CN111567844B - 一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法，是根据各等级烟叶的叶面密度进行分组。本发明采用烟叶质量特性中的叶面密度指标作为叶组配方分组的关键指标，克服了现有方法中主要以人工决策经验为主，缺乏较为可靠的感官及化学评价指导依据，并针对性设计制丝过程关键工序工艺参数，进一步发挥了加工工艺质量水平，稳定和提高了卷烟产品质量；且烟叶叶面密度在烟叶众多质量特性中是一个容易获得结果的指标，具有较强的可操作性。

Description

一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法

技术领域

本发明涉及卷烟制丝加工处理，特别涉及分组加工过程中叶组分组方法。

背景技术

传统的制丝配方叶组分组方法是以烟叶原料的感官特性为主，通过对各单等级烟叶原料进行感官评吸，依据其感官特性及等级、部位等情况对制丝配方叶组进行组分划分。其具体流程为以制丝配方叶组中各单等级烟叶原料的感官特性为分组依据，将制丝配方叶组中若干个具有相同或相近风格特点的烟叶原料组合形成叶组配方组分，即通过感官评吸，将香气特性较好且其余感官特性也相对较好的烟叶原料划分到薄板干燥组分，将总体感官质量特性较平淡或较差的烟叶原料划分到气流干燥组分。这种分组方法存在以下不足：一是以烟叶原料感官质量为分组依据进行组分划分后，各叶组配方组分所含烟叶原料在感官特性及等级部位上均具有较强的相似性，分组依据并未实现不同特性烟叶原料间的互补协调性在形成和提升叶组配方组分功能特性过程中所发挥的重要作用，既不利于烟叶原料潜力的科学合理发挥，在一定程度上也限制或降低了各叶组配方组分在其香气类型上的丰富性及多样性。同时由于该分组依据是以烟叶原料感官特性为主，感官评吸过程中，评吸人员的感官评吸技能差异及个人喜好等主观因素均会严重影响分组结果的准确性及可靠性，并最终对分组效果产生较大负面影响。

传统的叶组配方分组方法，将感官质量特性相近的烟叶放在一组，但感官质量特性相近的烟叶在物理特性上存在差异，如烟叶身份、叶片柔软度、吸湿特性和保润性能等物理指标，由于制丝过程各关键工序在同一批次烟叶生产过程中，加工条件是一致的，势必会造成不同物理特性的烟叶在各关键工序加工后的质量不均匀和不一致。

近年来，烟草行业内科研人员开展了不同叶组配方分组方法的探究：名称为“一种烟叶原料叶组分组方法”的专利(公开号为CN102370242A)，以烟叶香气前体物类胡萝卜素的标记性转化产物总量，即β一紫罗兰酮、α一紫罗兰酮、异佛尔酮、氧化异佛尔酮、巨豆三烯酮、β一大马酮和β一二氢大马酮等挥发性致香成分的总量作为卷烟制丝配方叶组的分组依据。“一种卷烟配方分组设计及加工方法”的专利(公开号为CN107568779A)，通过筛选辅料配方原料，开展管板干燥和气流干燥试验，确定辅料配方，针对性地设计料液，将叶组配方分为基础配方和辅料配方。

这些叶组配方分组方法的研究，对于提高烟草加工水平和改善卷烟产品质量具有积极意义，但现有每种方法均具有局限性。

发明内容

本发明的目的是针对原有制丝配方叶组分组方法所存在的缺陷与不足，对分组依据及分组方法进行完善与改进，提供一种兼顾制丝加工过程传热传质特点和烟叶质量特性的烟叶分组方法，以期建立能快速准确量值的烟叶分组方法，从而有效指导卷烟加工。

本发明为实现目的，采用如下技术方案：

本发明一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法，其特点在于：根据各等级烟叶的叶面密度进行分组。

本发明是基于卷烟制丝加工过程传热传质特点和烟叶质量特性进行分析，烟叶在制丝加工过程中主要经过一次吸湿过程和一次水分散失过程，制丝加工过程中的质量稳定性，核心点是保证不同等级烟叶吸湿后的水分均匀性、叶片松散状态的一致性，同时要保证不同等级烟叶在散湿后的水分均匀性，但制丝过程各关键工序主机设备在同一批次生产过程中的加工条件是一致的，由于不同等级烟叶存在吸湿性能的差异，就会导致不同等级烟叶在回潮后和干燥后存在着含水率差异，从而影响制丝过程实物质量的稳定性和均匀性。本发明通过系统分析不同等级烟叶的吸湿速度、保润性能和叶面密度等质量特性，从烟叶多种质量指标中提炼出了表征烟叶吸湿速度和保润性能的关键指标--叶面密度。叶面密度作为表征烟叶身份、叶片柔软度和组织结构精密程度的关键指标，通过烟叶叶面密度与烟叶吸湿性能、保润性能等烟叶质量特性指标相关性分析，烟叶叶面密度与烟叶吸湿速度负相关、与烟叶保润性能正相关：叶面密度越高，叶片组织结构相对紧密、叶片柔软度降低，烟叶吸湿速度越慢、水分散失速度越慢，保润性能越好；反之，叶面密度越低，叶片组织结构相对疏松、叶片柔软度提升，烟叶吸湿速度越快、水分散失速度越快。且烟叶叶面密度与制丝过程中叶丝的加工特性有一定相关性，如松散回潮后叶片的松散性、切丝过程中的切丝质量等。确定了以烟叶叶面密度作为卷烟制丝配方叶组的分组依据，实现了制丝配方叶组分组依据由传统的以烟叶原料感官特性为主，向以烟叶物理特性为主的合理转化，实现了对制丝配方叶组的分组。

具体的，本发明卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法，包括如下步骤：

步骤1、在卷烟新产品生产前和某卷烟叶组配方更换烟叶等级时，利用叶片打孔器，按照《烟草物理检测》中叶面密度检测方法，检测每个等级烟叶叶面密度；

步骤2、按照烟叶叶面密度检测结果，对叶组配方进行分组：

以叶面密度89g/m²至90g/m²为中心值范围，叶面密度小于89g/m²的等级烟叶分入气流干燥组、叶面密度大于90g/m²的等级烟叶分入薄板干燥组，叶面密度在89g/m²至90g/m²之间的等级烟叶根据该等级烟叶的感官质量分入气流干燥组或薄板干燥组；

步骤3、分别设计气流干燥组和薄板干燥组的制丝工序工艺参数，保证松散回潮工序叶面密度偏高的薄板干燥组的回风温度比叶面密度偏低的气流干燥组的回风温度高5～10℃；

步骤4、叶面密度偏高的薄板干燥组采用薄板干燥工艺进行干燥，叶面密度偏低的气流干燥组采用气流干燥工艺进行干燥；

步骤5、干燥后烟丝经过掺配、混丝及加香、烟支卷制与包装，生产卷烟成品。

本发明的有益效果体现在：

本发明提供的一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法，是从卷烟加工过程中设备和加工对象烟叶两个方面系统分析，对卷烟制丝加工过程传热传质特点和烟叶质量特性进行充分探究的基础上，将烟叶物理特性和加工特性相近的烟叶放在同一组分、同一批次进行加工，分别设计松散回潮工序关键参数，保证回潮后叶片的松散状态。叶面密度较高的烟叶大部分均表现出吸湿难、不易润透的特点，若松散回潮工序不能将每个等级烟叶润透，势必会造成切丝过程中烟丝的造碎，烟丝结构指标降低等，从而影响产品质量和增加烟丝消耗。根据不同等级烟叶物理特性进行组分划分后，针对性地设计制丝加工各主要工序关键工艺参数，保证两个组分中各等级烟叶都能松散、润透、水分均匀一致。薄板干燥和气流干燥的加工特点是：薄板干燥加工时间较长，一般为3min至5min，脱水速度相对较慢；而气流干燥加工时间较短，一般为5s至6s，脱水速度相对较快。叶面密度较高的烟叶由于组织结构紧密、内含物含量高，水分散失速度慢，保润性能较好，将这些物理特性一致的烟叶采用薄板干燥，能充分结合原料特性和设备加工特点，达到干燥后各等级烟叶水分均匀一致的效果。叶面密度较低的烟叶由于组织结构疏松、内含物含量低，水分散失速度快，保润性能稍欠，将这些物理特性一致的烟叶采用气流干燥，达到干燥后各等级烟叶水分均匀一致的效果。本发明根据烟叶叶面密度对卷烟叶组配方进行分组，结合制丝加工过程特点，分别设计制丝主要工序关键工艺参数，能提高制丝加工过程烟片和烟丝水分均匀性，降低过程造碎，改善成品烟丝结构，提升烟丝质量稳定性，有效指导叶组配方分组和卷烟加工工艺。

本发明采用烟叶质量特性中的叶面密度指标作为叶组配方分组的关键指标，克服了现有方法中主要以人工决策经验为主，缺乏较为可靠的感官及化学评价指导依据，存在一定的人为主观不利影响因素，并提高分组加工的针对性，针对性设计制丝过程关键工序工艺参数，进一步发挥了加工工艺质量水平，稳定和提高了卷烟产品质量。且烟叶叶面密度在烟叶众多质量特性中是一个容易获得结果的指标，具有较强的可操作性。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但实施例并不是对本发明技术方案的限定。

除非另有说明，所涉及的专业术语均参照国家烟草专卖局编写的2016版《卷烟工艺规范》。

实施例1

步骤1、黄山A牌号新产品，产品配方设计人员在实验室设计了叶组配方，该叶组配方每批次投料量3300kg，叶组配方见表1。

表1黄山A牌号叶组配方

该产品由于是新开发产品，叶组配方中烟叶等级相对较少，为13个等级烟叶。烟叶取样在原料仓库中按照叶组配方中的各等级烟叶进行连续三个批次的取样，取样时从不同的烟包中对各等级烟叶进行多点取样。

步骤2、所取样的各等级烟叶分别在放置于恒温水浴锅上的筛网(40目)上回潮，回潮后烟叶利用叶片打孔器取50片叶片圆片，待所有等级烟叶圆片制作完成后，放置于温度22℃、相对湿度60％的恒温恒湿箱中平衡48h，称重，计算各等级烟叶叶面密度。各等级烟叶叶面密度结果见表2。

步骤3、按照烟叶叶面密度进行叶组配方分组，叶面密度小于89g/m²放入气流干燥组、叶面密度大于90g/m²放入薄板干燥组，叶面密度在89g/m²至90g/m²之间的等级烟叶根据该等级烟叶的感官质量进行分组。如烟叶D叶面密度为89.83g/m²，但感官质量较优，放在薄板干燥组；烟叶M叶面密度为89.27g/m²，但感官质量稍差，放在气流干燥组。按照此规则分组后，气流干燥组有6个等级烟叶、投料量为1400kg，薄板干燥组分有7个等级烟叶、投料量为1900kg。各等级烟叶具体分组见表3。

表2黄山A配方各等级烟叶叶面密度

表3黄山A叶组配方分组

步骤4、叶组配方在制丝线上进行验证，投料两批次黄山A牌号叶组配方，一批次分组加工，另一批次不分组加工。分组加工试验验证时分别设计两个组分松散回潮工序工艺参数，薄板干燥组松散回潮回风温度设计为60℃，气流干燥组松散回潮回风温度设计为50℃。不分组加工试验验证时松散回潮回风温度设计为55℃。两个批次试验验证制丝加工过程各主要工序关键工艺参数及制丝过程烟叶、烟丝质量指标见表4。

表4验证批次制丝过程工艺参数和质量指标

步骤5、两批次试验验证烟丝卷制包装后，组织感官质量专业评委进行内在质量对比评价，评价结果表明：分组加工样品烟气流畅，香气质感较优，烟气浓度适中，总体质量较好；而不分组加工样品烟气浓度偏高，香气质感下降，烟气流畅性稍欠，总体质量略差。总体上，分组加工样品感官质量好于不分组加工样品。

实施例2

黄山B牌号产品叶组配方维护，该叶组配方共计31个等级烟叶，分组加工，单批次投料量为12000kg。薄板干燥组14个等级，投料量为4200kg；气流干燥组17个等级，投料量为7800kg。叶面密度平均值为92.53g/m²。需变更两个等级烟叶，烟叶C和烟叶D，分别在气流干燥组和薄板干燥组，烟叶C投料400kg，烟叶D投料400kg，叶面密度分别为87.52g/m²和91.63g/m²。拟使用烟叶E和烟叶F替代这两个等级烟叶，烟叶E和烟叶F叶面密度分别为88.71g/m²和93.65g/m²，根据叶面密度分组规则，使用烟叶E替代烟叶C，使用烟叶F替代烟叶D。在制丝线开展批次试验验证，从制丝过程各主要工序工艺参数和过程烟片、烟丝质量特性，成品卷烟感官质量对比评价等分析，变更前和变更后卷烟加工质量和内在质量基本一致。

以上所述仅为本发明的示例性实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种卷烟叶组配方中烟叶原料分组方法，其特征在于：根据各等级烟叶的叶面密度进行分组，叶面密度小于89g/m²的等级烟叶分入气流干燥组、叶面密度大于90g/m²的等级烟叶分入薄板干燥组，叶面密度在89g/m²至90g/m²之间的等级烟叶根据该等级烟叶的感官质量分入气流干燥组或薄板干燥组；分别设计气流干燥组和薄板干燥组的制丝工序工艺参数，保证松散回潮工序薄板干燥组的回风温度比气流干燥组的回风温度高5～10℃；具体包括如下步骤：

步骤1、在卷烟新产品生产前和某卷烟叶组配方更换烟叶等级时，利用叶片打孔器，按照《烟草物理检测》中叶面密度检测方法，检测每个等级烟叶叶面密度；

步骤2、按照烟叶叶面密度检测结果，对叶组配方进行分组：

以叶面密度89g/m²至90g/m²为中心值范围，叶面密度小于89g/m²的等级烟叶分入气流干燥组、叶面密度大于90g/m²的等级烟叶分入薄板干燥组，叶面密度在89g/m²至90g/m²之间的等级烟叶根据该等级烟叶的感官质量分入气流干燥组或薄板干燥组；

步骤3、分别设计气流干燥组和薄板干燥组的制丝工序工艺参数，保证松散回潮工序薄板干燥组的回风温度比气流干燥组的回风温度高5～10℃；

步骤4、薄板干燥组采用薄板干燥工艺进行干燥，气流干燥组采用气流干燥工艺进行干燥；

步骤5、干燥后烟丝经过掺配、混丝及加香、烟支卷制与包装，生产卷烟成品。