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CN111443516A - 一种光学复合膜及其制备方法 - Google Patents

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CN111443516A CN201910912348.0A CN201910912348A CN111443516A CN 111443516 A CN111443516 A CN 111443516A CN 201910912348 A CN201910912348 A CN 201910912348A CN 111443516 A CN111443516 A CN 111443516A
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optical film
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张毅
于振江
陈�胜
叶群
朱建辉
顾春红
张彦
唐海江
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Ningbo Exciton Technology Co Ltd
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Abstract

本发明涉及背光模组用光学膜领域，特别涉及一种光学复合膜及其制备方法。为了解决现有复合膜不能兼顾辉度增益、遮盖性和解干涉的问题，本发明提供一种光学复合膜及其制备方法。所述光学复合膜包括：第一层光学膜和第二层光学膜；第一层光学膜置于第二层光学膜上方，两者通过贴合层粘合在一起；所述第一层光学膜依次包括微透镜结构层，第一层基材层；所述第二层光学膜依次包括棱镜层，第二层基材层，和背涂层。本发明提供的光学复合膜，可以提升辉度增益效果，具有好的遮盖效果，同时具有优异的解干涉性能。利用本发明提供的微透镜膜的制备方法，使微透镜结构的生产成本大幅度降低。

Description

一种光学复合膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及背光模组用光学膜领域，特别涉及一种光学复合膜及其制备方法。
背景技术
背光模组中具有增亮作用和扩散作用的光学薄膜一般包括增亮膜、微透镜膜、扩散膜三种。随着液晶显示近年来朝着‘大尺寸’，‘轻薄化’的趋势发展，高性能光学膜的需求将大量增加，在目前光学显示器超薄化趋势下，如何设计合适的产品将背光模组进一步减薄是各组件厂开始考虑的课题。因此将增光膜，微透镜膜，扩散膜等进行光学复合化，则因为其可以适应目前超薄化和大尺寸化的趋势，成为了一个新的研究焦点。
光学复合膜作为一种新型的光学膜升级品种，凭着较高的组装良率、较低的综合成本、良好的抗翘曲效果、更多的薄型化空间，已经成为光学膜的另一个新的制高点。
增亮膜因其具有较高的亮度，常被用来作为复合膜的其中一层或者多层材料的选择，增亮膜主要通过在基材上微复制一层微棱镜结构，把光学收集到有效视角范围内，可以提升液晶显示器的亮度，但是其结构规则，特别是棱镜结构作为最上层使用时容易产生干涉。微透镜膜兼具光学增亮膜和光学扩散膜的功能，用于增强发光面的亮度以及扩宽光学视角，因此，微透镜膜不仅可以提高液晶显示器的光学增益，同时具有一定的散射光线的雾化效果，可以提升遮盖性，常常被用来设计为复合膜的上层材质；但常规的微透镜膜多为规则的透镜结构，也存在较为严重的干涉问题。扩散膜是在基材表面涂布大小不同的粒子而成的无规排布的扩散结构，因而具有较高的遮盖性和光散射性，作为复合膜上层使用时较不容易产生干涉，但是亮度不高。另外，以上产品存在以下一种或几种缺点：(1)微透镜膜一般是雕刻成大小一样的规则的微透镜结构，易产生干涉；(2)扩散膜的扩散面一般是由胶水和粒子组成，由于折射率的差异产生多次折射和散射亮度降低；(3)扩散膜由于粒子较多，在裁切、运输和组装的过程中易产生掉粒子等问题。
尤其微透镜膜的生产方法，通常是在UV光固化涂布设备上，使用加工好的微结构金属模具涂布光固化胶水成型制成。目前常规的做法是使用激光雕刻的工艺，在金属辊轮上雕刻出不同样式的微透镜结构；扩散膜的制备方法一般是在基材上涂布胶水粒子，经热/紫外固化形成扩散结构；
以上雕刻存在以下几个问题：1)雕刻成本极高，单只辊轮的制备可高达几十万加工费用，严重超出现有光学膜的单价成本；2)替代光学扩散膜或者增亮膜的微透镜通常是高亮度、高雾度，一般微透镜直径较小(<30μm)，雕刻良率低，时间周期长；3)雕刻难度相对较大，雕刻工艺复杂，良率低，也会大幅增加产品的生产成本。
以上涂布扩散结构的方法存在以下几个问题：1)涂布扩散粒子一般会有溶剂存在，一方面污染环境，另一方面需要固化时间长，能耗较大；2)扩散胶水和溶剂的配方复杂，生产容易出现涂布不均，固化不完全等问题；3)涂布过程中扩散粒子包袱在胶水中，折射率差别较大，会产生多次折射，影响亮度。
发明内容
为了解决现有复合膜不能兼顾辉度增益、遮盖性和解干涉的问题，本发明提供一种光学复合膜及其制备方法。本发明提供的光学复合膜，可以提升辉度增益效果，具有好的遮盖效果，同时具有优异的解干涉性能。利用本发明提供的微透镜膜的制备方法，使微透镜结构的生产成本大幅度降低。本发明提供的光学复合膜的制备方法大大减低了上层微透镜结构的制造成本，制备工艺过程简单，适合批量生产，省去了雕刻和翻模工序，大大降低了工作难度和制备成本。
为达到以上目的，本发明提供如下技术方案。
本发明提供一种光学复合膜，所述光学复合膜包括：第一层光学膜(简称第一光学膜)和第二层光学膜(简称第二光学膜)；第一层光学膜置于第二层光学膜上方，两者通过贴合层粘合在一起；所述第一层光学膜自上至下依次包括微透镜结构层，第一层基材层；所述第二层光学膜自上至下依次包括棱镜层，第二层基材层，和背涂层。
所述第一层光学膜自上至下依次由微透镜结构层和第一层基材层组成；所述第二层光学膜自上至下依次由棱镜层，第二层基材层，和背涂层组成。
所述光学复合膜从上至下依次包括所述微透镜结构层，所述第一层基材层，所述贴合层，所述棱镜层，所述第二层基材层，和所述背涂层。
所述第一层光学膜的第一层基材层通过贴合层与所述第二层光学膜的棱镜层粘结在一起。
进一步的，所述第一层光学膜为微透镜膜，包括基材层和基材层上方的微透镜结构层。
进一步的，所述第二层光学膜为增亮膜，包括基材层、基材层上方的棱镜层、基材下方的背涂层。
所述贴合层为胶黏剂。
进一步的，所述复合膜由第二层光学膜的下层(背涂层)入光，由第一层光学膜的上层(微透镜结构层)出光。
进一步的，所述微透镜结构层包括微透镜结构(简称微透镜)和胶水层，所述微透镜结构通过胶水层粘结在第一基材层的上表面，所述微透镜结构和胶水层的材质相同。
进一步的，在制备过程中，所述微透镜结构和胶水层一体成形。
进一步的，所述微透镜结构层与基材层的材质相同。
进一步的，所述第一层光学膜的微透镜结构选自弧形凸起。
进一步的，所述弧形凸起大小不等。
所述第一层光学膜的微透镜结构层包括大小不等的随机排列的弧形凸起结构(也称为凸球形结构)。
弧形凸起结构起扩散光线的作用。弧形凸起结构即为微透镜。
弧形凸起结构中，通过凸起的最高点的截面的轮廓线是弧形线。弧形凸起可以是半椭球、半球、球缺或类似结构，也可以是半椭球、半球或球缺在高度上延长后形成的形状。
进一步的，所述弧形凸起结构(也称为球形凸起结构)选自凸起的半椭球、半球、球缺或类似结构。
弧形凸起结构的宽度为弧形凸起与基材层相接的截面的最大宽度，弧形凸起结构的高度为弧形凸起的最高点与弧形凸起的波谷处的距离。如弧形凸起结构为半球，则其宽度为半球的直径，高度为半球的半径，高宽比为0.5。
进一步的，所述微透镜结构包括不同宽度的弧形凸起。或者说，所述弧形凸起由具有不同宽度的弧形凸起组成。
进一步的，所述弧形凸起的宽度为10-100μm，高宽比为0.3-0.6。
进一步的，所述弧形凸起选自半球，和/或球缺。所述球缺的底边长P为10-100μm，高宽比为球缺的高度H/P的比值，高宽比为0.3-0.6。
进一步的，所述弧形凸起的宽度为20-60μm，高宽比为0.35-0.55。
进一步的，所述弧形凸起的宽度为25-45μm，高宽比为0.4-0.5。
进一步的，所述弧形凸起的宽度，可以为均一尺寸分布，也可以为尺寸大小不等的混合分布。
进一步的，尺寸为均一分布时，宽度可选择为25-45um的其中任意1种尺寸规格。
进一步的，所述球缺结构混合分布时，为大球与小球两种的搭配组合，大球直径为40-45um，小球直径为25-30um。
进一步的，所述弧形凸起包括大凸起和小凸起，大凸起直径为40-45um，小凸起直径为25-30um。进一步的，上述大凸起和小凸起的数量比为1:10-1:1。
进一步的，上述大球和小球的数量配比为1:10-1:1。
进一步的，所述弧形凸起(凸球形结构)的占空比为≥60％。所述占空比为60％-95％。所述占空比是指弧形凸起底面积占第一层光学膜的基材层的一个表面的面积的百分比。
进一步的，所述第一光学膜基材可选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，聚碳酸酯(PC)，聚氯乙烯(PVC)，或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，其厚度可选择自38μm-250μm。
所述弧形凸起(凸球型结构)树脂的液体折射率选择自1.44-1.60。进一步的，所述树脂的液体折射率选择自1.46-1.56。进一步的，树脂的折射率选择自1.48-1.52。
所述第二层光学膜为微棱镜膜，微棱镜膜的上表面为条状微棱镜结构。
进一步的，所述微棱镜结构的间距在20-90μm，棱镜结构可以为等高结构，也可以为高低结构搭配。棱镜角度为90度。棱镜的顶角包含圆角、尖角和平台形状。所述微棱镜结构为横截面为三角形的棱镜柱(或称棱镜条)。
进一步的，所述棱镜结构的树脂选自UV固化树脂，折射率选自1.53-1.58。
进一步的，所述棱镜结构第一段固化后的硬度需＜H，保持半固化状态。第一段固化指UV预固化，此段固化目的为保持棱镜结构脱模，在贴合时会进行后固化，后固化之后棱镜结构才算固化完全。
所述第二层光学膜的基材可选择自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，聚碳酸酯(PC)，聚氯乙烯(PVC)，或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，其厚度可选择自38μm-250μm。
所述第二光学膜的下层为背涂层，所述第二光学膜的雾度可以在3-20％之间。
所述贴合层胶水选自UV固化的丙烯酸酯类型，贴合层厚度控制在0.5-5μm。
进一步的，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，半球形微透镜的宽度(直径)为10-100μm，高宽比为0.3-0.6，占空比为60-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.44-1.60，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)、或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)中的一种，所述第一基材层的厚度为38-250μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为20-90μm，棱镜结构采用的树脂的液体折射率是1.53-1.58，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)、或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)中的一种，所述第二基材层的厚度为38-250μm；所述贴合层厚度为0.5-5μm。
进一步的，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，半球形微透镜的宽度(直径)为20-60μm，高宽比为0.35-0.55，占空比为70-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.46-1.56，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚碳酸酯(PC)，所述第一基材层的厚度为100-188μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为30-80μm，棱镜结构采用的树脂的折射率是1.54-1.57，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚碳酸酯(PC)，所述第二基材层的厚度为100-188μm；所述贴合层厚度为0.5-2μm。前述技术方案包括实施例5-10。
进一步的，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，半球形微透镜的宽度(直径)为25-45μm，高宽比为0.4-0.5，占空比为85-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.48-1.52，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，所述第一基材层的厚度为125μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为60-70μm，棱镜结构采用的树脂的折射率是1.55-1.56，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，所述第二基材层的厚度为125μm；所述贴合层厚度为0.5-1.2μm。前述技术方案包括实施例8-10。
本发明还提供了所述的光学复合膜的制备方法，所述方法包括下述步骤：
1、制备第一层光学膜
(1)微结构基体的制备：通过自沉积的方法先在基体的表面分布一层微粒子，然后采用沉积的方式在粒子间隙中沉积胶水；
(2)去除微结构粒子，制备母版：对前述已制备有胶水沉积层和微粒子层的基体，在其上表面的微粒子层上涂布聚合物树脂，将聚合物树脂进行固化后，该聚合物树脂能和微粒子形成紧密的附着力；再将最上层聚合物树脂和微粒子一起从基体上剥离，剩余基体和胶水沉积层，胶水沉积层的上表面形成凹状微结构排列层，此部分即为制备的母膜；
(3)微透镜膜的制备：将上述母膜包覆在产线辊筒的外壁，接缝处通过胶带粘结，使用胶水涂布在第一层基材层的表面，利用母膜的带有凹状微结构的表面压制胶水层并使胶水固化，即可在第一层基材层的第一光学面形成凸状的微结构透镜层，即可得到第一层光学膜。
进一步的，上述制备方法还包括下述步骤：
2、制备第二层光学膜下层背涂层；
3、在第二层光学膜上制备微棱镜结构层，同时在第一光学膜的下表面涂布贴合胶，再通过贴合胶将第一光学膜下表面与第二光学膜上表面的微棱镜结构进行粘合。即得到本发明所述的光学复合膜。
进一步的，本发明提供的所述光学复合膜的制备方法包括下述步骤：
1、制备第一层光学膜
所述制备方法包括下述步骤：
(1)微结构基体的制备：通过自沉积的方法先在基材(也称为基体或基体层)的表面均匀分布一层易剥离的微珠结构粒子(简称为微粒子或粒子)，然后采用沉积的方式在粒子间隙中沉积一定厚度的胶水。相应胶水层的沉积厚度根据设计的球缺结构的高宽比进行。
进一步的，在基材上先平铺一层单层粒子，再单独沉积一层胶水在粒子间隙中。根据微珠结构粒子的粒径大小和球缺高宽比，来设定胶水层的沉积厚度。
进一步的，微珠结构粒子可以为聚合物粒子，如聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚苯乙烯(PS)、聚氨酯(PU)、或聚酰胺(PA)等材质。也可以为无机粒子，比如二氧化硅。
进一步的，该胶水层可采用硅树脂、环氧树脂、和氟树脂等材质，与所选择粒子材质具有易脱离的离型特性。采用沉积的方式将树脂溶液浸润到粒子上，再将溶剂烘干即可得到带粒子的微结构基体层。
(2)去除微结构粒子，制备母版(也称母膜，或工作母膜)：对前述已制备有沉积层和微粒子层的基体，在其上表面微粒子层上涂布聚合物树脂，再将聚合物树脂进行固化后，该聚合物能和微粒子形成紧密的附着力。再将该最上层聚合物和粒子一起从基体上剥离，剩余的基体和沉积层形成凹状的微结构排列层，此部分即为制备的母膜。
所述聚合物树脂选自一种双组分热固性树脂组合物，该双组分热固性树脂组合物用具有良好粘合力的丙烯酸多元醇、丙烯酸酯等和多官能异氰酸酯交联，或者所述聚合物树脂由聚酯多元醇和聚异氰酸酯的双组分热固性树脂组合物形成。
进一步的，上述基体层材料可选用聚碳酸酯(PC)，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等材质，基体层材料的厚度控制在100-300μm。进一步的，工作母膜的长度和宽幅根据客户使用尺寸，可裁切成相应的大小。进一步的，长度在1000mm-2000mm之间，宽度在680mm-1600mm之间。
(3)微透镜膜的制备：将上述工作母膜包覆在产线辊筒的外壁，接缝处通过特制的胶带粘结，使用胶水涂布在基材的表面，利用母膜的带有凹状微结构的表面压制胶水层并使胶水固化，即可在基材的第一光学面形成凸状的微结构透镜层，即可得到第一光学膜。
进一步的，所述胶水与基材的材料相同。
2、制备第二层光学膜下层背涂层。
3、在第二层光学膜上制备微棱镜结构层，同时在第一光学膜的下表面涂布贴合胶，再通过贴合胶将第一光学膜下表面与第二光学膜上表面的微棱镜结构进行粘合。
本发明的有益效果在于：传统的扩散棱镜复合膜，因扩散层粒子粒径大小不一，且胶水与粒子存在界面折射率差异，亮度无法得到最优化状态；另外因为粘合工艺不可避免的会相对损失复合后辉度，成品的辉度进一步降低。传统规则微透镜棱镜复合膜则因为微透镜与棱镜均为规则结构，在使用时极容易与面板产生干涉不良。利用本发明提供的微透镜的制备方法，使微透镜结构的生产成本大幅度降低。本发明提供的微透镜复合膜，微透镜层基于自身结构设计，弧形凸起(例如球缺)来自于自身凹凸结构，微透镜结构层和胶水层的材质相同，无界面折射率差异，同时具有高的亮度增益效果和遮盖性能。同时，因为弧形凸起分布具有无规律性，相比传统的规则微透镜具有更优异的解干涉性能。
本发明提供的微透镜膜的制备方法大大减低了上层微透镜结构的制造成本。在制备方法上，传统的规则微透镜凸球形结构通过雕刻方式进行，雕刻成本极高，且雕刻良率低，难以实现成本上降低，使得雕刻结构缺乏市场竞争力。本发明的制备方法中，采用软膜的制备方法，母膜较容易制备，成本低廉，可实现连续化生产，可以使得微结构的制备成本大幅度降低。
本发明提供的光学复合膜兼具高亮度、高遮盖性、降低光干涉的特点，本发明的一张膜片可以取代3-4张传统的膜片，在满足整体光学效果的同时，实现膜片超薄化设计，提升组装良率，大大降低了成本。
附图说明
图1为传统扩散棱镜复合膜的结构示意图；
图2为传统规则微透镜棱镜复合膜的结构示意图；
图3为本发明提供的微透镜棱镜复合膜的结构示意图；
图4为本发明提供的微透镜结构的制备流程示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例和说明书附图对本发明作进一步详细描述，有必要指出的是本实施例只用于对本发明进行进一步的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制。
如图3所示，本发明提供的光学复合膜包括第一层基材层50，微透镜结构层51，贴合层52，和第二层基材层60，棱镜层61，背涂层62。
如图4所示，本发明提供的微透镜结构的制备流程示意图，70为自组装用基材，71为沉积的微珠结构粒子。72为粒子间隙中沉积的胶水。80为表面微粒子上涂布的树脂层。90为将上层粒子剥离后剩余的基体层。91为将上层粒子剥离后剩余的凹装微结构沉积层。100为成品微结构的基材层。101为弧形凸起组成的微结构透镜层。
按照下述方式测试本发明实施例及对比例提供的复合膜的主要性能和对比参数。
1、辉度增益测试：使用特定直下式背光源，测试一张单独扩散板的亮度为L0，再测试本发明的光学复合膜的亮度为L1，则该发明的光学复合膜的辉度增益为L1/L0。
2、遮盖性：将裁好的膜片组装入直下式背光模组上，点亮背光模组后，垂直角度观察显示屏上灯珠的遮盖程度与扩散效果。评价等级：优>良好>较好>差。
3、抗干涉：抗干涉测试方法为使用一固定的55寸TV模组，裁切组装不同参数的样品，目视外观对比干涉差异情况。评价等级：优>良好>较好>差。
下面将结合实施例进一步说明本发明提供的光学复合膜与生产工艺。
实施例1
如图3所示，本发明提供一种光学复合膜，所述光学复合膜包括：第一层光学膜和第二层光学膜；所述第一层光学膜置于第二层光学膜上方，两者通过贴合层52粘合在一起；所述第一层光学膜依次包括微透镜结构层51，和第一层基材层50；所述第二层光学膜依次包括棱镜层61，第二层基材层60，和背涂层62。
实施例2-10
如实施列1提供的光学复合膜，技术参数如表1所示。
实施例1-10的技术参数由下面表1-1和表1-2所示。
表1-1实施例1-10提供的光学复合膜的第一层光学膜的技术参数
Figure BDA0002215077450000141
注：棱镜树脂折射率，一般是指胶水固化前的折射率，能检测的指标也是固化前的折射率，所以也可以称为树指液体折射率。
表1-2实施例1-10提供的光学复合膜的第二层光学膜和贴合层的技术参数
Figure BDA0002215077450000142
Figure BDA0002215077450000151
对比例1
如图1所示，传统扩散棱镜复合膜的结构包括第一层基材层10，胶水层11，扩散粒子层12，贴合层13，和第二层基材层20，棱镜层21，背涂层22。
按照传统方法，使用涂布的方式，将胶水和粒子涂布在PET膜面上得到扩散膜，贴合层13，第二层基材层20，棱镜层21，背涂层22的技术参数与实施例1相同。可制备出普通扩散棱镜复合膜。第一层光学膜的技术参数如下面表2所示。
表2对比例1提供的扩散膜中的技术参数
Figure BDA0002215077450000152
Figure BDA0002215077450000161
注：粒子裸露程度为粒子裸露胶水层外的高度。
对比例2
如图2所示，传统规则微透镜棱镜复合膜包括第一层基材层30，微透镜结构层31，贴合层32，和第二层基材层40，棱镜层41，背涂层42。
按照传统方法，使用金属模具雕刻规则微透镜结构，贴合层32，第二层基材层40，棱镜层41，背涂层42的技术参数与实施例1相同。可制备出规则微透镜棱镜复合膜。技术参数如下面表3所示。
表3对比例2提供的微透镜的技术参数
Figure BDA0002215077450000162
实施例和对比例提供的光学复合膜的主要性能如表4所示。实施例和对比例提供的光学复合膜的成本如表5所示。
表4本发明实施例1-10及对比例1-2提供的光学复合膜的主要性能检测结果
Figure BDA0002215077450000163
Figure BDA0002215077450000171
表5本发明实施例1-10及对比例1-2提供的光学复合膜的成本对比结果
内容 成本
实施例4 100％
实施例8 100％
实施例9 100％
实施例10 96％
对比例1 115％
对比例2 100％
由表4的检测结果可以得出，本发明提供的光学复合膜兼具高亮度、高遮盖性、降低光干涉的特点。特别的，本发明实施例8-10的综合性能更好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (10)

1.一种光学复合膜，其特征在于，所述光学复合膜包括：第一层光学膜和第二层光学膜；第一层光学膜置于第二层光学膜上方，两者通过贴合层粘合在一起；所述第一层光学膜自上至下依次包括微透镜结构层，第一层基材层；所述第二层光学膜自上至下依次包括棱镜层，第二层基材层，和背涂层。
2.根据权利要求1所述的光学复合膜，其特征在于，所述微透镜结构层包括微透镜结构和胶水层，所述微透镜结构通过胶水层粘结在第一基材层的上表面，所述微透镜结构和胶水层的材质相同。
3.根据权利要求1所述的光学复合膜，其特征在于，在制备过程中，所述微透镜结构和胶水层一体成形。
4.根据权利要求2所述的光学复合膜，其特征在于，所述第一层光学膜的微透镜结构为弧形凸起。
5.根据权利要求4所述的光学复合膜，其特征在于，所述弧形凸起的宽度为10-100μm，高宽比为0.6-1.4。
6.根据权利要求5所述的光学复合膜，其特征在于，所述弧形凸起的占空比为85％-95％。
7.根据权利要求4所述的光学复合膜，其特征在于，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，所述半球形微透镜的宽度为10-100μm，高宽比为0.3-0.6，占空比为60-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.44-1.60，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)、或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)中的一种，所述第一基材层的厚度为38-250μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为20-90μm，棱镜结构采用的树脂的折射率是1.53-1.58，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)、或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)中的一种，所述第二基材层的厚度为38-250μm；所述贴合层厚度为0.5-5μm。
8.根据权利要求7所述的光学复合膜，其特征在于，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，半球形微透镜的宽度(直径)为20-60μm，高宽比为0.35-0.55，占空比为70-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.46-1.56，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚碳酸酯(PC)，所述第一基材层的厚度为100-188μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为30-80μm，棱镜结构采用的树脂的折射率是1.54-1.57，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚碳酸酯(PC)，所述第二基材层的厚度为100-188μm；所述贴合层厚度为0.5-2μm。
9.根据权利要求8所述的光学复合膜，其特征在于，在第一层光学膜中，所述微透镜结构层中的微透镜为半球形，半球形微透镜的宽度(直径)为25-45μm，高宽比为0.4-0.5，占空比为85-95％，微透镜采用的液体树脂的折射率为1.48-1.52，所述第一层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，所述第一基材层的厚度为125μm；在第二层光学膜中，所述棱镜层的条形棱镜结构的间距为60-70μm，棱镜结构采用的树脂的折射率是1.55-1.56，所述第二层基材层的材质选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，所述第二基材层的厚度为125μm；所述贴合层厚度为0.5-1.2μm。
10.一种根据权利要求1-9中任一项所述的光学复合膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：
1、制备第一层光学膜
(1)微结构基体的制备：通过自沉积的方法先在基体的表面分布一层微粒子，然后采用沉积的方式在粒子间隙中沉积胶水；
(2)去除微结构粒子，制备母版：对前述已制备有胶水沉积层和微粒子层的基体，在其上表面的微粒子层上涂布聚合物树脂，将聚合物树脂进行固化后，该聚合物树脂能和微粒子形成紧密的附着力；再将最上层聚合物树脂和微粒子一起从基体上剥离，剩余基体和胶水沉积层，胶水沉积层的上表面形成凹状微结构排列层，此部分即为制备的母膜；
(3)微透镜膜的制备：将上述母膜包覆在产线辊筒的外壁，接缝处通过胶带粘结，使用胶水涂布在第一层基材层的表面，利用母膜的带有凹状微结构的表面压制胶水层并使胶水固化，即可在第一层基材层的第一光学面形成凸状的微结构透镜层，即可得到第一层光学膜。
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