CN111605227B - 备胎舱制作模具及备胎舱制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种备胎舱制作模具及备胎舱制作方法，该备胎舱制作模具包括上模组和下模组，下模组包括下模板、下顶出机构和底板，上模组包括上模板、上顶出机构、面板和制孔机构；下模板上具有凸模，上模板上具有凹模，凹模与凸模合围成型腔；制孔机构包括若干顶杆、推板和用于当型腔中成型出备胎舱后推动推板以带动各顶杆伸入型腔中挤压成型备胎舱之孔位的推动机构，上模板中设有第一上通孔。本发明在上模板中开设第一上通孔，在第一上通孔中设置顶杆，则在成型备胎舱时，可以使顶杆收于凹模中，而型腔中成型备胎舱后，可以推动顶杆挤入型腔，以在备胎舱上形成孔位，可以防止顶杆变形，并且无需在凹模中设置制作凸柱，提高模具的寿命。

Description

备胎舱制作模具及备胎舱制作方法

技术领域

本发明属于汽车领域，更具体地说，是涉及一种备胎舱制作模具及备胎舱制作方法。

背景技术

汽车后备箱中一般设放置备胎，以便备用。这就需要在汽车后备箱中设置备胎舱。备胎舱一般是中部凹陷成容置腔，以便存放备胎，而其边缘则固定在汽车中。现有技术的备胎舱一种是使用钢结构，这种备胎舱重量大，制作成本高。另一种是使用塑料注塑成型，但这种备胎舱内含纤维长度短，塑胶强度差，造成整体机械强度偏低。SMC(英语SheetMoulding Compound的缩写，又称为玻璃钢，专业术语为片状模塑料)复合材料，相对于注塑塑料，具有高强度、高模量、低密度特性，也越来越多应用到汽车零部件的生产制作。然而由于备胎舱体积较大，产品外形形状高低落差大，在成型时，特别是模具中产生孔位的凸柱，极易变形或损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种备胎舱制作模具及备胎舱制作方法，以解决现有技术中存在的使用SMC复合材料制作备胎舱的模具中对应制作孔位部分的凸柱易变形损坏的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种备胎舱制作模具，包括上模组和下模组，所述下模组包括下模板、用于将备胎舱推离所述下模板的下顶出机构和支撑所述下模板的底板，所述上模组包括上模板、用于将备胎舱推出所述上模板的上顶出机构和支撑所述上模板的面板；所述下模板上具有用于成型所述备胎舱之上表面的凸模，所述上模板上具有用于成型所述备胎舱之下表面的凹模，所述凹模罩于所述凸模上，且所述凹模与所述凸模合围成用于成型所述备胎舱的型腔，所述上模组还包括用于于所述型腔中成型出所述备胎舱后挤压成型所述备胎舱之孔位的制孔机构；所述制孔机构包括用于伸入所述型腔中以成型所述备胎舱之孔位的若干顶杆、支撑各所述顶杆的推板和用于当所述型腔中成型出所述备胎舱后推动所述推板以带动各所述顶杆伸入所述型腔中挤压成型所述备胎舱之孔位的推动机构，所述上模板中开设有供各所述顶杆通过的第一上通孔。

进一步地，所述推动机构包括安装于所述推板上的若干油缸，各所述油缸抵持所述面板。

进一步地，若干所述油缸对称分布于所述推板的两侧。

进一步地，所述制孔机构还包括用于引导所述推板移动的若干引导杆，各所述引导杆连接所述面板与所述上模板，所述推板上开设有供各所述引导杆穿过的引导孔。

进一步地，所述制孔机构还包括用于定位所述推板的若干限位杆，各所述限位杆的安装于所述推板上，所述上模板上开设有供各所述限位杆插入的第一滑动孔。

进一步地，所述凹模的边缘与所述凸模的边缘配合形成分型面，所述分型面包括与所述型腔边缘相邻的刀口段、由所述刀口段的下端朝向远离所述型腔方向并倾斜向下延伸的斜面段、由所述斜面段的下端朝向所述底板方向延伸的第一直口段、由所述第一直口段朝向远离所述型腔方向延伸的过渡段和由所述过渡段朝向所述底板方向延伸的第二直口段。

进一步地，所述刀口段由所述型腔边缘向下并倾斜朝向远离所述型腔方向延伸出，所述刀口段相对于所述第一直口段的倾斜角度范围为1-2度。

进一步地，所述下模板上对应于所述第一直口段的位置设有密封圈。

进一步地，所述下模板中设有用于抽出所述型腔中气体的抽真空结构。

本发明提供的备胎舱制作模具的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过在上模板中开设第一上通孔，在第一上通孔中设置顶杆，从而在成型备胎舱时，可以使顶杆收于凹模中，而型腔中成型备胎舱后，可以推动顶杆挤入型腔，以在备胎舱上形成孔位，可以防止顶杆变形，并且无需在凹模中设置制作凸柱，提高模具的寿命。

本发明的另一目的在于提供备胎舱制作方法，包括如上所述的备胎舱制作模具，所述备胎舱制作方法还包括如下步骤：

投料：向所述凸模上放置SMC复合材料；

合模：将所述凹模扣于所述凸模上，并保持一段时间后，所述推动机构推动各所述顶杆伸入所述型腔，以挤压成型孔位，再次保持一段时间；

开模：使所述上模组远离所述下模组，并使所述上顶出机构抵顶所述型腔中备胎舱，将所述备胎舱与所述凹模分离；

出模：所述下顶出机构抵顶所述备胎舱，使所述备胎舱与所述凸模分离，得到所述备胎舱。

本发明提供的备胎舱制作方法使用了上述备胎舱制作模具，不仅可以使用SMC复合材料制作备胎舱，而且可以方便制作出具有孔位的备胎舱，并且寿命高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的备胎舱制作模具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的备胎舱制作模具的正视结构示意图；

图3为沿图2中线A-A的剖视结构示意图；

图4为图3中B部分的放大结构示意图；

图5为本发明实施例提供的备胎舱制作模具的侧视结构示意图；

图6为沿图5中线C-C的剖视结构示意图；

图7为本发明实施例提供的备胎舱制作模具中上模组的结构示意图；

图8为图7中上模板的结构示意图；

图9为图8中D部分的放大结构示意图；

图10为图8中上加热结构的结构示意图；

图11为图7中上顶出机构的结构示意图；

图12为图11中上进排气阀的放大结构示意图；

图13为图7的上模组中制孔机构的结构示意图；

图14为本发明实施例提供的备胎舱制作模具中下模组的结构示意图；

图15为图14中E部分的放大结构示意图；

图16为图14中下模板中下加热结构的结构示意图；

图17为图14中下模板中抽真空结构的结构示意图；

图18为图14中下顶出机构的结构示意图；

图19为图18中下进排气机构的放大结构示意图；

图20为图19中下进排气阀的放大结构示意图。

其中，图中各附图主要标记：

100-备胎舱制作模具；

101-型腔；102-分型面；103-刀口段；104-斜面段；105-第一直口段；106-过渡段；107-第二直口段；

10-上模组；11-面板；12-上支块；

20-上模板；21-凹模；221-上刀口面；222-上斜面；223-第一上直口面；224-上过渡面；225-第二上直口面；226-上台阶面；

23-上加热结构；231-上横向流道；232-上纵向流道；233-上竖直流道；234-斜流道；235-上进油嘴；236-上出油嘴；

24-上保温结构；241-上隔热板；242-顶隔热板；

251-第一上通孔；252-容置腔；253-上排气道；

31-上顶出机构；311-上顶针；312-上定位板；313-上固定板；314-上推顶机构；315-导杆；316-滑杆；321-第一滑孔；322-第二滑动孔；323-第二滑孔；

34-上排气结构；341-上气管；35-上气阀；351-上管体；3511-上排气口；352-上阀芯；353-上阀体；

40-制孔机构；41-顶杆；42-推板；421-延伸台；43-推动机构；44-引导杆；45-限位杆；

50-下模组；51-底板；52-下支块；53-导向杆；54-定位杆；

60-下模板；61-凸模；621-下刀口面；622-下斜面；623-第一下直口面；624-下过渡面；625-第二下直口面；626-下台阶面；631-密封圈；632-耐磨块；633-承压块；634-下通孔；635-容置孔；636-容置室；637-下排气道；

64-下加热结构；641-下横向流道；642-下纵向流道；643-下竖直流道；644-下进油嘴；645-下出油嘴；

65-抽真空结构；651-主气道；652-支气道；653-气嘴；654-气板；

66-下保温结构；661-下隔热板；662-底隔热板；

71-下顶出机构；711-下顶针；712-下定位板；713-下固定板；714-下推顶机构；

75-下排气结构；751-下气管；752-集气块；76-下气阀；761-下管体；7611-下排气口；762-下阀芯；763-下阀体；

80-充气结构；81-吹气塞；82-控制器。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请一并参阅图1至图6，现对本发明提供的备胎舱制作模具100进行说明。所述备胎舱制作模具100，包括上模组10和下模组50，下模组50包括下模板60、下顶出机构71和底板51，其中下模板60上具有凸模61，凸模61用于成型备胎舱之上表面；下模板60支撑在底板51上，而下顶出机构71用于将备胎舱推离下模板60，即在备胎舱制作完成后，通过下顶出机构71将备胎舱与下模板60分离；上模组10包括上模板20、上顶出机构31、面板11和制孔机构40，其中上模板20中具有凹模21，凹模21用于成型备胎舱之下表面；上模板20支撑在面板11上，上顶出机构31用于将备胎舱推出上模板20，即在备胎舱制作完成后，通过上顶出机构31将备胎舱顶出凹模21；在使用时，上模组10与下模组50配合，上模板20的凹模21扣在下模板60上的凸模61上，从而使凹模21与凸模61合围成型腔101，以便用于成型备胎舱；而在型腔101中成型备胎舱后，制孔机构40在备胎舱上挤压成型孔位，即制孔机构40用于在型腔101中成型出备胎舱后挤压成型备胎舱之孔位。

请一并参阅图13，制孔机构40包括若干顶杆41、推板42和推动机构43，顶杆41用于伸入型腔101中以成型备胎舱之孔位；推动机构43用于当型腔101中成型出备胎舱后推动推板42以带动各顶杆41伸入型腔101中挤压成型备胎舱之孔位；上模板20中开设有若干第一上通孔251，若干第一上通孔251位于对应于型腔101中用于制作备胎舱之孔位对应的位置，而各第一上通孔251中插装有顶杆41，各顶杆41安装在推板42上，通过推板42来支撑各顶杆41，而推动机构43用于推顶推板42，以带动各顶杆41伸入到型腔101中；从而在型腔101中成型出备胎舱后，推动机构43推顶推板42，使各顶杆41伸入到型腔101中，在型腔101中的备胎舱上挤压成型出孔位。

本发明提供的备胎舱制作模具100，与现有技术相比，与现有技术相比，本发明通过在上模板20中开设第一上通孔251，在第一上通孔251中设置顶杆41，从而在成型备胎舱时，可以使顶杆41收于凹模21中，而型腔101中成型备胎舱后，可以推动顶杆41挤入型腔101，以在备胎舱上形成孔位，可以防止顶杆41变形，并且无需在凹模21中设置制作凸柱，提高模具的寿命。

进一步地，请参阅图3、图5和图13，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，推动机构43包括若干油缸，各油缸安装于推板42上，各油缸抵持面板11，从而通过油缸顶抵面板11，以推动推板42移动，进而带动各顶杆41打入型腔101。

进一步地，请参阅图3、图5和图13，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，若干油缸对称分布于推板42的两侧。在推板42的两侧对称分布油缸，在油缸移动推板42移动时，可以便推板42两侧受力更为均匀，以便推板42更平稳移动。

进一步地，请参阅图3、图5和图13，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，制孔机构40还包括若干引导杆44，各引导杆44连接面板11与上模板20，推板42上开设有供各引导杆44穿过的引导孔(图中未标出)，从而在推板42移动时，可以通过各引导杆44来引导推板42平稳移动。进一步地，引导杆44为四根，分别位于推板42的四角，以便引导与定位推板42。

进一步地，请参阅图3、图5和图13，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，制孔机构40还包括若干限位杆45，各限位杆45安装在推板42上，上模板20上开设有供各限位杆45滑动插入的第一滑动孔(图中未标出)，从而在组装时，可以方便通过限位杆45对推板42进行定位，进而对各顶杆41进行定位。

进一步地，各限位杆45的长度小于各顶杆41的长度，从而各限位杆45不会伸入到型腔101中，即上模板20上的各第一滑动孔为盲孔结构。

进一步地，请参阅图13，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，推板42的两侧分别凸出有延伸台421，各油缸安装在相应延伸台421上，以便安装油缸。

进一步地，请参阅图3、图4和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，凹模21的边缘与凸模61的边缘配合形成分型面102，分型面102包括刀口段103、斜面段104、第一直口段105、过渡段106和第二直口段107；刀口段103与型腔101的边缘相邻，以便形成型腔101的边缘；斜面段104由刀口段103的下端朝向远离型腔101方向并倾斜向下延伸出，以便合模；第一直口段105由斜面段104的下端朝向底板51方向延伸出，以便将凸模61与凹模21进行定位；过渡段106由第一直口段105朝向远离型腔101方向延伸出，设置过渡段106，可以方便合模，同时也便于第一直口段105与第二直口段107之间过渡；第二直口段107由过渡段106朝向底板51方向延伸出，以便在合模时，更好的起到定位与引导作用，避免刀口段103与第一直口段105损坏。

进一步地，请参阅图3、图8、图9、图14和图15，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模板20中于凹模21的边缘至该上模板20的底面依次具有上刀口面221、上斜面222、第一上直口面223、上过渡面224和第二上直口面225；下模板60上于凸模61的边缘至该下模板60的底面依次具有下刀口面621、下斜面622、第一下直口面623、下过渡面624和第二下直口面625；当上模板20与下模板60合模时，上刀口面221与下刀口面621配合形成分型面102的刀口段103；上斜面222与下斜面622配合形成分型面102的斜面段104；第一上直口面223与第一下直口面623配合形成分型面102的第一直口段105；上过渡面224与下过渡面624配合形成分型面102的过渡段106；第二上直口面225与第二下直口面625配合形成分型面102的第二直口段107。

进一步地，请参阅图3、图4和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，第一直口段105和第二直口段107均垂直于面板11，以便更好的进行合模。

进一步地，请参阅图3、图4和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，刀口段103由型腔101边缘向下并倾斜朝向远离型腔101方向延伸出，刀口段103相对于第一直口段105的倾斜角度范围为1-2度。将刀口段103倾斜设置，并使刀口段103倾斜角度范围为1-2度，不仅便于制作时，减小披锋，而且便于合模及开模。优选地，刀口段103的倾斜角度范围为1.5度。

进一步地，请参阅图4和图15，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模板60上对应于第一直口段105的位置设有密封圈631。在下模板60上设置密封圈631，以便第一直口段105形成封胶面，便于密封。更进一步地，密封圈631为至少两道，以提高密封性能。

进一步地，请参阅图3、图4和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，第二直口段107的长度大于第一直口段105的长度，以便更好的进行辅助合模，避免刀口段103与第一直口段105损坏。

进一步地，请参阅图4、图14和图15，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模板60上于第二下直口面625上设有若干耐磨块632，以提高寿命，同时更好的进行辅助合模，避免刀口段103与第一直口段105损坏。进一步地，第二下直口段上开设有安装槽(图中未标出)，而耐磨块632安装在对应的安装槽中，以便容置耐磨块632。

进一步地，请参阅图1、图3、图6和图17，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模板60中设有用于抽出型腔101中气体的抽真空结构65。设置抽真空结构65，在合模时，可以对型腔101进行抽真空，便于型腔101中成型材料的流动，进而便于成型备胎舱。

进一步地，请参阅图1、图3、图6和图17，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，抽真空结构65包括设于下模板60中的主气道651、由主气道651延伸至凸模61边缘的若干支气道652和与主气道651相连的气嘴653。气嘴653用于与外部抽气装置相连，从而抽取型腔101中气体。

进一步地，请参阅图4、图8、图14和图15，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，在上模板20中于上斜面222与第一上直口面223之间具有上台阶面226；相应地，在下模板60中于下斜面622与第一下直口面623之间具有下台阶面626，上台阶面226与下台阶面626相匹配。

进一步地，请参阅图4、图8、图14和图15，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模板60上环绕凸模61设有若干承压块633，上模板20扣在下模板60上时，上模板20的底面支撑在承压块633上，以便支撑上模板20。

进一步地，请参阅图3、图6、图15和图17，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，各支气道652延伸至所述下台阶面626，以便抽取型腔101中气体，并且便于支气道652出口的布局。

进一步地，请参阅图3、图6、图15和图17，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下台阶面626上安装有若干气板654，气板654上开设有若干气孔，各支气道652与至少一个气板654相连通。设置气板654，以便更好的将型腔101中气体抽出，方便排气。

进一步地，请参阅图3、图8、图10和图16，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模板20中设有上加热结构23。上加热结构23用于对上模板20进行加热，以便型腔101中制作备胎舱的材料熔融流动，方便成型。

同理，下模板60中设有下加热结构64，下加热结构64用于对下模板60进行加热，以便型腔101中制作备胎舱的材料流动，方便成型。

进一步地，请参阅图3、图8和图10，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上加热结构23包括用于供热油通过的若干上横向流道231和用于供热油流通的若干上纵向流道232，各上横向流道231沿上模板20长度方向开设于该上模板20中，各上纵向流道232沿上模板20宽度方向开设于该上模板20中，各上纵向流道232与至少一个上横向流道231相连通，若干横向流道和若干纵向流道围绕凹模21之表面，以便更快对凹模21进行加热。

进一步地，请参阅图3、图8和图10，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上加热结构23还包括上进油嘴235和上出油嘴236，上进油嘴235与上横向流道231相连通，上出油嘴236与上横向流道231相连通，上进油嘴235与上出油嘴236分别连通不同的上横向流道231，上进油嘴235与上出油嘴236均安装在上模板20上，以方便连接外部热油设备。

进一步地，请参阅图3、图8和图10，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，位于上模板20中部区域的若干上横向流道231中，至少两个上横向流道231上连接有上进油嘴235，而上出油嘴236与上模板20边缘区对应的上横向流道231相连通。

进一步地，请参阅图3、图8和图10，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上加热结构23还包括若干上竖直流道233，各所述上竖直流道233与至少一个上横向流道231相连通，各上竖直流道233沿上模板20厚度方向开设于上模板20中，以便更快的对凹模21进行加热，提高加热效率。

进一步地，请参阅图3、图8和图10，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上加热结构23还包括若干斜流道234，各斜流道234位于凹模21的侧边，各斜流道234与至少一个上竖直流道233相连通，以便对凹模21更快、更均匀地加热。

进一步地，请参阅图3和图16，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下加热结构64包括用于供热油通过的若干下横向流道641和用于供热油流通的若干下纵向流道642，各下横向流道641沿下模板60长度方向开设于该下模板60中，各下纵向流道642沿下模板60宽度方向开设于该下模板60中，各下纵向流道642与至少一个下横向流道641相连通，若干横向流道和若干纵向流道围绕凸模61之表面，以便更快对凸模61进行加热。

进一步地，请参阅图3和图16，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下加热结构64还包括下进油嘴644和下出油嘴645，下进油嘴644与下横向流道641相连通，下出油嘴645与下横向流道641相连通，下进油嘴644与下出油嘴645分别连通不同的下横向流道641，下进油嘴644与下出油嘴645均安装在下模板60上，以方便连接外部热油设备。

进一步地，请参阅图3和图16，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，位于下模板60中部区域的若干下横向流道641中，至少两个下横向流道641下连接有下进油嘴644，而下出油嘴645与下模板60边缘区对应的下横向流道641相连通。

进一步地，请参阅图3和图16，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下加热结构64还包括若干下竖直流道643，各所述下竖直流道643与至少一个下横向流道641相连通，各下竖直流道643沿下模板60厚度方向开设于下模板60中，以便更快的对凸模61进行加热，提高加热效率。

进一步地，请参阅图1、图2、图5和图7，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模板20上设有上保温结构24，上保温结构24包括安装于上模板20周侧的若干上隔热板241。以便在上加热结构23对上模板20加热后，可以对上模板20进行保温，防止热量散失。

进一步地，请参阅图3、图5和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上保温结构24还包括安装在上模板20顶面的若干顶隔热板242，以更好的防止热量散失。

进一步地，请参阅图1、图2、图5和图14，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模板60上设有下保温结构66，下保温结构66包括安装于下模板60周侧的若干下隔热板661。以便在下加热结构64对下模板60加热后，可以对下模板60进行保温，防止热量散失。

进一步地，请参阅图3、图5和图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下保温结构66还包括安装在下模板60底面的若干底隔热板662，以更好的防止热量散失。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上顶出机构31包括插装于上模板20中的若干上顶针311、定位各上顶针311的上定位板312、配合上定位板312固定各上顶针311的上固定板313和推顶上固定板313移动的上推顶机构314，上推顶机构314安装在上固定板313上；上模板20中开设有若干第二上通孔(图中未标出)，各上顶针311滑动插入相应的第二上通孔中。从而在开模时，上推顶机构314推动上固定板313移动，进而带动各上顶针311移动，而将备胎舱顶出凹模21。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上定位板312和上固定板313设于推板42与上模板20之间，上定位板312和上固定板313上对应于各顶杆41的位置分别开设有供相应顶杆41穿过的第一滑孔321。上定位板312和上固定板313上对应于各限位杆45的位置分别开设有供相应限位杆45穿过的第二滑动孔322。上定位板312和上固定板313上对应于各引导杆44的位置分别开设有供相应引导杆44穿过的第二滑孔323。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上推顶机构314包括若干上液压缸，各上液压缸安装在上固定板313上，并且各上液压缸抵持面板11，从而通过上液压缸顶抵面板11，以推动上固定板313移动。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模组10还包括用于引导上定位板312与上固定板313移动的若干导杆315，各导杆315安装于面板11上，并且上模板20中开设有供各导杆315插入的第三滑行孔(图中未示出)，以便组装时，方便定位上模板，而上定位板312与上固定板313对应开设有供导杆315穿过的第三滑孔(图中未标出)。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模组10还包括用于定位上定位板312与上固定板313移动的若干滑杆316，各滑杆316连接面板11与上模板20，以便在组装时，定位上定位板312与上固定板313；而上定位板312与上固定板313对应开设有供滑杆316穿过的第四滑孔(图中未标出)。

进一步地，请参阅图5、图6和图18，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下顶出机构71包括插装于下模板60中的若干下顶针711、定位各下顶针711的下定位板712、配合下定位板712固定各下顶针711的下固定板713和推顶下固定板713移动的下推顶机构714，下推顶机构714安装在下固定板713上；下模板60中开设有若干下通孔634，各下顶针711滑动插入相应的下通孔634中。从而在开模时，下推顶机构714推动下固定板713移动，进而带动各下顶针711移动，而将备胎舱顶出凸模61。

进一步地，请参阅图5、图6和图18，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下推顶机构714包括若干下液压缸，各下液压缸安装在下固定板713上，并且各下液压缸抵持底板51，从而通过下液压缸顶抵底板51，以推动下固定板713移动。

进一步地，请参阅图5、图6和图18，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，该下模组50还包括若干导向杆53，各导向杆53安装在底板51上，下模板60上开设有供各导向杆53穿过的开孔(图中未标出)，而下定位板712和下固定板713上对应开设有供导向杆53穿过第一滑行孔(图中未标出)，以便通过各导向杆53引导下定位板712和下固定板713移动，同时在组装时，便于定位下定位板712、下固定板713和下模板60。

进一步地，请参阅图5、图6和图18，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，该下模组50还包括若干定位杆54，各定位杆54连接底板51与下模板60，而下定位板712和下固定板713上对应开设有供定位杆54穿过第二滑行孔(图中未标出)，以便通过各定位杆54引导下定位板712和下固定板713移动。

进一步地，请参阅图2、图3和图11，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，该上模组10还包括用于排出型腔101中气体的上排气结构34，上排气结构34包括上气阀35和控制上气阀35开关的上气管341。上模板20中开设有容置上气阀35的容置腔252，上气阀35与型腔101相连通，从而在成型备胎舱时，可以更好的排出废气，以便成型备胎舱。

进一步地，请参阅图3、图11和图12，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上气阀35包括上管体351、插装入上管体351中的上阀芯352和驱动上阀芯352于上管体351中移动的上阀体353，上管体351与上阀体353相连，而上管体351的侧面开设有上排气口3511，上模板20上开设有与上排气口3511相连通的上排气道253。从而通过控制上阀芯352在上管体351中移动，而控制上排气口3511与型腔101的连通或断开，进而控制排气。

进一步地，请参阅图6、图18至图20，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，该下模组50还包括用于排出型腔101中气体的下排气结构75，下排气结构75包括下气阀76和控制下气阀76开关的下气管751。下模板60中开设有容置下气阀76的容置室636，下气阀76与型腔101相连通，从而在成型备胎舱时，可以更好的排出废气，以便成型备胎舱。

进一步地，请参阅图6、图18至图20，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下气阀76包括下管体761、插装入下管体761中的下阀芯762和驱动下阀芯762于下管体761中移动的下阀体763，下管体761与下阀体763相连，而下管体761的侧面开设有下排气口7611，下模板60上开设有与下排气口7611相连通的下排气道637。从而通过控制下阀芯762在下管体761中移动，而控制下排气口7611与型腔101的连通或断开，进而控制排气。

进一步地，请参阅图6、图18至图20，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下气阀76为至少两个，以便更好的排气。更进一步地，下排气结构75还包括集气块752，各下气阀76通过下气管751与集气块752相连，以更好的控制各下气阀76的开关。

进一步地，请参阅图6和图14，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，该下模组50还包括用于向凸模61之表面与备胎舱间充入气体的充气结构80，充气结构80包括安装在下模板60中的吹气塞81和与吹气塞81相连的控制器82，下模板60中开设有配合容置吹气塞81的容置孔635，控制器82与外部气泵相连，以便在开模时，向凸模61与备胎舱间充入气体，以进行辅助脱模。

进一步地，请参阅图1至图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，上模组10还包括上支块12，上支块12设于面板11与上模板20之间，以便将上模板20通过上支块12支撑在面板11上。

进一步地，请参阅图1至图6，作为本发明提供的备胎舱制作模具100的一种具体实施方式，下模组50还包括下支块52，下支块52设于底板51与下模板60之间，以便将下模板60通过下支块52支撑在底板51上。

本发明实施例还提供一种备胎舱制作方法，请一并参阅图1至图20，该备胎舱使用了上述备胎舱制作模具100。该备胎舱制作方法包括如下步骤：

投料：向凸模61上放置SMC复合材料；

合模：将凹模21扣于凸模61上，并保持一段时间后，推动机构43推动各顶杆41伸入型腔101，以挤压成型孔位，再次保持一段时间；

开模：使上模组10远离下模组50，并使上顶出机构31抵顶型腔101中备胎舱，将备胎舱与凹模21分离；

出模：下顶出机构71抵顶备胎舱，使备胎舱与凸模61分离，得到备胎舱。

通过投料步骤，在凸模61上旋转SMC复合材料，以便在合模后，型腔101中具有SMC复合材料，而在形成中成型出备胎舱后，制孔机构40在备胎舱上制作孔位，然后开模。该备胎舱制作方法简单，可以使用SMC复合材料制作备胎舱，且寿命高。

进一步地，请参阅图3、图10和图16，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在投料步骤后，还包括加热步骤：向上加热结构23和下加热结构64中分别通入热油，以分别对上模板20和下模板60进行加热；以便合模后，便于SMC复合材料流动。

进一步地，请参阅图3、图6、图14和图17，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在合模时，还包括抽真空步骤：抽真空结构65连接外部气泵，以进行抽气；从而在合模时，使型腔101中形成负压，便于SMC复合材料流动，在便成型备胎舱。

更进一步地，请参阅图3、图6、图14和图17，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在合模步骤过程中还包括：当凹模21扣于凸模61上，并在闭模后，保压至18-25s，使产品压制溢出，关闭抽真空结构65，以更好的形成备胎舱。优选地，保压时间为20s时，关闭抽真空结构65。具体地，可以使型腔101四周的刀口段103溢出0.08-0.15mm披锋时，关闭抽真空结构65。

进一步地，请参阅图3、图6和图13，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在合模步骤过程中还包括：在闭模后，保压至75-85s时制孔机构40的推动机构43推动各顶杆41挤入型腔101，以制作出备胎舱上的孔位。优选地，保压时间为80s时，推动机构43推动各顶杆41挤入型腔101。

进一步地，请参阅图3、图6和图11，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在合模步骤过程中还包括：在闭模后，保压至90-100s时，打开上排气结构34，并通过上排气结构34向型腔101中充气。优选地，保压至95s时，打开上排气结构34，并通过上排气结构34向型腔101中充气。

进一步地，请参阅图3、图6和图11，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在闭模后，保压100-110s后，开模，下顶出机构71将备胎舱顶出凹模21，并且上模组10与下模组50分离。

进一步地，请参阅图3、图6和图11，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在开模过程中，打开充气结构80，向凸模61与备胎舱间充气，并且下顶出机构71抵顶备胎舱，使备胎舱与凸模61分离。当备胎舱与凸模61分离后，关闭充气结构80。

进一步地，请参阅图3、图6和图14，作为本发明提供的备胎舱制作方法的一种具体实施方式，在投料步骤之前包括：将SMC复合材料裁料与称重步骤，以更好的控制SMC复合材料的用量，并保证备胎舱良好的成型。

本发明备胎舱制作模具100的一个具体实施便，使用1200T压机生产，汽车备胎仓,采用SMC复合材料；备胎舱大而筋位深；产品重量轻，生产周期短。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.备胎舱制作模具，包括上模组和下模组，其特征在于：所述下模组包括下模板、用于将备胎舱推离所述下模板的下顶出机构和支撑所述下模板的底板，所述上模组包括上模板、用于将备胎舱推出所述上模板的上顶出机构和支撑所述上模板的面板；所述下模板上具有用于成型所述备胎舱之上表面的凸模，所述上模板上具有用于成型所述备胎舱之下表面的凹模，所述凹模罩于所述凸模上，且所述凹模与所述凸模合围成用于成型所述备胎舱的型腔，所述上模组还包括用于于所述型腔中成型出所述备胎舱后挤压成型所述备胎舱之孔位的制孔机构；所述制孔机构包括用于伸入所述型腔中以成型所述备胎舱之孔位的若干顶杆、支撑各所述顶杆的推板和用于当所述型腔中成型出所述备胎舱后推动所述推板以带动各所述顶杆伸入所述型腔中挤压成型所述备胎舱之孔位的推动机构，所述上模板中开设有供各所述顶杆通过的第一上通孔；所述制孔机构还包括用于引导所述推板移动的若干引导杆，各所述引导杆连接所述面板与所述上模板，所述推板上开设有供各所述引导杆穿过的引导孔；所述制孔机构还包括用于定位所述推板的若干限位杆，各所述限位杆的安装于所述推板上，所述上模板上开设有供各所述限位杆插入的第一滑动孔。

2.如权利要求1所述的备胎舱制作模具，其特征在于：所述推动机构包括安装于所述推板上的若干油缸，各所述油缸抵持所述面板。

3.如权利要求2所述的备胎舱制作模具，其特征在于：若干所述油缸对称分布于所述推板的两侧。

4.如权利要求1-3任一项所述的备胎舱制作模具，其特征在于：所述凹模的边缘与所述凸模的边缘配合形成分型面，所述分型面包括与所述型腔边缘相邻的刀口段、由所述刀口段的下端朝向远离所述型腔方向并倾斜向下延伸的斜面段、由所述斜面段的下端朝向所述底板方向延伸的第一直口段、由所述第一直口段朝向远离所述型腔方向延伸的过渡段和由所述过渡段朝向所述底板方向延伸的第二直口段。

5.如权利要求4所述的备胎舱制作模具，其特征在于：所述刀口段由所述型腔边缘向下并倾斜朝向远离所述型腔方向延伸出，所述刀口段相对于所述第一直口段的倾斜角度范围为1-2度。

6.如权利要求4所述的备胎舱制作模具，其特征在于：所述下模板上对应于所述第一直口段的位置设有密封圈。

7.如权利要求1-3任一项所述的备胎舱制作模具，其特征在于：所述下模板中设有用于抽出所述型腔中气体的抽真空结构。

8.备胎舱制作方法，其特征在于：包括如权利要求1-7任一项所述的备胎舱制作模具，所述备胎舱制作方法还包括如下步骤：

投料：向所述凸模上放置SMC复合材料；

合模：将所述凹模扣于所述凸模上，并保持一段时间后，所述推动机构推动各所述顶杆伸入所述型腔，以挤压成型孔位，再次保持一段时间；

开模：使所述上模组远离所述下模组，并使所述上顶出机构抵顶所述型腔中备胎舱，将所述备胎舱与所述凹模分离；

出模：所述下顶出机构抵顶所述备胎舱，使所述备胎舱与所述凸模分离，得到所述备胎舱。