CN111484868A - 石脑油分馏装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种石脑油分馏装置，属于石油分馏领域。所述装置包括：分馏塔、空气冷凝器、回流罐和重沸炉。分馏塔包括第一部分、第二部分和第三部分；第一部分与空气冷凝器连接，空气冷凝器与回流罐连接；第三部分连接重沸炉。这样，当石脑油进入石脑油分馏装置时，分馏出的C4以下组分在回流罐底部被抽出，C5‑C6组分可以从第二部分被抽出，C7以上组分可以从第三部分底部被抽出。如此，实现了高效、快捷的从分馏塔中分离石脑油，简化了分馏流程。另外，由于减少了该分馏装置所需的设备，因此，降低了设备耗能、占地面积，且降低了投资成本。
Description
技术领域
本发明涉及石油分馏领域，尤其涉及一种石脑油分馏装置。
背景技术
石脑油分馏后的产物可以作为异构化以及催化重整的原料。例如，石脑油中的C7以上组分可以作为催化重整的原料；石脑油中的C5-C6组分可以作为异构化的原料，C4以下组分可以作为烷基汽油或叠合汽油的原料等。因此，有必要提供一种石脑油的分馏装置，完成对石脑油的分馏作业。
相关技术提供的分馏设备包括：串联连接的分馏塔与精馏塔，通过分馏塔的塔顶分馏出C4以下组分，将剩余的C5-C6组分以及C7以上组分通入精馏塔中，通过精馏塔的塔顶分离出C5-C6组分，通过精馏塔的塔底分离出C7以上组分。
在实现本发明的过程中，发明人发现相关技术至少存在以下问题：
通过分馏塔与精馏塔的串联对石脑油进行分馏时，分馏的流程长，所用的设备多，占地面积和能量消耗大，投资费用较高。
发明内容
本发明提供了一种石脑油分馏装置，可以解决相关技术中分馏的流程长，所用的设备多，占地面积和能量消耗大，操作费用较高的问题。所述技术方案如下：
本发明实施例提供了一种石脑油分馏装置，所述装置包括：分馏塔、空气冷凝器、回流罐和重沸炉；
所述分馏塔包括从上至下顺次连通的第一部分、第二部分和第三部分；
所述第一部分的顶部通过第一出油管与所述空气冷凝器连接，所述空气冷凝器与所述回流罐连接，所述回流罐的底部连接有第二出油管，所述第二出油管用于一部分第一组分被抽出，另一部分第一组分返回所述分馏塔进一步进行分馏；所述第二部分的第一侧连接有第一进油管，所述第一进油管用于石脑油进入所述分馏塔内，所述第二部分的第一侧连接有第三出油管，所述第三出油管用于第二组分被抽出；所述第三部分的侧边连接有第二进油管，所述第二进油管与所述重沸炉的第一侧连接，所述第三部分的底部连接有第四出油管，所述第四出油管与所述重沸炉的第一侧连接，所述第四出油管用于一部分第三组分被抽出，所述重沸炉用于对另一部分第三组分进行加热，被加热的所述另一部分第三组分通过所述第二进油管进入所述分馏塔进一步进行分馏；
所述第二部分还包括集油塔盘、降液管、集液槽以及升气管；所述降液管的一端与所述集油塔盘的第一侧连接，所述降液管的另一端延伸至所述集油塔盘中；所述集液槽设置在所述集油塔盘的第一侧，所述第一侧与所述第一侧相对，所述集液槽的底端与所述第三出油管连通；所述降液管用于使所述第二组分与所述第一组分分离；所述集液槽用于收集所述第二组分；所述集油塔盘的中间设置有气相通道，所述升气管一端与所述气相通道连通，所述升气管的另一端延伸至所述第一部分中。
可选地，所述装置还包括加压泵，所述加压泵设置在所述回流罐的底部，所述加压泵用于对所述回流罐内的组分进行加压。
可选地，所述装置还包括回流管线，所述回流管线一端与所述回流罐的底部连接，另一端与所述第一部分连接，所述回流管线用于所述另一部分第一组分返回所述分馏塔进一步进行分馏。
可选地，所述回流管线的回流压力为0.3MPa-0.5MPa。
可选地，所述装置还包括压力控制器，所述第一出油管、所述第二出油管、所述第一进油管、所述第三出油管、所述第四出油管和所述第二进油管上均设置有所述压力控制器。
可选地，所述装置还包括流量控制器，所述第一出油管、所述第二出油管、所述第一进油管、所述第三出油管、所述第四出油管和所述第二进油管上均设置有所述流量控制器。
可选地，所述装置还包括温度传感器，所述第一出油管、所述第二出油管、所述第一进油管、所述第三出油管、所述第四出油管和所述第二进油管上均设置有所述温度传感器。
可选地，所述集油塔盘中的塔盘数为75-85个。
可选地，所述分馏塔的进料压力为0.3MPa-0.5MPa。
可选地，所述分馏塔的分馏压力为0.2MPa-0.5MPa。
本发明的技术方案带来以下有益效果：
本发明实施例提供的装置，通过分馏塔顶部的空气冷凝器对C4以下组分进行冷凝，通过与空气冷凝器连接的回流罐对C4以下组分进行回流，使石脑油分馏出的一部分C4以下组分在回流罐底部被抽出，通过分馏塔的第二部分的第三出油管可以将C5-C6组分抽出，通过分馏塔的底部的第四出油管将一部分C7以上组分抽出，另一部分C7以上组分通过重沸炉进行加热后进入分馏塔进一步进行分流。如此，通过一个分馏塔即可实现了高效、快捷的从分馏塔中分离石脑油的轻组分、中间组分和重组分，简化了分馏流程。另外，由于减少了该分馏装置所需的设备，因此，降低了设备耗能、占地面积，且降低了投资成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的石脑油分馏装置的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的石脑油分馏装置的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的石脑油分馏装置的结构示意图。
附图标记：
1：分馏塔；11：分馏塔的第一部分；12：第二部分；13：第三部分；2：空气冷凝器；3：回流罐；31：回流管线；4：重沸炉；5：第一出油管；6：第二出油管；7：第一进油管；8：第三出油管；9：第四出油管；10：第二进油管；14：集油塔盘；15：降液管；16：集液槽；17：升气管；18：加压泵；19：压力控制器；20：流量控制器。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
石脑油经分馏后生产的C5-C6组分可以作为异构化原料油进入异构化装置。而异构化装置是炼油厂的重要装置，其不仅可以生产出具有高辛烷值，且不含烯烃、芳烃和硫的异构化汽油，为调和汽油提供优良的调和组分，而且得到的异构烃可进一步脱氢生产异构烯烃，为生产MTBE(methyl tert-butyl ether，甲基叔丁基醚，简称：MTBE)等提供原料。
石脑油经分馏后生产的C7以上组分可以作为催化重整原料油进入催化重整装置。而催化重整装置是炼油厂的重要装置，其生产的重整生成油富含芳烃，并且重整生成油具有高辛烷值，低烯烃含量，基本不含硫等特点，可以直接作为车用汽油的高辛烷值调合组分，也可用于生产苯、甲苯和二甲苯等芳烃产品。
但是一般的催化重整原料油中的杂质含量都超过了规定的限制量，因此，在催化重整前需要对催化重整原料油进行预处理。重整预处理装置具有三方面功能，即是催化重整原料油的切割、加氢精制脱除催化重整原料油中的杂原子化合物以及加氢产物的脱水脱硫化氢。
而且随着汽油尾气排放环保法规的日益严格，各国都对汽油中的苯含量值提出了严格的限制，而重整生成油中的苯是汽油中苯的主要来源之一。因此降低重整生成油中苯含量的主要方案之一就是可以在重整预处理装置中切除催化重整原料油中生成苯的反应物。鉴于此，有必要提供一种分馏装置对石脑油的分馏，将石脑油中的C5-C6组分以及C7以上组分分离出来，作为催化重整的原料。
图1是本发明实施例提供的一种石脑油分馏装置的结构示意图。参见图1，该装置包括：分馏塔1、空气冷凝器2、回流罐3和重沸炉4。
分馏塔1包括从上至下顺次连通的第一部分11、第二部分12和第三部分13；
第一部分11的顶部通过第一出油管5与空气冷凝器2连接，空气冷凝器2与回流罐3连接，回流罐3的底部连接有第二出油管6，第二出油管6用于一部分第一组分被抽出，另一部分第一组分返回分馏塔1进一步进行分馏；第二部分12的第一侧连接有第一进油管7，石脑油通过第一进油管7进入分馏塔1内，第二部分12的第二侧连接有第三出油管8，第三出油管8用于第二组分被抽出；第三部分13的侧边连接有第二进油管10，第二进油管10与重沸炉4的第一侧连接，第三部分13的底部连接有第四出油管9，第四出油管9与重沸炉4的第二侧连接，第四出油管9用于一部分第三组分被抽出，重沸炉4用于对另一部分第三组分进行加热，被加热的另一部分第三组分通过第二进油管10进入分馏塔1进一步进行分馏；
第二部分12还包括集油塔盘14、降液管15、集液槽16以及升气管17；降液管15的一端与集油塔盘14的第一侧连接，降液管15的另一端延伸至集油塔盘14中；集液槽16设置在集油塔盘14的第一侧，第一侧与第一侧相对，集液槽16的底端与第三出油管8连通；降液管15用于使第二组分与第一组分分离；集液槽16用于收集所述第二组分；集油塔盘14的中间设置有气相通道，升气管17一端与气相通道连通，升气管17的另一端延伸至第一部分11中。
本发明实施例提供的装置至少具有以下技术效果。
本发明实施例提供的装置，通过分馏塔1顶部的空气冷凝器2对C4以下组分进行冷凝，通过与空气冷凝器2连接的回流罐3对C4以下组分进行回流，使石脑油分馏出的一部分C4以下组分在回流罐3底部被抽出，通过分馏塔1的第二部分12的第三出油管8可以将C5-C6组分抽出，通过分馏塔1的底部的第四出油管9将一部分C7以上组分抽出，另一部分C7以上组分通过重沸炉4进行加热后进入分馏塔1进一步进行分流。如此，通过一个分馏塔1即可实现了高效、快捷的从分馏塔1中分离石脑油的轻组分、中间组分和重组分，简化了分馏流程。另外，由于减少了该分馏装置所需的设备，因此，设备所需的燃料气、蒸汽、除氧水和电量等均有变化，降低了设备耗能。而且由于减少了一座塔及其附属配套设施，节省了占地面积，且降低了投资成本，其中占地面积可以减少40％以上，投资成本可以节省30％以上。
需要说明的是，本发明实施例中提到的第一组分可以为C4以下组分，第二组分可以为C5-C6组分，第三组分可以为C7以上组分。石脑油在分馏塔1中进行分馏操作，可以得到C4以下组分、C5-C6组分和C7以上组分，其中C4以下组分为气相轻组分，C5-C6组分为液相中组分，C7以上组分为液相重组分。分馏塔1的第一部分11为轻组分的分离区，即，在此部位可以将C4以下组分与C5-C6组分和C7以上组分分离开，第二部分12为精馏区，即在此部位可以将C5-C6组分和C7以上组分分离开，第三部分13为提馏区，即在此部位可以得到C7以上组分。
另外，第三部分13的侧边可以与第二部分12的第一侧为同一侧边，也可以与第二部分12的第二侧为同一侧边。
再者，空气冷凝器2是用于将C4以下组分由单一气相组分冷凝成为气液相混合组分，回流罐3是用于将经过冷凝后的C4以下组分进行气液相分离，重沸炉4是用于给分馏塔1提供热源，以保证分馏塔1内的温度。
最后，集油塔盘14的大小可以根据分馏塔1的直径来进行设置，例如，当分馏塔1的直径为4m(米)时，集油塔盘14的直径可以为3.7m，本发明实施例对集油塔盘14的直径大小不限于此，只要能方便收集C5-C6组分即可。并且集液槽16的底端与第三出油管8位于同一水平面时，集液槽16与第三出油管8之间不具备压强差。
集油塔盘14中间设置气相通道，是为了保证该集油塔盘14下面的C4以下组分可以正常上升至分馏塔1的第一部分11，也可以保证分馏塔1内的气液相处于平衡状态。
示例地，在使用该石脑油分馏装置对石脑油进行分馏时，石脑油通过第二部分12的第一侧连接的第一进油管7进入分馏塔1进行分馏操作，得到C4以下组分、C5-C6组分和C7以上组分。其中，当石脑油经分馏塔1分离出C4以下组分经过集油塔盘14时，由于集油塔盘14的中间设置有气相通道，并且气相通道与升气管17的一端连接，升气管17的另一端延伸至第一部分11中，因此C4以下组分可以通过升气管17上升至分馏塔1顶部的第一部分11中。C4以下组分通过第一部分11顶部的第一出油管5进入空气泠凝器2进行冷凝，将冷凝后的C4以下组分送入回流罐3。在回流罐3对冷凝后的C4以下组分进行气液相分离，将气相的C4以下组分作为液化气产品经回流罐3底部的第二出油管6抽出，将液相的C4以下组分作为回流返回分馏塔1。
之后当石脑油经分馏塔1分馏出C5-C6组分时，该C5-C6组分通过延伸至第二部分12中的降液管15的另一端流入到降液管15中。由于降液管15的一端与集油塔盘14连接，因此C5-C6组分流入到集油塔盘14中，并将流入集油塔盘14中的C5-C6组分收集在集液槽16中。由于集液槽16的底端与第三出油管8连接，因此C5-C6组分被收集在集液槽16中时，C5-C6组分经第二部分12的第二侧连接的第三出油管8抽出。最后将塔底的一部分C7以上组分经第三部分13底部连接的第四出油管9抽出，其余C7以上组分经重沸炉4的第二侧进入重沸炉4，将经过重沸炉4加热后的其余C7以上组分通过第二进油管10进入分馏塔1重新进行分馏。这样可以高效、快捷的从分馏塔1中分离石脑油，简化了分馏流程。另外，由于减少了该分馏装置所需的设备，所以设备耗能低，占地面积小，且投资成本也较低。
可选地，参见图2，该装置还包括加压泵18，加压泵18设置在回流罐3的底部，加压泵18用于对回流罐3内的组分进行加压。
需要说明的是，加压泵18可以给回流罐3中的C4以下组分一定的压力，使其可以从回流罐3的顶部返回到分馏塔1中。
示例地，当C4以下组分经过空气冷凝器2冷凝后，由单一气相组分变为了气液混合组分，此时经回流罐3进行气液相分离后，回流罐3底部的加压泵18给液相组分一定的压力，使液相组分从回流罐3的顶部回流至分馏塔1内。
可选地，该装置还包括回流管线31，回流管线31一端与回流罐3的底部连接，另一端与第一部分11连接，回流管线31用于另一部分第一组分返回分馏塔1进一步进行分馏。
需要说明的是，回流管线31的管径可以根据加压泵18施加给回流罐3中C4以下组分的压力来设置，例如，当加压泵18施加给回流罐3中C4以下组分的压力为0.1MPa时，回流管线31的管径可以设置为65mm(毫米)。本发明实施例对回流管线31的直径不限于此。回流管线31的回流压力为0.3MPa-0.5MPa，回流压力的具体值可以根据回流罐3中的C4以下组分的量来设置，例如，当C4以下组分为150g/m2时，回流压力可以为0.3MPa。
示例地，当加压泵18给回流罐3中的C4以下组分一定的压力时，液相的C4以下组分流入回流管线31，通过回流管线31给予C4以下组分一定的回流压力，使得C4以下组分返回分馏塔1中。
可选地，参见图3，该装置还包括压力控制器19，第一出油管5、第二出油管6、第一进油管7、第三出油管8、第四出油管9和第五出油管10上均设置有压力控制器19。
另外，压力控制器19是可以控制分馏操作过程中石脑油分离出的组分经过各个构件时的压力。
示例地，在第一出油管5上设置压力控制器19，可以控制塔顶C4以下组分通过第一出油管5进入空气冷凝器2时的压力，以确保进入空气冷凝器2中的C4以下组分可以充分进行冷凝。在第二出油管6上设置压力控制器19，可以控制作为液化气产品被抽出的C4以下组分的压力，以确保进回流操作可以充分进行。在第一进油管7上设置压力控制器19，可以控制进入分馏塔1的石脑油的压力，降低分馏装置的能耗。在第三出油管8上设置压力控制器19，可以确定经过第三出油管8抽出的C5-C6组分的压力，降低第二部分12的能耗。在第四出油管9上设置压力控制器19，可以确定经第四出油管9抽出的C7以上组分的压力，降低第三部分13的能耗。在第二进油管10上设置压力控制器19，可以确定经重沸炉4流回分馏塔1的C7以上组分的压力，确保C7以上组分可以进一步充分地进行分馏操作。
需要说明的是，压力控制器19的设置位置均可以根据使用需求进行预先设置，本发明实施例对压力控制器19的设置位置不限于此。
可选地，参见图3所示，该装置还包括流量控制器20，第一出油管5、第二出油管6、第一进油管7、第三出油管8、第四出油管9和第二进油管10上均设置有流量控制器20。
另外，流量控制器20可以控制分馏操作过程中石脑油分离出的组分经过各个构件时的流量。
示例地，在第一出油管5上设置流量控制器20，可以控制塔顶C4以下组分通过第一出油管5进入空气冷凝器2时的流量，以确保进入空气冷凝器2中的C4以下组分可以充分进行冷凝。在第二出油管6上设置流量控制器20，可以控制作为液化气产品被抽出的C4以下组分的流量。在第一进油管7上设置流量控制器20，可以控制进入分馏塔1的石脑油的流量，降低分馏装置的能耗。在第三出油管8上设置流量控制器20，可以确定经过第三出油管8抽出的C5-C6组分的流量，降低第二部分12的能耗。在第四出油管9上设置流量控制器20，可以确定经第四出油管9抽出的C7以上组分的流量，降低第三部分13的能耗。在第二进油管10上设置流量控制器20，可以确定经重沸炉4流回分馏塔1的C7以上组分的流量，确保C7以上组分可以进一步充分地进行分馏操作。
需要说明的是，流量控制器20的设置位置均可以根据使用需求进行预先设置，本发明实施例对流量控制器20的具体设置位置不限于此。
可选地，参见图3所示，该装置还包括温度传感器21，第一出油管5、第二出油管6、第一进油管7、第三出油管8、第四出油管9和第二进油管10上均设置有温度传感器21。
另外，温度传感器21可以控制分馏操作过程中石脑油分离出的组分经过各个构件时的温度。
示例地，在第一出油管5上设置温度传感器21，可以控制塔顶C4以下组分通过第一出油管5进入空气冷凝器2时的温度，以确保进入空气冷凝器2中的C4以下组分可以充分进行冷凝。在第二出油管6上设置温度传感器21，可以控制作为液化气产品被抽出的C4以下组分的温度。在第一进油管7上设置温度传感器21，可以控制进入分馏塔1的石脑油的流量，降低分馏装置的能耗。在第三出油管8上设置温度传感器21，可以确定经过第三出油管8抽出的C5-C6组分的温度，降低第二部分12的能耗。在第四出油管9上设置温度传感器21，可以确定经第四出油管9抽出的C7以上组分的温度，降低第三部分13的能耗。在第二进油管10上设置温度传感器21，可以确定经重沸炉4流回分馏塔1的C7以上组分的温度，确保C7以上组分可以进一步充分地进行分馏操作。
需要说明的是，温度传感器21的设置位置均可以根据使用需求进行预先设置，本发明实施例对温度传感器21的具体设置位置不限于此。
可选地，所述集油塔盘14中的塔盘数为多个，示例的，塔盘数的个数可以为75-85。示例的，可以为75个、76个、77个、78个、79个、80个、81个、82个、83个、84个、85个等。
需要说明的是，集油塔盘14中的塔盘是用于收集石脑油分馏出的各个组分的。当塔盘数较多时，可以收集更多的组分，从而节省了分离流程。
示例地，当石脑油分馏出的C5-C6组分和C7以上组分流经集油塔盘14时，集油塔盘14可以对C5-C6组分和C7以上组分进行分离。当塔盘数在75-85之间时，可以保证C5-C6组分和C7以上组分充分地进行分离，使得集液槽16内的组分全部为C5-C6组分。
可选地，分馏塔1的进料压力为0.3MPa-0.5MPa。
作为一种示例，可以为0.3MPa、0.35MPa、0.4MPa、0.41MPa、0.45MPa或0.5MPa等。
需要说明的，进料压力即为石脑油通过第一进油管7进入分馏塔1时的压力。
示例地，进料压力值的大小会影响分馏塔1所消耗的能量。当进料压力为0.3MPa-0.5MPa时，可以在保证石脑油被分馏塔1充分分馏的同时，降低分馏塔1所消耗的能量。
可选地，分馏塔1的分馏压力为0.2MPa-0.5MPa。
作为一种示例，可以为0.2MPa、0.3MPa、0.35MPa、0.4MPa、0.41MPa、0.45MPa或0.5MPa等。
需要说明的，分馏压力即为石脑油在分馏塔1内进行分馏时的压力。
示例地，分馏操作压力值的大小会影响分馏塔1所消耗的能量。当分馏操作压力为0.2MPa-0.5MPa时，可以在保证石脑油被分馏塔1充分分馏的同时，降低分馏塔1所消耗的能量。
为了便于理解，下面对本发明实施例提供的石脑油分馏装置与相关技术中提供的石脑油分馏装置进行对比举例说明。
采用本发明实施例提供的石脑油分馏装置分馏石脑油，其中进入该石脑油分馏装置的石脑油的组成成分参见表1，工艺参数参见表2。其中工艺条件为：处理量为47万吨/年，进料压力为0.41MPa(g，gauge，测量)，分馏塔操作压力为0.35MPa(g)，共需塔盘数为80块。分馏出产品中C5组分纯度为99％(mol，摩尔)，C5-C6组分纯度为98.4％(mol)，C7以上组分纯度为99.3％(mol)。从表2可以看出采用本发明实施例提供的石脑油分馏装置可节能的能量为18.7％。
表1
| 组分 | mol％ |
| C<sub>2</sub>(C<sub>2</sub>组分) | TRACE |
| C<sub>3</sub>(C<sub>3</sub>组分) | TRACE |
| IC<sub>4</sub>(异丁烷) | TRACE |
| NC<sub>4</sub>(正丁烷) | TRACE |
| IC<sub>5</sub>(异戊烷) | 0.0990 |
| NC<sub>5</sub>(正戊烷) | 0.1113 |
| C<sub>5</sub>OLENIN(C<sub>5</sub>烯烃) | TRACE |
| CP(环戊烷) | 0.0270 |
| IC<sub>6</sub>(异己烷) | 0.0974 |
| NC<sub>6</sub>(正己烷) | 0.0590 |
| C<sub>6</sub>OLENIN(C<sub>6</sub>烯烃) | TRACE |
| MCP(甲基环戊烷) | 0.0153 |
| CH(环己烷) | 0.0126 |
| BENZENE(苯) | 0.0244 |
| C<sub>7</sub><sup>+</sup>(C<sub>7</sub>以上组分) | 0.5540 |
| 总计 | 1.0000 |
表2
采用相关技术提供的两塔串联分馏装置分馏石脑油，其中进入该石脑油分馏装置的石脑油的组成成分参见表1，工艺参数参见表2。工艺条件为：处理量为47万吨/年，进料压力为0.41MPa(g)，分馏塔操作压力为0.35MPa(g)，脱C6塔操作压力为0.12MPa(g)，共需塔盘数为61块。分馏出产品中C5以下组分纯度为99％(mol)，C5-C6组分纯度为98％(mol)，C7以上组分纯度为99％(mol)。
需要说明的是，表1中部分组分的含量为trace，表示该组分的含量很少，近似于0。
由上述可知，通过本发明实施例提供的装置对石脑油进行分馏后，C4以下组分、C5-C6组分以及C7以上组分的分离纯度均较高，且相对于相关技术提供的分馏装置有效的节省了能源。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种石脑油分馏装置，其特征在于，所述装置包括：分馏塔(1)、空气冷凝器(2)、回流罐(3)和重沸炉(4)；
所述分馏塔(1)包括从上至下顺次连通的第一部分(11)、第二部分(12)和第三部分(13)；
所述第一部分(11)的顶部通过第一出油管(5)与所述空气冷凝器(2)连接，所述空气冷凝器(2)与所述回流罐(3)连接，所述回流罐(3)的底部连接有第二出油管(6)，所述第二出油管(6)用于一部分第一组分被抽出，另一部分第一组分返回所述分馏塔(1)进一步进行分馏；
所述第二部分(12)的第一侧连接有第一进油管(7)，所述第一进油管(7)用于石脑油进入所述分馏塔(1)内，所述第二部分(12)的第一侧连接有第三出油管(8)，所述第三出油管(8)用于第二组分被抽出；
所述第三部分(13)的侧边连接有第二进油管(10)，所述第二进油管(10)与所述重沸炉(4)的第一侧连接，所述第三部分(13)的底部连接有第四出油管(9)，所述第四出油管(9)与所述重沸炉(4)的第一侧连接，所述第四出油管(9)用于一部分第三组分被抽出，所述重沸炉(4)用于对另一部分第三组分进行加热，被加热的所述另一部分第三组分通过所述第二进油管(10)进入所述分馏塔(1)进一步进行分馏；
所述第二部分(12)还包括集油塔盘(14)、降液管(15)、集液槽(16)以及升气管(17)；
所述降液管(15)的一端与所述集油塔盘(14)的第一侧连接，所述降液管(15)的另一端延伸至所述集油塔盘(14)中；
所述集液槽(16)设置在所述集油塔盘(14)的第一侧，所述第一侧与所述第一侧相对，所述集液槽(16)的底端与所述第三出油管(8)连通；
所述降液管(15)用于使所述第二组分与所述第一组分分离；
所述集液槽(16)用于收集所述第二组分；
所述集油塔盘(14)的中间设置有气相通道，所述升气管(17)一端与所述气相通道连通，所述升气管(17)的另一端延伸至所述第一部分(11)中。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括加压泵(18)，所述加压泵(18)设置在所述回流罐(3)的底部，所述加压泵(18)用于对所述回流罐(3)内的组分进行加压。
3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括回流管线(31)，所述回流管线(31)一端与所述回流罐(3)的底部连接，另一端与所述第一部分(11)连接，所述回流管线(31)用于所述另一部分第一组分返回所述分馏塔(1)进一步进行分馏。
4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述回流管线(31)的回流压力为0.3MPa-0.5MPa。
5.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括压力控制器(19)，所述第一出油管(5)、所述第二出油管(6)、所述第一进油管(7)、所述第三出油管(8)、所述第四出油管(9)和所述第二进油管(10)上均设置有所述压力控制器(19)。
6.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括流量控制器(20)，所述第一出油管(5)、所述第二出油管(6)、所述第一进油管(7)、所述第三出油管(8)、所述第四出油管(9)和所述第二进油管(10)上均设置有所述流量控制器(20)。
7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括温度传感器(21)，所述第一出油管(5)、所述第二出油管(6)、所述第一进油管(7)、所述第三出油管(8)、所述第四出油管(9)和所述第二进油管(10)上均设置有所述温度传感器(21)。
8.如权利要求1-7所述的装置，其特征在于，所述集油塔盘(14)中的塔盘数为75-85个。
9.如权利要求1-7任一所述的装置，其特征在于，所述分馏塔(1)的进料压力为0.3MPa-0.5MPa。
10.如权利要求1-7任一所述的装置，其特征在于，所述分馏塔(1)的分馏压力为0.2MPa-0.5MPa。
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