CN111596620A - 一种装配线质量管理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种装配线质量管理系统，主要用于产品装配制造，包含质量门设置、装配质量检测、质量门校验缺陷定位、下线返修、重新上线、质量数据存储、质量分析、关键质量因子识别、影响因素分析、质量指标优化建议。该系统通过过程质量数据集成、质量门控制、因素分析、后续质量优化改善修正，形成装配线的质量管理闭环系统。
Description
技术领域
本发明涉及一种装配线质量管理系统，属于工业4.0、智能制造领域。本发明有利于产品装配过程中质量控制和分析，为提高产品的合格率，进行问题产品质量定位和分析提供决策支撑。
摘要
本发明涉及一种装配线质量管理系统，主要用于产品装配制造，包含质量门设置、装配质量检测、质量门校验缺陷定位、下线返修、重新上线、质量数据存储、质量分析、关键质量因子识别、影响因素分析、质量指标优化建议。该系统通过过程质量数据集成、质量门控制、因素分析、后续质量优化改善修正，形成装配线的质量管理闭环系统。
背景技术
近年来，自动化设备正在逐渐替代人工手工装配模式，将独立的自动化设备结合物流输送组建成自动化装配线，完成机械产品的装配工艺流程。
针对很多复杂机械产品，如汽车、电力设备、石油装备、武器等典型行业，装配精度和装配可靠性非常重要，需要实时把控装配过程质量，保证产品装配质量一致性，提高交付产品的可靠性。
然而，由于时间、震动等因素导致装配设备加工精度会不断变化，影响产品装配质量。
由于工装夹具使用磨损等原因导致装夹精度的变化，影响产品装配质量。
由于批次厂家、材料成分、工艺变化导致零部件装配工艺差异，影响产品装配质量。
装配的对象在装配过程中实现动态性能控制和异常防错，显得尤为重要，减少非次品产生。
发明内容
1.基于复杂机械产品装配过程质量难以控制等问题，设计一种装配线质量管理系统，包含质量门设置、装配产线质量控制、质量门结果校验防错、返修装配过程控制、质量数据分析、装配质量追溯、质量影响因素分析等功能。
2.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，产品装配过程中的一系列质量控制点即质量门设置，设置关键质量控制校验标准。
3.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，将权利要求2所述设置的质量控制校验标准下发线体控制模块，从而达到控制装配设备的目的。
4.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，质量门结果校验防错。采集的信息与质量门控制标准对比校验，通过决策机理判断其是否可以进入下游工序，控制产线工序和自动装配装置的安全保护、连锁和报警。
5.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，可以自动阻止不合格品流转到下游工序、人工强制放行、自动跳过后续装配工序。返修装配过程控制，重新设置上线及装配流程，控制产线装配动作。
6.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，关联装配过程中在各个设备上的装配质量数据，自动生成全装配链的产品质量报告，包含但不限于产品号、零部件物料批次号、机台编号、时间、质量控制检测指标、实际检测结果，返修过程参数。
7.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，装配质量追溯，包含向前追溯和向后追溯。向前追溯，通过产品号，反向检索与该产品相关的生产质量信息。向后追溯，当发现问题产品对应的问题定位时，通过问题定位对应的零部件批次号，向后追溯该物料批次装配的所有产品。
8.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过合格质量记录、不合格记录数据，自动生成一次合格率、不合格产品质量报告。
9.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过SPC统计过程分析、指标直方图分析，基于Apriori关联规则算法进行关键质量因子识别，建立质量影响因素分析模型，了解装配质量的质量稳定性和趋势。通过关联规则的挖掘，分析产品装配过程对产品的质量影响状况，分析各质量因素之间的关联关系，分析上下游工序之间质量影响关系，分析零部件批次对产品质量的影响，进行质量一段时间内的趋势预测，定位质量问题关键点，发现质量提升的潜在改进特征。分析装配过程质量稳定性，判断产品装配质量趋势，定位质量问题关键点，根据质量稳定性指标判断预警，发现质量提升的潜在改进特征。
10.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过质量影响因素分析，提出质量优化升级建议，有目的性的改善质量门控制指标，形成质量控制闭环。
图1为本发明公开的一种装配线质量管理系统的流程图。
实施步骤
设置质量门，质量门是设置在产品装配过程中的一系列质量控制点，每个质量门都有预置的校验标准，根据这些标准对质量门监控范围内的产品进行质量监测与控制。
与装配设备如机器人、压机设备、检测设备等实现接口对接，将质量门对应的生产程序和控制参数下发线体控制模块，由线体控制模块控制装配设备控制系统。
产品零部件上线，借助RFID、条码等技术，自动识别装配物料信息。
开始装配，装配过程中与线体控制模块进行信息交互，自动采集产品装配过程工艺质量信息。
质量门结果校验防错，采集的信息与质量门控制标准对比校验，通过决策机理判断其是否可以进入下游工序，控制产线质量门的装配工序和自动装配装置的安全保护、连锁和报警。
合格产品自动进入下一工序装配。以确保在装配活动中能够及时识别出不合格的产品，此时质量门“关闭”，阻止不合格品流转到下游工序，并通过现场解决质量问题或提前进入返修区，达到保证产品装配质量和减少返工成本的目的。可以控制不合格产品在后续装配工序自动放行，到指定(可以提前设置下线规则)下线工序下线；人工可以强制放行进入下一工序，但后续工序不进行装配；该产品在系统中标识异常标志。
不合格产品下线返修，记录返修过程信息。设置重新上线及装配工序。系统将重新上线及装配工序指令下发线体控制模块。
重新上线装配，根据设置的重新上线及装配工序，由线体控制模块控制装配设备动作，如自动放行、装配。
将装配过程质量数据(含合格数据，返修数据)上传服务器，在服务器数据库中存储，对数据清洗、过滤非正常数据。
关联装配过程中在各个设备上的装配质量数据，自动生成全装配链的产品质量报告，包含但不限于产品号、零部件物料批次号、机台编号、时间、质量控制检测指标、实际检测结果，返修过程参数。
装配质量追溯，包含向前追溯和向后追溯。向前追溯，通过产品号，反向检索与该产品相关的生产质量信息。向后追溯，当发现问题产品对应的问题定位时，通过问题定位对应的零部件批次号，向后追溯该物料批次装配的所有产品。
通过合格质量记录、不合格记录数据，自动生成一次合格率、不合格产品质量报告。
通过SPC统计过程分析、指标直方图分析等方法分析装配过程质量稳定性，判断产品装配质量趋势，根据质量稳定性指标判断预警，当发生预警时及时提示质量人员关于生产的稳定性问题，能够预防大批量的不合格产品出现。
质量影响因素分析，基于Apriori关联规则算法进行关键质量因子识别，建立质量影响因素分析模型，了解装配质量的质量稳定性和趋势。通过关联规则的挖掘，分析产品装配过程对产品的质量影响状况，分析各质量因素之间的关联关系，分析上下游工序之间质量影响关系，分析零部件批次对产品质量的影响，进行质量一段时间内的趋势预测，定位质量问题关键点，发现质量提升的潜在改进特征。
通过质量影响因素分析，提出质量优化升级建议，有目的性的改善质量门控制指标，形成质量控制闭环。
Claims (10)
1.基于复杂机械产品装配过程质量难以控制等问题，设计一种装配线质量管理系统，包含质量门设置、装配产线质量控制、质量门结果校验防错、返修装配过程控制、质量数据分析、装配质量追溯、质量影响因素分析等功能。
2.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，产品装配过程中的一系列质量控制点即质量门设置，设置关键质量控制校验标准。
3.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，将权利要求2所述设置的质量控制校验标准下发线体控制模块，从而达到控制装配设备的目的。
4.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，质量门结果校验防错。采集的信息与质量门控制标准对比校验，通过决策机理判断其是否可以进入下游工序，控制产线工序和自动装配装置的安全保护、连锁和报警。
5.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，可以自动阻止不合格品流转到下游工序、人工强制放行、自动跳过后续装配工序。返修装配过程控制，重新设置上线及装配流程，控制产线装配动作。
6.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，关联装配过程中在各个设备上的装配质量数据，自动生成全装配链的产品质量报告，包含但不限于产品号、零部件物料批次号、机台编号、时间、质量控制检测指标、实际检测结果，返修过程参数。
7.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，装配质量追溯，包含向前追溯和向后追溯。向前追溯，通过产品号，反向检索与该产品相关的生产质量信息。向后追溯，当发现问题产品对应的问题定位时，通过问题定位对应的零部件批次号，向后追溯该物料批次装配的所有产品。
8.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过合格质量记录、不合格记录数据，自动生成一次合格率、不合格产品质量报告。
9.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过SPC统计过程分析、指标直方图分析，基于Apriori关联规则算法进行关键质量因子识别，建立质量影响因素分析模型，了解装配质量的质量稳定性和趋势。通过关联规则的挖掘，分析产品装配过程对产品的质量影响状况，分析各质量因素之间的关联关系，分析上下游工序之间质量影响关系，分析零部件批次对产品质量的影响，进行质量一段时间内的趋势预测，定位质量问题关键点，发现质量提升的潜在改进特征。分析装配过程质量稳定性，判断产品装配质量趋势，定位质量问题关键点，根据质量稳定性指标判断预警，发现质量提升的潜在改进特征。
10.根据权利要求1所述的装配线质量管理系统，其特征在于，通过质量影响因素分析，提出质量优化升级建议，有目的性的改善质量门控制指标，形成质量控制闭环。
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