离，粘结效果好。
Description
技术领域
本文涉及建筑材料技术，尤指一种纸面石膏板及其制备方法。
背景技术
石膏板作为当代建筑环保材料，具有轻质，高强，环保的特点，能够提高建筑节能效果。同时，石膏板的主要原料为工业副产石膏，火力发电厂烟气脱硫产生的大量脱硫石膏，如不及时处理，会不断的占用土地，破换环境；因此，石膏板的生产为脱硫石膏的利用起了重大意义。
发明内容
在石膏板的制备中，对石膏的原料有一定的要求，氯离子含量的高低会在很大程度上影响石膏晶体的生长，制备的石膏板粘结性能、力学性能等各项参数均有影响。本申请提供了一种提高高杂质离子脱硫石膏为原料制备的纸面石膏板粘结性能及力学性能的制备方法。适当增加淀粉含量可增强石膏板的粘结性能，但是添加量过多，增大水分及淀粉迁移过程中的阻力，不利于石膏板后续的烘干，反而影响石膏板的粘结性能。与现有技术相比，本发明在石膏板中引入的沸石具有的三维空间孔道体系，内部的空腔使其具有良好的吸附性，沸石特有的极性吸附性能能够紧紧吸附石膏中的杂质离子，防止杂质离子向石膏板表面迁移，影响石膏板的粘结性能。目前市面上未经处理的高杂质离子脱硫石膏。
本申请提供了一种纸面石膏板及其制备方法，解决了高杂质离子脱硫石膏作为原料的制备的纸面石膏板脱水性、粘结性差的技术问题，以本发明方法制得的纸面石膏板可以在严苛的测试条件下，板芯与护面纸不剥离，粘结效果好。
本申请提供了一种纸面石膏板，其中，所述纸面石膏板包括板芯以及板芯外侧的护面纸，所述板芯包含下列原料：脱硫石膏100重量份、改性淀粉 0.5-10重量份、水50-70重量份和改性天然沸石1-10重量份。可选地，所述板芯材料由脱硫石膏100重量份、改性淀粉0.5-10重量份、水50-70重量份和改性天然沸石1-10重量份组成。
所述脱硫石膏选自高氯脱硫石膏、高镁脱硫石膏和高钠脱硫石膏中的一种或多种。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述高氯脱硫石膏中的氯离子含量为 500-1000mg/kg。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述高镁脱硫石膏为水溶性氧化镁含量记为x的脱硫石膏，水溶性氧化镁在脱硫石膏中的含量为0.2wt.％＜x≤ 2.5wt.％；
在本发明提供的纸面石膏板中，所述高钠脱硫石膏为水溶性氧化钠含量记为y的脱硫石膏，水溶性氧化钠在脱硫石膏中的含量为0.08wt.％＜y≤ 0.25wt.％。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述改性淀粉的粒径为80-150目。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述天然沸石选自方沸石、丝光沸石和斜发沸石中的一种或多种。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述天然沸石的粒径为80-400目，优选 200-325目。
另一方面，本发明提供了上述纸面石膏板的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将水和改性淀粉混合均匀，制得混合液；
(2)将脱硫石膏与改性天然沸石混合均匀，经过煅烧得到熟石膏与改性天然沸石的混合料；
(3)将混合液与混合料混合均匀，制得石膏浆料；
(4)将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
(5)待湿板凝固后，进入干燥机，经干燥后的湿板即为纸面石膏板。
可选地，所述纸面石膏板的制备方法由上述步骤组成。
在本发明提供的纸面石膏板的制备方法中，改性天然沸石由天然沸石经高温煅烧制得，高温焙烧的焙烧温度为200-600℃，所述焙烧时间为1-2h。
在本发明提供的纸面石膏板的制备方法中，步骤(2)中所述高温煅烧的煅烧温度为110-270℃，煅烧时间为1-3h。
在本发明提供的纸面石膏板的制备方法中，步骤(5)中的干燥包括干燥温度递减的两个以上的干燥阶段。
在本发明提供的纸面石膏板的制备方法中，步骤(5)中的干燥共有三个阶段，第一阶段的干燥时间为0.1-1h，干燥温度为140-165℃；第二阶段的干燥时间为0.1-2h，干燥温度为80-120℃，第三个阶段的干燥温度为40-60℃，干燥至恒重。
本发明提供了提高纸面石膏板粘结效果的方法。其中沸石是天然多孔矿物，孔隙发达，具有较好的吸附性、离子交换性、催化和耐酸耐热等性能。沸石对极性分子或离子的吸附能力大，在高杂质离子石膏的使用中，可以及时吸附向表面迁移的杂质离子,防止杂质离子对石膏板粘结性能的影响；同时沸石晶体内的大量孔穴和孔道可充分吸附受潮后的水分及游离的杂质离子，提高石膏板的吸湿性能以及力学性能。
为清除沸石孔道及孔道内的有机物，使其吸附性能得到充分的发挥，沸石使用前需进行改性处理，将沸石与乙醇混合，充分研磨至乙醇全部挥发，放入马弗炉中高温(200-600℃)焙烧1-2h后，置于干燥器冷却，过筛。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的其他优点可通过在说明书、权利要求书中所描述的方案来实现和获得。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合权利要求书对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明实施例中提供了一种纸面石膏板，其中，所述纸面石膏板包括板芯以及板芯外侧的护面纸，所述板芯由下列原料组成：脱硫石膏100重量份、改性淀粉0.5-10重量份、水50-70重量份和改性天然沸石1-10重量份。可选地，所述板芯材料由脱硫石膏100重量份、改性淀粉0.5-10重量份、水50-70 重量份和改性天然沸石1-10重量份组成。
所述脱硫石膏选自高氯脱硫石膏、高镁脱硫石膏和高钠脱硫石膏中的一种或多种。本发明实施例中所使用的脱硫石膏为脱硫石膏生料。
本发明实施例中，所述高氯脱硫石膏中的氯离子含量为500-1000mg/kg。
本发明实施例中，所述高镁脱硫石膏为水溶性氧化镁含量记为x的脱硫石膏，水溶性氧化镁在脱硫石膏中的含量为0.2wt.％＜x≤2.5wt.％；
本发明实施例中，所述高钠脱硫石膏为水溶性氧化钠含量记为y的脱硫石膏，水溶性氧化钠在脱硫石膏中的含量为0.08wt.％＜y≤0.25wt.％。
本发明实施例中，所述改性淀粉的粒径为80-150目。
本发明实施例中，所述天然沸石选自方沸石、丝光沸石和斜发沸石中的一种或多种。
本发明实施例中，所述天然沸石的粒径为80-400目，优选200-325目；所述改性天然沸石的孔径为0.4-0.8nm。
实施例1：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将68重量份的水，0.5重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将斜发沸石在250℃下焙烧2h，得到改性斜发沸石；
步骤2：将100份氯离子含量为586mg/kg的脱硫石膏生料与9重量份的改性斜发沸石混合均匀，150℃下煅烧1h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在150℃干燥半小时，转至100℃干燥一小时，最后转至40℃干燥至恒重。
实施例2：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将65重量份的水，5重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将方沸石在300℃下焙烧1.5h，得到改性方沸石；
步骤2：将100份氯离子含量672mg/kg的脱硫石膏生料与5重量份的改性方沸石混合均匀，110℃下煅烧2h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
实施例3：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将68重量份的水，9重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将斜发沸石在550℃下焙烧1h，得到改性斜发沸石；
步骤2：将100份氯离子含量为586mg/kg的脱硫石膏生料与10重量份的改性斜发沸石混合均匀，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在175℃干燥半小时，转至120℃干燥一小时，最后转至58℃干燥至恒重。
实施例4：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将57重量份的水，9重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将斜发沸石在350℃下焙烧1.5h，得到改性斜发沸石；
步骤2：将100份氯离子含量672mg/kg的脱硫石膏生料与1重量份的改性斜发沸石混合均匀，130℃下煅烧1.5h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
实施例5：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将67重量份的水，9重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将斜发沸石在360℃下焙烧1.5h，得到改性斜发沸石；
步骤2：将100份水溶性氧化镁含量2wt.％的脱硫石膏生料与1重量份的改性斜发沸石混合均匀，130℃下煅烧1.5h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
实施例6：
本实施例制得的纸面石膏板，制备步骤如下：
步骤1：将55重量份的水，6重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；将斜发沸石在300℃下焙烧2h，得到改性斜发沸石；
步骤2：将100份水溶性氧化钠含量0.2wt.％的脱硫石膏生料与1重量份的改性斜发沸石混合均匀，130℃下煅烧1.5h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
对比例1：
与实施例不同之处在于未添加沸石，制备步骤如下：
步骤1：将55重量份的水，0.5重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；
步骤2：将100份氯离子含量为672mg/kg的脱硫石膏生料130℃下煅烧 1.5h，制得石膏熟料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的石膏熟料混合均匀得到石膏料浆，石膏料浆与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
对比例2：
与实施例不同之处在于以硅藻土替代沸石，制备步骤如下：
步骤1：将57重量份的水，9重量份的改性淀粉混合搅拌，制得混合液；
步骤2：将100份氯离子含量672mg/kg的脱硫石膏生料与1重量份的硅藻土混合均匀，120℃下煅烧1.5h，制得混合料；
步骤3：将步骤1制得的混合液与步骤2制得的混合料混合均匀得到石膏料浆，将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
步骤4：将上述成型板材输送至干燥窑，在160℃干燥半小时，转至110℃干燥一小时，最后转至45℃干燥至恒重。
硅藻土与沸石具有同样的孔隙度大，吸附性能强等特点，硅藻土孔隙直径大约为7～125nm，沸石孔隙经过改性后直径可以从0.4-0,6nm增大到0.8nm，沸石的孔隙可阻碍大直径分子或离子的进入，选择性交换和吸附性能，选择性的吸附可避免大分子侵占孔道，降低矿物材料的离子吸附利用率；同时沸石的改性步骤将其孔道内的杂质清除后，可进一步提高沸石的离子吸附率。
测试例1：
按照GBT 17669.4-1999标准《建筑石膏净浆物理性能的测定》，抗折强度、抗压强度与对比例相比抗折抗压强度数据如下表所示。
表1：抗折抗压强度测试结果
| 类别 | 抗折强度(MPa) | 抗压强度(MPa) |
| 对比例1 | 6.30 | 19.6 |
| 对比例2 | 6.10 | 17.108 |
| 实施例1 | 8.3 | 22.1 |
| 实施例2 | 8.5 | 22.5 |
| 实施例3 | 7.9 | 21.2 |
| 实施例4 | 7.5 | 21.5 |
| 实施例5 | 8.0 | 21.9 |
| 实施例6 | 7.8 | 21.7 |
从表1可以看出，本申请实施例制备的纸面石膏板，在性能上能够满足建材行业标准要求的物理力学性能。实施例1，2，3，4，5和6与对比例1 和2相比，性能上优于对比例。说明沸石对石膏试块的抗折抗压强度有明显的改善作用。
测试例2：
本发明对样品进行受潮后断裂载荷的测试，石膏板受潮实验条件参照石膏板受潮挠度测试实验条件：温度32±2℃，湿度90±3％。受潮后对石膏板断裂载荷的改善如下表所示。
表2：受潮后断裂载荷对比表/N
从测试例2的结论中可以看出，本申请实施例1，2，3，4，5和6使用高杂质离子的脱硫石膏制备纸面石膏板，掺加改性天然沸石的板材，受潮后的断裂性能明显优于未掺加沸石的石膏板。与对比例2相比，沸石对受潮后石膏板断裂载荷的改善显著优于硅藻土。
测试例3：
本发明通过测试石膏板干湿粘结，测定石膏板粘结效果的改变：粘结性能共分5级，A级：纸板粘结牢固，掀起后不分离；B级：小部分分离，大部分完好；C级：一半粘牢，一半分离；D级：大部分分离，仅小部分粘牢；E 级：纸板全部分离。
通过十字刀法进行干粘结的测试，本发明湿粘结的测试依据《北新建材石膏板涿州厂板材粘结性能检测方法SGZJ013-2014》，截取一块约160×40mm 的小板，放入98±2℃的恒温水浴箱内，计时，12分钟后取出。将板材从长向的中间划断，沿断开部位拉起两面护面纸，观察拉起部位护面纸与石膏芯的结合状况，按判定标准判定。
通过测试，得到以下实验结论：
表3：粘接性能测试结果
| 类别 | 干粘结 | 湿热粘结 |
| 实施例1 | A | A |
| 实施例2 | A | A |
| 实施例3 | A | A |
| 实施例4 | A | A |
| 实施例5 | A | A |
| 实施例6 | A | A |
| 对比例1 | A | E |
| 对比例2 | A | D |
本申请中的性能指标检测依据国家及行业标准。表3可以看出，本申请实施例1，2，3，4，5和6制备的纸面石膏板在湿热、高湿的环境条件下粘结效果均好于对比例1和2，本发明技术措施制备的纸面石膏板改善了以高杂质离子脱硫石膏为原料时制得的纸面石膏板粘接性差的效果。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种纸面石膏板，其中，所述纸面石膏板包括板芯以及板芯外侧的护面纸，所述板芯包含下列原料：脱硫石膏100重量份、改性淀粉0.5-10重量份、水50-70重量份和改性天然沸石1-10重量份；
所述脱硫石膏选自高氯脱硫石膏、高镁脱硫石膏和高钠脱硫石膏中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的纸面石膏板，其中，所述高氯脱硫石膏中的氯离子含量为500-1000mg/kg；
所述高镁脱硫石膏为水溶性氧化镁含量记为x的脱硫石膏，水溶性氧化镁在脱硫石膏中的含量为0.2wt.％＜x≤2.5wt.％；
所述高钠脱硫石膏为水溶性氧化钠含量记为y的脱硫石膏，水溶性氧化钠在脱硫石膏中的含量为0.08wt.％＜y≤0.25wt.％。
3.根据权利要求1或2所述的纸面石膏板，其中，所述改性淀粉的粒径为80-150目。
4.根据权利要求1或2所述的纸面石膏板，其中，所述改性天然沸石为经过高温焙烧的天然沸石。
5.根据权利要求4所述的纸面石膏板，其中，所述高温焙烧的焙烧温度为200-600℃，所述焙烧时间为1-2h。
6.根据权利要求4所述的纸面石膏板，其中所述天然沸石的粒径为80-400目，优选200-325目；所述天然沸石选自方沸石、丝光沸石和斜发沸石中的一种或多种；
所述改性天然沸石的孔径为0.4-0.8nm。
7.一种权利要求1至6中任一项所述的纸面石膏板的制备方法，其中，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将水和改性淀粉混合均匀，制得混合液；
(2)将脱硫石膏与改性天然沸石混合均匀，经过煅烧得到熟石膏与改性天然沸石的混合料；
(3)将混合液与混合料混合均匀，制得石膏浆料；
(4)将石膏浆料与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
(5)待湿板凝固后，进入干燥机，经干燥后的湿板即为纸面石膏板。
8.根据权利要求7所述的纸面石膏板的制备方法，其中，步骤(2)中所述煅烧的温度为110-270℃，煅烧时间为1-3h。
9.根据权利要求7所述的纸面石膏板的制备方法，其中，步骤(5)中的干燥包括干燥温度递减的两个以上的干燥阶段。
10.根据权利要求7所述的纸面石膏板的制备方法，其中，步骤(5)中的干燥共有三个阶段，第一阶段的干燥时间为0.1-1h，干燥温度为140-165℃；第二阶段的干燥时间为0.1-2h，干燥温度为80-120℃，第三个阶段的干燥温度为40-60℃，干燥至恒重。
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