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CN111492086B - 熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置 - Google Patents

熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置 Download PDF

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CN111492086B
CN111492086B CN201880081834.6A CN201880081834A CN111492086B CN 111492086 B CN111492086 B CN 111492086B CN 201880081834 A CN201880081834 A CN 201880081834A CN 111492086 B CN111492086 B CN 111492086B
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泽村恒治
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JFE Steel Corp
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Abstract

本公开提供一种在对Si含量为0.2质量％以上的钢板实施了熔融镀锌的情况下镀敷紧贴性高并能够得到良好的镀敷外观的熔融镀锌钢板的制造方法。将钢板(P)在退火炉的内部向加热带、均热带及冷却带依次传送，对钢板进行退火，然后对于从冷却带排出的钢板实施熔融镀锌。在将加湿气体向均热带(12)内供给时，在钢板向上方移动的通路中，从第一加湿气体供给口(40A～E)供给加湿气体，所述第一加湿气体供给口设置在比下部炉底辊(54)的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置且在从均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上，在钢板向下方移动的通路中，从第二加湿气体供给口(42A～E)供给加湿气体，该第二加湿气体供给口设置在比上部炉底辊(52)的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置且在从均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上。

Description

熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置
技术领域
本发明涉及连续熔融镀锌装置和使用了该装置的熔融镀锌钢板的制造方法，该连续熔融镀锌装置具有将加热带、均热带及冷却带依次并列设置而成的立式的退火炉和位于所述冷却带的下游的熔融镀锌设备。
背景技术
近年来，在汽车、家电、建材等的领域中，有助于结构物的轻量化等的高张力钢板(高强度钢板)的需求不断提高。作为高强度钢材，可知能够制造出例如通过在钢中含有Si而扩孔性良好的钢板、通过含有Si、Al而容易形成残留γ的延展性良好的钢板。
然而，在以大量(特别是0.2质量％以上)地含有Si的高张力钢板为母材来制造熔融镀锌钢板的情况下，存在以下的问题。在还原气氛或非氧化性气氛中以600～900℃程度的温度对母材的钢板进行了加热退火之后，对该钢板进行熔融镀锌处理，从而制造出熔融镀锌钢板。此外，也可以对于向钢板实施的镀锌进行加热合金化来制造合金化熔融镀锌钢板。
在此，钢中的Si为易氧化性元素，即使在通常使用的还原气氛或非氧化性气氛中也会被选择氧化，在钢板的表面浓化，形成氧化物。该氧化物使镀敷处理时的与熔融锌的浸润性下降，产生未镀敷。因此，随着钢中Si浓度的增加而浸润性急剧下降，未镀敷经常发生。而且，即使在未达到未镀敷的情况下，也存在镀敷紧贴性差这样的问题。此外，当钢中的Si被选择氧化而在钢板的表面浓化时，在熔融镀锌后的合金化过程中产生显著的合金化延迟，也存在明显阻碍生产性这样的问题。
针对这样的问题，例如，专利文献1记载了如下的方法：使用直火型加热炉(DFF)，使钢板的表面暂时氧化之后，在还原气氛下对钢板进行退火，从而使Si发生内部氧化，抑制Si在钢板的表面浓化的情况，提高熔融镀锌的浸润性及紧贴性。记载了关于加热后的还原退火以常用方法(露点-30～-40℃)进行即可。
专利文献2记载了如下的技术：在使用了依次具有加热带前段、加热带后段、保热带及冷却带的退火炉和熔融镀敷浴的连续退火熔融镀敷方法中，在将钢板温度至少为300℃以上的区域的钢板的加热或保热设为间接加热，将各带的炉内气氛设为氢1～10体积％，将其余部分设为由氮及不可避免的杂质构成的气氛，将在所述加热带前段加热中的钢板到达温度设为550℃以上且750℃以下，并将露点设为小于-25℃，将接下来的所述加热带后段及所述保热带的露点设为-30℃以上且0℃以下，将所述冷却带的露点设为小于-25℃的条件下进行退火，从而使Si发生内部氧化，抑制Si在钢板的表面浓化的情况。而且，也记载有对氮与氢的混合气体进行加湿而向加热带后段及/或保热带导入的技术。
专利文献3记载了一种合金化熔融镀锌钢板的制造方法，其特征在于，包括如下工序：将钢带在退火炉的内部按照加热带、均热带及冷却带的顺序传送而对所述钢带进行退火；对于从所述冷却带排出的钢带实施熔融镀锌；对镀锌进行加热合金化，向所述均热带供给的还原性气体或非氧化性气体是将加湿气体与干燥气体混合而得到的混合气体，从在所述均热带的高度方向的下部1/2的区域设置的至少一个气体供给口将所述混合气体向所述均热带内供给，将在所述均热带的高度方向的上部1/5的区域测定的露点和在下部1/5的区域测定的露点都设为-20℃以上且0℃以下。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-202959号公报
专利文献2：日本WO2007/043273号公报
专利文献3：日本特开2016-017193号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，在专利文献1记载的方法中，虽然还原后的镀敷紧贴性良好，但是Si的内部氧化量容易不足，由于钢中的Si的影响而合金化温度比通常升高30～50℃，其结果是存在钢板的抗拉强度下降的问题。当为了确保充分的内部氧化量而使氧化量增加时，在退火炉内的辊上附着有氧化锈皮而钢板产生压痕，所谓粘着缺陷。因此，不能采取单纯地使氧化量增加的方案。
在专利文献2记载的方法中，由于将加热带前段、加热带后段、保热带的加热/保温设为间接加热，因此专利文献1的直火加热时那样的钢板表面的氧化难以发生。在专利文献2记载的钢板温度区域中，如果能够控制成规定的露点范围，则能够实现镀敷紧贴性、合金化温度抑制，但是实际上可知在炉底辊附近使露点上升至0℃附近时，钢板表面被膜与辊喷镀被膜反应而产生粘着缺陷。而且，退火炉内的气体从生产线下游侧向上游侧，即从冷却带向加热带方向流动。当向冷却带仅供给干燥气体时，即使是微小的流量变化而Si内部氧化反应也容易发生的高温区域的气体露点下降，Si内部氧化量不足，因此镀敷紧贴性恶化而产生未镀敷部，难以生产稳定的产品。
专利文献3记载的方法由于从比均热带的高度方向1/2靠下部处供给加湿气体，因此可知存在以下那样的问题。即，当加湿气体供给口接近钢板的下降通路时，高露点气体随着钢板到达均热带的下部炉底辊，因此在该下部炉底辊产生粘着缺陷。另一方面，在均热带上部的钢板的下降通路的区域中，加湿气体未到达而露点上升不充分，因此Si内部氧化量不足而镀敷紧贴性恶化。
因此，本发明鉴于上述课题，其目的在于提供一种在对Si含量为0.2质量％以上的钢板实施了熔融镀锌的情况下镀敷紧贴性高并能够得到良好的镀敷外观的熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，本发明者们想到了利用通过钢板的传送而产生的钢板伴随气体流使加湿气体向均热带内均匀地扩散，着眼于均热带内的钢板的传送方向与均热带内的加湿气体供给口的位置关系。即，如果以从均热带的侧面观察时与上升通路的钢板重叠的方式设置第一加湿气体供给口，此时，该第一加湿气体供给口设置在均热带的下部，则从该第一加湿气体供给口供给到均热带内的加湿气体乘载于钢板伴随气体流而向上方向扩散。同样，如果以从均热带的侧面观察时与下降通路的钢板重叠的方式设置第二加湿气体供给口，此时，该第二加湿气体供给口设置在均热带的上部，则从该第二加湿气体供给口供给到均热带内的加湿气体乘载于钢板伴随气体流而向下方向扩散。本发明者们发现了通过将加湿气体供给口这样配置而加湿气体均匀地向均热带内扩散，因此能够使均热带内的露点的分布均匀。即，在均热带内不会存在露点未充分上升的区域，即Si内部氧化变得不充分的区域，因此镀敷紧贴性不会劣化，能够得到良好的镀敷外观。而且，炉底辊附近的露点也不会局部性地上升，因此也能够抑制粘着缺陷的发生，这也有助于得到良好的镀敷外观。
基于上述见解而完成的本发明的主旨结构如以下所述。
(1)一种熔融镀锌钢板的制造方法，是使用了连续熔融镀锌装置的熔融镀锌钢板的制造方法，该连续熔融镀锌装置具有将加热带、均热带、冷却带依次并列设置而成的立式的退火炉、及位于所述冷却带的下游的熔融镀锌设备，所述熔融镀锌钢板的制造方法的特征在于，包括如下工序：
在所述退火炉的内部将钢板向所述加热带、所述均热带及所述冷却带依次传送，对所述钢板进行退火，此时，所述钢板通过在各带的上部及下部分别设置的一个以上的上部炉底辊及下部炉底辊，并同时在各带的内部沿上下方向被传送多次而形成多个通路；及
使用所述熔融镀锌设备，对于从所述冷却带排出的钢板实施熔融镀锌，
在将加湿气体向所述均热带内供给时，
在所述钢板向上方移动的通路中，从第一加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第一加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上，
在所述钢板向下方移动的通路中，从第二加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第二加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上。
(2)根据上述(1)记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述第一加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低2.0m以上的位置，所述第二加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高2.0m以上的位置。
(3)根据上述(1)或(2)记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
在所述冷却带沿钢板传送路径设置至少一个冷却管嘴，
向所述冷却带内供给加湿气体，此时，从第三加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第三加湿气体供给口设置在从所述冷却管嘴的最上游位置向钢板传送路径的上游侧移动3.0m以内的位置上。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
从设置在所述均热带与所述冷却带的连通部上的第四加湿气体供给口向该连通部内供给加湿气体。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
在所述均热带的内部，所述上部炉底辊及所述下部炉底辊的附近的露点设为-10℃以下，从所述上部炉底辊及所述下部炉底辊分离了1.0m以上的位置的露点设为-20℃以上且0℃以下。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有位于所述熔融镀锌设备的下游的合金化设备，
所述熔融镀锌钢板的制造方法还包括使用所述合金化设备对于向所述钢板实施的镀锌进行加热合金化的工序。
(7)根据上述(1)～(6)中任一项记载的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述均热带的高度为20m以上且40m以下。
(8)一种连续熔融镀锌装置，具有将加热带、均热带、冷却带依次并列设置而成的立式的退火炉、及位于所述冷却带的下游的熔融镀锌设备，其特征在于，具有：
上部炉底辊及下部炉底辊，在所述加热带、所述均热带及所述冷却带的上部及下部分别设置一个以上，以在各带的内部将钢板沿上下方向传送多次而形成多个通路；
第一加湿气体供给口，在所述均热带上所述钢板向上方移动的通路中，设置在比所述下部炉底辊的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置；及
第二加湿气体供给口，在所述均热带上所述钢板向下方移动的通路中，设置在比所述上部炉底辊的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置。
(9)根据上述(8)记载的连续熔融镀锌装置，其中，
所述第一加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低2.0m以上的位置，所述第二加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高2.0m以上的位置。
(10)根据上述(8)或(9)记载的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有：
至少一个冷却管嘴，在所述冷却带沿钢板传送路径设置；及
第三加湿气体供给口，设置在从所述冷却管嘴的最上游位置向钢板传送路径的上游侧移动3.0m以内的位置。
(11)根据上述(8)～(10)中任一项记载的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有设置在所述均热带与所述冷却带的连通部上的第四加湿气体供给口。
(12)根据上述(8)～(11)中任一项记载的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有位于所述熔融镀锌设备的下游的合金化设备。
(13)根据上述(8)～(12)中任一项记载的连续熔融镀锌装置，其中，
所述均热带的高度为20m以上且40m以下。
发明效果
根据本发明的熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置，在对Si含量为0.2质量％以上的钢板实施了熔融镀锌的情况下，镀敷紧贴性高并能够得到良好的镀敷外观。
附图说明
图1是表示在本发明的一实施方式中使用的连续熔融镀锌装置100的结构的示意图。
图2是表示向图1的均热带12供给加湿气体及干燥气体的供给系统、以及向第一冷却带14供给加湿气体的供给系统的示意图。
具体实施方式
首先，参照图1，说明本发明的一实施方式的熔融镀锌钢板的制造方法中使用的连续熔融镀锌装置100的结构。连续熔融镀锌装置100具有将加热带10、均热带12及冷却带14、16依次并列设置而成的立式的退火炉20、位于冷却带16的钢板通板方向下游的作为熔融镀锌设备的熔融镀锌浴22、及位于该熔融镀锌浴22的钢板通板方向下游的合金化设备23。在本实施方式中，冷却带包括第一冷却带14(急冷带)及第二冷却带16(缓冷带)。与第二冷却带16连结的炉鼻18将前端浸渍于熔融镀锌浴22，将退火炉20与熔融镀锌浴22连接。
钢板(钢带)P从加热带10的下部的钢板导入口被导入加热带10内。在各带10、12、14、16，在上部及下部配置有1个以上的炉底辊。在以炉底辊为起点将钢板P折回180度的情况下，钢板P在退火炉20的规定的带的内部沿上下方向被传送多次，形成多个通路。在图1中，示出了在加热带10中为2个通路，在均热带12中为10个通路，在第一冷却带14中为2个通路，在第二冷却带16中为2个通路的例子，但是通路数没有限定于此，根据处理条件可以适当设定。而且，在一部分的炉底辊中，使钢板P不折回而垂直地进行方向转换，使钢板P向下一个带移动。这样，将钢板P在退火炉20的内部按照加热带10、均热带12及冷却带14、16的顺序传送，能够对钢板P进行退火。
各带10、12、14、16都是立式炉，其高度没有特别限定，但是可以设为20～40m左右。而且，各带的长度(图1中的左右方向)只要根据各带内的通路数而适当决定即可，例如，如果为2个通路的加热带10，则可以设为0.8～2m左右，如果为10个通路的均热带12，则可以设为10～20m左右，如果为2个通路的第一冷却带14及第二冷却带16，则可以分别设为0.8～2m左右。
在退火炉20中，相邻的带经由将各自的带的上部彼此或下部彼此连接的连通部而连通。在本实施方式中，加热带10与均热带12经由将各自的带的下部彼此连接的喉部(节流部)11而连通。均热带12与第一冷却带14经由将各自的带的下部彼此连接的喉部13而连通。第一冷却带14与第二冷却带16经由将各自的带的下部彼此连接的喉部15而连通。各喉部的高度只要适当设定即可，但是从提高各带的气氛的独立性的观点出发，优选各喉部的高度尽可能低。退火炉20内的气体从炉的下游向上游流动，从加热带10的下部的钢板导入口排出。
(加热带)
在本实施方式中，在加热带10中使用辐射管(RT)或电加热器，能够对钢板P进行间接加热。加热带10的内部的平均温度优选设为500～800℃。在加热带10中，与来自均热带12的气体的流入同时地另行被供给还原性气体或非氧化性气体。作为还原性气体，通常使用H2-N2混合气体，可列举例如具有H2：1～20体积％、其余部分由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-60℃左右)。而且，作为非氧化性气体，可列举具有由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-60℃左右)。向加热带10的气体供给没有特别限定，但是为了向加热带内均等地投入而优选从高度方向的两个以上部位、长度方向的一个以上部位的投入口供给。向加热带供给的气体的流量通过设置于配管的气体流量计(未图示)测定，没有特别限定，可以设为10～100(Nm3/hr)左右。
(均热带)
在本实施方式中，在均热带12中，使用辐射管(未图示)作为加热单元，能够对钢板P进行间接加热。均热带12的内部的平均温度优选设为700～900℃。
向均热带12供给还原性气体或非氧化性气体。作为还原性气体，通常使用H2-N2混合气体，可列举例如具有H2：1～20体积％、其余部分由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-60℃左右)。而且，作为非氧化性气体，可列举具有由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-60℃左右)。
在本实施方式中，向均热带12供给的气体为加湿气体及干燥气体这两个形态。在此，“干燥气体”是露点为-60℃～-50℃左右的上述还原性气体或非氧化性气体，未由加湿装置加湿。另一方面，“加湿气体”是由加湿装置将露点加湿成10～30℃的气体。
在此，在具有含有0.2质量％以上的Si的成分组成的高张力钢板的制造时，为了使均热带内的露点上升，除了干燥气体之外，还将加湿气体向均热带12供给。相对于此，在Si含量小于0.2质量％的钢板(例如抗拉强度270MPa左右的普通钢板)的制造时，为了避免钢板表面的氧化而仅将干燥气体向均热带12供给，不供给混合气体。
图2是表示向均热带12供给加湿气体及干燥气体的供给系统的示意图。在图2中，上述还原性气体或非氧化性气体(干燥气体)由气体分配装置24将一部分向加湿装置26传送，其余部分以干燥气体的状态通过干燥气体用配管30，经由设置在均热带上部的干燥气体供给口32A、32B、32C和设置在均热带下部的干燥气体供给口34A、34B、34C向均热带12内供给。由此，能够使炉底辊附近的露点比均热带中心部低，能够抑制粘着缺陷的发生。
干燥气体供给口的位置及个数没有限定为图2所示的例子，只要考虑各种条件而适当决定即可。然而，干燥气体供给口优选沿均热带的长度方向在相同的高度位置配置多个，且优选沿均热带的长度方向均等地配置。
作为加湿装置，可列举利用起泡式、膜交换式、高温蒸气添加式等的加湿方法对干燥气体进行加湿的装置，但是从流量变化时的露点稳定性出发而优选为膜交换式。在图2所示的加湿装置26内存在具有氟系或聚酰亚胺系的中空纤维膜或平膜等的加湿模块，使干燥气体向膜的内侧流动，在膜的外侧利用循环恒温水槽28使调整成规定温度的纯水循环。氟系或聚酰亚胺系的中空纤维膜或平膜是具有与水分子的亲和力的离子交换膜的一种。当在中空纤维膜的内侧与外侧产生水分浓度差时，产生要使该浓度差成为均等的力，水分以该力为驱动力而透过膜向水分浓度低的一方移动。干燥气体温度根据季节或1天内的气温变化而变化，但是在该加湿装置中，通过充分取得经由水蒸气透过膜的气体与水的接触面积而也进行换热，因此无论干燥气体温度比循环水温是高还是低，干燥气体都成为被加湿至与设定水温相同的露点的气体，能够进行高精度的露点控制。加湿气体的露点在5～50℃的范围内可以任意控制。如果加湿气体的露点比配管温度高，则在配管内结露，结露后的水可能会直接浸入炉内，因此加湿气体用的配管被加热/保热成加湿气体露点以上且外部气体温度以上。
在本实施方式中，加湿气体以第一加湿气体供给口40A～E和第二加湿气体供给口42A～E这两个系统供给。由加湿装置26加湿后的气体被加湿气体分配装置36向上述两个系统分配，经由各自的加湿气体用配管38，经过第一加湿气体供给口40A～E和第二加湿气体供给口42A～E向均热带12内供给。需要说明的是，标号48为加湿气体用流量计，标号50为加湿气体用露点计。
在本实施方式中，从利用由钢板P的传送产生的钢板伴随气体流使加湿气体向均热带12内均匀地扩散这样的观点出发，均热带12内的钢板P的传送方向与均热带12内的加湿气体供给口的位置关系至关重要。在本实施方式中，钢板P通过在均热带12的上部设置成相同高度的5个上部炉底辊52和在均热带12的下部设置成相同高度的5个下部炉底辊54，并同时在均热带12的内部沿上下方向被交替地传送10次而形成10个通路。上部炉底辊52及下部炉底辊54的直径，即相邻的通路间的距离为800～1000mm左右，相对于此，钢板伴随气体流仅存在于距钢板表面为30mm左右的位置。因此，在本实施方式中，在钢板P向上方移动的通路(上升通路)中，从第一加湿气体供给口40A～E供给加湿气体，该第一加湿气体供给口40A～E设置在比下部炉底辊54的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置(即，从下部炉底辊54的中心向上方向为1.0m以上且5.0m以下的高度)且从均热带12的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置。而且，在钢板P向下方移动的通路(下降通路)中，从第二加湿气体供给口42A～E供给加湿气体，该第二加湿气体供给口42A～E设置在比上部炉底辊52的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置(即，从上部炉底辊52的中心向下方向为1.0m以上且5.0m以下的高度)且从均热带12的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置。需要说明的是，在本说明书中，“均热带的侧面”是指构成作为立式炉的均热带的炉壁中的与上部炉底辊52及下部炉底辊54的轴向(即钢板P的板宽方向)垂直的一对面。图2是从均热带12的侧面观察到的图，第一加湿气体供给口40A～E及第二加湿气体供给口42A～E设置于均热带的一对侧面。
从第一加湿气体供给口40A～E供给的加湿气体乘载于上升通路的钢板伴随气体流而向上方向扩散，从第二加湿气体供给口42A～E供给的加湿气体乘载于下降通路的伴随气体流而向下方向扩散。由此，加湿气体均匀地向均热带内扩散，因此能够使均热带内的露点的分布均匀。其结果是，在均热带内能够充分促进Si内部氧化，并且也能够抑制粘着缺陷的发生。因此，能够得到良好的镀敷外观。
当第一加湿气体供给口40A～E处于距下部炉底辊54的中心小于1.0m的高度时，加湿气体容易滞留在下部炉底辊附近，在下部炉底辊产生粘着。另一方面，当第一加湿气体供给口40A～E处于距下部炉底辊54的中心为超过5.0m的高度时，加湿气体难以到达从下部炉底辊54至第一加湿气体供给口40A～E的区间，露点不上升，因此Si内部氧化变得不充分。因此，第一加湿气体供给口40A～E设置在比下部炉底辊54的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置。
关于第二加湿气体供给口42A～E，也出于同样的理由，设置在比上部炉底辊52的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置。
第一加湿气体供给口40A～E优选设置在比上部炉底辊52的中心低2.0m以上的位置，第二加湿气体供给口42A～E优选设置在比下部炉底辊54的中心高2.0m以上的位置。由此，能够使加湿气体乘载于钢板伴随气体流而向均热带内更均匀地扩散。而且，避免从第一加湿气体供给口40A～E供给的加湿气体直接到达上部炉底辊52的情况、从第二加湿气体供给口42A～E供给的加湿气体直接到达下部炉底辊54的情况，能够避免粘着的发生。
向均热带12内供给的加湿气体的流量没有特别限定，但是大致维持在100～400(Nm3/hr)的范围内。而且，向均热带12内供给的干燥气体的流量没有特别限定，但是在具有含有0.2质量％以上的Si的成分组成的高张力钢板的通板时，大致维持在10～300(Nm 3/hr)的范围内。
(冷却带)
在本实施方式中，在冷却带14、16中，将钢板P冷却。钢板P在第一冷却带14中被冷却至480～530℃左右，在第二冷却带16中被冷却至470～500℃左右。
向冷却带14、16也供给上述还原性气体或非氧化性气体，但是在此供给干燥气体。干燥气体向冷却带14、16的供给没有特别限定，但是为了向冷却带内均等地投入而优选从高度方向的两个以上部位、长度方向的两个以上部位的投入口供给。向冷却带14、16供给的干燥气体的总计气体流量由设置于配管的气体流量计(未图示)测定，没有特别限定，可以设为200～1000(Nm3/hr)左右。
在冷却带14沿着钢板传送路径设有至少1个冷却管嘴62。冷却管嘴62是例如日本特开2010-185101号公报记载那样的比钢板宽度长的圆管，以圆管的延伸方向与钢板的宽度方向平行的方式设置。在圆管的与钢板相对的部位，沿圆管的延伸方向以规定的间隔设有多个贯通孔，将圆管内的水从该贯通孔朝向钢板喷射。冷却管嘴62以与钢板的正面反面相对的方式设置一对，进而将一对冷却管嘴沿着钢板传送路径以规定间隔配置多对(例如5～10对)，构成1个冷却区域。并且，该冷却区域优选沿着钢板传送路径配置3～6个左右。需要说明的是，在图2中图示出6个冷却区域。
在本实施方式中，优选从第三加湿气体供给口44也供给加湿气体，该第三加湿气体供给口44设置在从冷却管嘴的最上游位置62A(即，上述多个冷却管嘴组之中最接近均热带12的管嘴)向钢板传送路径的上游侧移动3.0m以内的位置。此外，也优选从设置在均热带与冷却带的连通部13上的第四加湿气体供给口46向连通部13内供给还原性或非氧化性的加湿气体。关于在均热带12内进行加湿的范围，从Si内部氧化形成的观点出发而最优选在钢板温度成为600～900℃的区域进行加湿。然而，通常供给到均热带12内的气体向生产线上游方向即加热带10侧的方向流动。即，从钢板成为最高温度的均热带出口附近至冷却带14的由冷却管嘴62进行冷却的冷却开始位置为止之间在以往的方法中由于仅干燥气体流动因此露点不上升，是对Si内部氧化形成不起作用的区域。因此，在本实施方式中，在均热带与冷却带的连通部13、冷却带14的入口附近也设置加湿气体供给口44、46，因此从此处供给加湿气体。由此，能够促进Si内部氧化。而且，在进行合金化工序的情况下，能够更充分地降低合金化温度，进一步提高抗拉强度。需要说明的是，从冷却带及连通部的侧面观察时的上述加湿气体供给口44、46的与钢板的距离优选设为50mm以下。
为了管理均热带内部及炉底辊附近的露点，优选在均热带的上部炉底辊附近的露点测定口56A、下部炉底辊附近的露点测定口56B、及均热带中心部的露点测定口56C的位置设置露点计。并且，在均热带12的内部，优选例如在露点测定口56A、56B处测定的上部炉底辊及下部炉底辊的附近(小于1.0m)的露点(上部露点及下部露点)维持为-10℃以下，例如在露点测定口56C处测定的从上部炉底辊及下部炉底辊分离了1.0m以上的位置的露点(内部露点)维持为-20℃以上且0℃以下。
(熔融镀锌浴)
使用熔融镀锌浴22，能够对于从第二冷却带16排出的钢板P实施熔融镀锌。熔融镀锌只要按照通常方法进行即可。如已述那样，在利用本实施方式制造的熔融镀锌钢板中，以充分促进Si内部氧化且镀敷紧贴性提高的情况和能抑制粘着缺陷的发生的情况为起因，能得到良好的镀敷外观。
(合金化设备)
使用合金化设备23，能够对于向钢板P实施的镀锌进行加热合金化。合金化处理只要按照通常方法进行即可。根据本实施方式，合金化温度未成为高温，因此能够抑制制造出的合金化熔融镀锌钢板的抗拉强度的下降。但是，合金化设备23是本发明的连续熔融镀锌装置中的任意的设备，合金化工序是本发明的熔融镀锌钢板的制造方法中的任意的工序。
(钢板的成分组成)
成为退火及熔融镀锌处理的对象的钢板P没有特别限定，但是在含有0.2质量％以上的Si的成分组成的钢板，即高张力钢的情况下，能够有利地得到本发明的效果。以下，说明钢板的优选的成分组成。在以下的说明中，由％表示的单位全部为质量％。
关于C，作为钢组织，通过形成残留奥氏体层、马氏体相等而容易提高加工性，因此C优选为0.025％以上，但是在本发明中没有特别规定下限。另一方面，当超过0.3％时，焊接性劣化，因此C量优选设为0.3％以下。
Si是对钢进行强化而得到良好的材质的有效的元素，因此向高张力钢板添加0.2％以上。Si小于0.2％的话，为了得到高强度而需要高价的合金元素。另一方面，当超过2.5％时，氧化处理中的氧化被膜形成受到抑制。而且，合金化温度也高温化，因此难以得到所希望的机械特性。因此，Si量优选设为2.5％以下。
Mn是对钢的高强度化有效的元素。为了确保590MPa以上的抗拉强度而优选含有0.5％以上。另一方面，当超过3.0％时，存在焊接性、镀敷紧贴性、强度延展性平衡的确保变得困难的情况。因此，Mn量优选设为0.5～3.0％。在抗拉强度为270～440MPa的情况下，以1.5％以下进行适当添加。
P是对钢的高强度化有效的元素，但是会使锌与钢的合金化反应延迟，因此在添加0.2％以上的Si的钢的情况下，优选设为0.03％以下，此外根据强度进行适当添加。
S虽然对钢强度的影响小，但是对热轧/冷轧时的氧化被膜形成造成影响，因此优选设为0.005％以下。
需要说明的是，除了上述的元素之外，也可以任意添加例如Cr、Mo、Ti、Nb、V、B等元素中的1种或2种以上，除此以外的其余部分成为Fe及不可避免的杂质。
实施例
(发明例1、2)
使用图1及图2所示的连续熔融镀锌装置，将表1所示的成分组成的钢板以表2所示的各种退火条件进行退火，然后实施熔融镀锌，制造了熔融镀锌钢板(GI)。在一部分的例子中，也进行合金化工序，制造了合金化熔融镀锌钢板(GA)。
加热带设为容积为200m3的RT炉。加热带的内部的平均温度设为700～800℃。在加热带中，作为干燥气体，使用了具有15体积％的H2且其余部分由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-50℃)。向加热带的干燥气体的流量设为100Nm3/hr。
均热带设为容积为700m3、上下部炉底辊间距离为20m、高度为24m的RT炉。均热带输出侧目标钢板温度和实际的输出侧测定钢板温度如表2所示。作为干燥气体，使用了具有15体积％的H2且其余部分由N2及不可避免的杂质构成的组成的气体(露点：-50℃)。通过具有中空纤维膜式加湿部的加湿装置对该干燥气体的一部分进行加湿，调制了加湿气体。中空纤维膜式加湿部由10台膜模块构成，最大使100L/min的循环水流动。
干燥气体供给口及加湿气体供给口配置在图2所示的位置。上升通路用的5个第一加湿气体供给口设置在比下部炉底辊的中心高1.5～4.0m的位置且比上部炉底辊的中心低16.0～18.5m的位置，下降通路用的5个第二加湿气体供给口设置在比上部炉底辊的中心低2.0～4.5m的位置且比下部炉底辊的中心高15.5～18.0m的位置。
对于第一冷却带及第二冷却带，从各带的最下部以表2所示的流量供给了上述干燥气体(露点：-50℃)。而且，如表2所示，在发明例2(No.5)中，从连通部的第四加湿气体供给口46及第一冷却带入口的第三加湿气体供给口44进行了加湿气体供给。需要说明的是，第三加湿气体供给口44处于从冷却管嘴的最上游位置向钢板传送路径的上游侧移动1.5m的位置，第四加湿气体供给口46处于上游侧2.8m的位置。需要说明的是，在发明例1中，未设置第三及第四加湿气体供给口44、46。
在制造熔融镀锌钢板(GI)的例子中，镀敷浴温度为450℃，镀敷浴中Al浓度为0.200％，附着量通过气体擦拭器而调节成每一面60g/m2。
在制造了合金化熔融镀锌钢板(GA)的例子中，镀敷浴温度为460℃，镀敷浴中Al浓度为0.130％，附着量通过气体擦拭器而调节成每一面50g/m2。而且，在实施了熔融镀锌之后，以被膜合金化度(含Fe率)成为10～13％的方式，利用感应加热式合金化炉进行了合金化处理。此时的合金化温度如表2所示。
(比较例1～3)
除了变更了均热带内的加湿气体供给口的位置以外，与上述发明例1同样地进行了GI及GA的制造。在比较例1中，仅在均热带下部设置了加湿气体供给口。在上升通路附近在距下部炉底辊为5.5m的位置设置了五处，在下降通路附近在距下部炉底辊为1.5m的位置设置了五处。需要说明的是，这些加湿气体供给口在从均热带侧面观察时与各通路的钢板位置重叠。
在比较例2中，在均热带上部及下部设置了加湿气体供给口。在上升通路附近在距下部炉底辊为0.9m的位置设置了五处，在下降通路附近在距上部炉底辊为3.5m的位置设置了五处。气体供给口在从均热带侧面观察时与各通路的钢板位置重叠。
在比较例3中，加湿气体供给口的均热带上下方向位置设为与发明例1相同，但是，配置在通路与通路的中间位置。
(评价方法)
镀敷外观的评价进行了基于光学式的表面缺陷计的检查(检测φ0.5以上的未镀敷缺陷、辊粘着引起的瑕疵)、基于目视的合金化不均判定(GA的情况)或基于目视的外观花纹判定(GI的情况)。全部的项目良好为◎，基于表面缺陷计的检查合格且品质上不会成为问题的轻度的合金化不均或外观不均存在的情况为○，成为表面品质等级下降的程度的合金化不均或外观不均存在的情况为△，如果在表面缺陷计中存在不合格则为×。结果如表2所示。
另外，测定了以各种条件制造的GI及GA的抗拉强度。将高张力钢的钢种A为780MPa以上、高张力钢的钢种B为1180MPa以上、高张力钢的钢种C为980MPa以上作为合格。结果如表2所示。
[表1]
表1 (质量％)
Figure BDA0002545259450000191
其余部分：Fe及不可避免的杂质
[表2]
Figure BDA0002545259450000201
(评价结果)
表2中的综合判定一栏在镀敷外观为○且抗拉强度也合格的情况下标记为合格，在除此以外的情况下标记为不合格。在发明例1、2中，即使整体气体流量变化也能够稳定地供给规定水分量，因此遍及线圈全长全宽而成为良好的表面外观，也未产生机械特性偏离。相对于此，在比较例1～3中，无法得到良好的镀敷外观。
工业实用性
根据本发明的熔融镀锌钢板的制造方法及连续熔融镀锌装置，在对Si含量为0.2质量％以上的钢板实施了熔融镀锌的情况下镀敷紧贴性高并能够得到良好的镀敷外观。
标号说明
100 连续熔融镀锌装置
10 加热带
12 均热带
14 第一冷却带(急冷带)
16 第二冷却带(缓冷带)
11、13、15 喉部
18 炉鼻
20 退火炉
22 熔融镀锌浴
23 合金化设备
24 干燥气体分配装置
26 加湿装置
28 循环恒温水槽
30 干燥气体用配管
32A～C 干燥气体供给口
34A～C 干燥气体供给口
36 加湿气体分配装置
38 加湿气体用配管
40A～E 第一加湿气体供给口(上升通路用)
42A～E 第二加湿气体供给口(下降通路用)
44 第三加湿气体供给口(冷却带用)
46 第四加湿气体供给口(连通部用)
48 加湿气体流量计
50 加湿气体露点计
52 上部炉底辊
54 下部炉底辊
56A～C 露点测定口
58 上部炉底辊
60A、B 下部炉底辊
62 冷却管嘴
62A 冷却管嘴的最上游位置
P 钢板。

Claims (13)

1.一种熔融镀锌钢板的制造方法，是使用了连续熔融镀锌装置的熔融镀锌钢板的制造方法，该连续熔融镀锌装置具有将加热带、均热带、冷却带依次并列设置而成的立式的退火炉、及位于所述冷却带的下游的熔融镀锌设备，所述熔融镀锌钢板的制造方法的特征在于，包括如下工序：
在所述退火炉的内部将含有0.2质量％以上的Si的成分组成的钢板向所述加热带、所述均热带及所述冷却带依次传送，对所述钢板进行退火，此时，所述钢板通过在各带的上部及下部分别设置的一个以上的上部炉底辊及下部炉底辊，并同时在各带的内部沿上下方向被传送多次而形成多个通路；及
使用所述熔融镀锌设备，对于从所述冷却带排出的钢板实施熔融镀锌，
在将由加湿装置使露点加湿成10～30℃的加湿气体向所述均热带内供给时，
在所述钢板向上方移动的通路中，从第一加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第一加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上，
在所述钢板向下方移动的通路中，从第二加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第二加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置上，
所述均热带的侧面是指构成作为立式炉的所述均热带的炉壁中的与所述上部炉底辊及所述下部炉底辊的轴向即所述钢板的板宽方向垂直的一对面。
2.根据权利要求1所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述第一加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低2.0m以上的位置，所述第二加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高2.0m以上的位置。
3.根据权利要求1或2所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
在所述冷却带沿钢板传送路径设置至少一个冷却管嘴，
向所述冷却带内供给所述加湿气体，此时，从第三加湿气体供给口供给所述加湿气体，所述第三加湿气体供给口设置在从所述冷却管嘴的最上游位置向钢板传送路径的上游侧移动3.0m以内的位置上。
4.根据权利要求1或2所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
从设置在所述均热带与所述冷却带的连通部上的第四加湿气体供给口向该连通部内供给所述加湿气体。
5.根据权利要求1或2所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
在所述均热带的内部，所述上部炉底辊及所述下部炉底辊的附近的露点设为-10℃以下，从所述上部炉底辊及所述下部炉底辊分离了1.0m以上的位置的露点设为-20℃以上且0℃以下。
6.根据权利要求1或2所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有位于所述熔融镀锌设备的下游的合金化设备，
所述熔融镀锌钢板的制造方法还包括使用所述合金化设备对于向所述钢板实施的镀锌进行加热合金化的工序。
7.根据权利要求1或2所述的熔融镀锌钢板的制造方法，其中，
所述均热带的高度为20m以上且40m以下。
8.一种连续熔融镀锌装置，具有将加热带、均热带、冷却带依次并列设置而成的立式的退火炉、及位于所述冷却带的下游的熔融镀锌设备，所述连续熔融镀锌装置的特征在于，具有：
上部炉底辊及下部炉底辊，在所述加热带、所述均热带及所述冷却带的上部及下部分别设置一个以上，以在各带的内部将含有0.2质量％以上的Si的成分组成的钢板沿上下方向传送多次而形成多个通路；
第一加湿气体供给口，在所述均热带上所述钢板向上方移动的通路中，设置在比所述下部炉底辊的中心高1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置，用于向所述均热带内供给由加湿装置使露点加湿成10～30℃的加湿气体；及
第二加湿气体供给口，在所述均热带上所述钢板向下方移动的通路中，设置在比所述上部炉底辊的中心低1.0m以上且5.0m以下的位置并且在从所述均热带的侧面观察时与该通路的钢板重叠的位置，用于向所述均热带内供给所述加湿气体，
所述均热带的侧面是指构成作为立式炉的所述均热带的炉壁中的与所述上部炉底辊及所述下部炉底辊的轴向即所述钢板的板宽方向垂直的一对面。
9.根据权利要求8所述的连续熔融镀锌装置，其中，
所述第一加湿气体供给口设置在比所述上部炉底辊的中心低2.0m以上的位置，所述第二加湿气体供给口设置在比所述下部炉底辊的中心高2.0m以上的位置。
10.根据权利要求8或9所述的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有：
至少一个冷却管嘴，在所述冷却带沿钢板传送路径设置；及
第三加湿气体供给口，设置在从所述冷却管嘴的最上游位置向钢板传送路径的上游侧移动3.0m以内的位置。
11.根据权利要求8或9所述的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有设置在所述均热带与所述冷却带的连通部上的第四加湿气体供给口。
12.根据权利要求8或9所述的连续熔融镀锌装置，其中，
所述连续熔融镀锌装置还具有位于所述熔融镀锌设备的下游的合金化设备。
13.根据权利要求8或9所述的连续熔融镀锌装置，其中，
所述均热带的高度为20m以上且40m以下。
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