CN111378319A - 一种tpr油墨的生产工艺及其加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种TPR油墨的生产工艺及其加工设备，其特征在于：包括如下步骤：(1)将聚酯树脂、苯乙烯丙烯酸树脂均加入乙二醇丁醚中，加热至55‑70℃，恒温搅拌直至树脂完全溶解，得树脂溶液；(2)将分散剂、消泡剂和蓖麻油加入树脂溶液，以400‑800r/min的搅拌速度分散30‑45min；(3)继续加入填料、颜料2，4‑二羟基二苯甲酮，充分混合后，以800‑1200r/min的搅拌速度分散40‑50min后在三辊机上研磨3‑5遍，达到所需细度要求时，出料、过滤、包装制得产品。

Description

一种TPR油墨的生产工艺及其加工设备

技术领域

本发明涉及油墨制备技术领域，具体涉及一种TPR油墨的生产工艺及其加工设备。

背景技术

油墨是用于印刷的重要材料，它通过印刷将图案、文字表现在承印物上。油墨中包括主要成分和辅助成分，它们均匀地混合并经反复轧制而成一种黏性胶状流体，随着我国国民经济的持续稳定发展和印刷业的长足进步，我国油墨工业近几年不断捷报频传，持续稳定发展，连年再创新高，进一步显示出融入全球经济一体化强势的增长势头，同时国家对环保生产的更高要求和管控，我国油墨工业同样产量不断增长，产品质量、档次和种类均不断提高，目前广泛使用的TPR油墨由如下重量份原料制成：聚酯树脂35-50份、苯乙烯丙烯酸树脂10-15份、乙二醇丁醚20-35份、颜料10-25份、填料8-15份、分散剂0.5-3份、消泡剂0.5-3份、2，4-二羟基二苯甲酮1-3份、蓖麻油0.5-2份，这种油墨在印刷时，大多数附着力不够好，使得印刷后的图案不稳定，印刷质量较低，影响产品的质量，并且在加工的研磨过程中容易出现研磨不均匀的现象，进一步降低了产品质量，由此有必要做出改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种附着力好、研磨质量和产品质量高的TPR油墨的生产工艺及其加工设备。

本发明的技术方案是这样实现的：一种TPR油墨的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1)将聚酯树脂、苯乙烯丙烯酸树脂均加入乙二醇丁醚中，加热至55-70℃，恒温搅拌直至树脂完全溶解，得树脂溶液；

(2)将分散剂、消泡剂和蓖麻油加入树脂溶液，以400-800r/min的搅拌速度分散30-45min；

(3)继续加入填料、颜料2，4-二羟基二苯甲酮，充分混合后，以800-1200r/min的搅拌速度分散40-50min后在三辊机上研磨3-5遍，达到所需细度要求时，出料、过滤、包装制得产品。

通过采用上述技术方案，本发明的TPR油墨具有很好的附着性，图文清晰、不回粘、不返潮、擦磨不染色等特性，尤其在高温、高湿或低温、低湿环境条件下，有优良的印刷流动性和光泽度。

本发明进一步设置为：所述填料由氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙按照质量比为1:0.6-1:1-2:1-3:0.3-0.5:0.3-0.5混合而成，氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙均为粉末状，粉末粒径为5-10um。

通过采用上述技术方案，本发明在原料中加入了填料，能够改善丝印油墨的耐磨性，加入了2，4-二羟基二苯甲酮，对紫外线具有吸附作用，能够提升丝印油墨的抗紫外线性能。

本发明同时公开了一种适用于以上TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：包括箱体，所述箱体的上表面设置有进料口，所述箱体的底部设置有出料口，所述箱体中由上而下依次排列设置有用于初步研磨油墨的第一研磨组件、用于再研磨油墨的第二研磨组件和用于精研磨油墨的第三研磨组件。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在进入箱体后，通过第一研磨组件对油墨进行初步研磨，第二研磨组件对初步研磨后的油墨进行再研磨，第三研磨组件对再研磨后的油墨进行精研磨，油墨在通过初步研磨、再研磨和精研磨三次连续研磨后被充分研磨，从而提高了油墨的研磨效率和研磨质量。

本发明优选为：所述第一研磨组件包括驱动电机、搅拌杆、第一研磨台和第二研磨台，所述驱动电机设置在箱体的上表面，所述搅拌杆的一端与驱动电机的输出端固定连接，另一端竖直向下延伸设置在箱体中，所述第一研磨台与第二研磨台均固定设置在箱体的内侧壁上，所述第一研磨台和第二研磨台的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述搅拌杆的侧壁上固定设置有第一研磨块和第二研磨块，所述第一研磨块与第二研磨块的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述第一研磨块的下表面与第一研磨台的上表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块的上表面与第一研磨台的下表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块的下表面与第二研磨台的上表面斜度相同且相互抵接，所述第一研磨块的下表面、第二研磨块的上表面和下表面均设置有研磨凸纹。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，在油墨进入箱体后，油墨落在第一研磨台的上表面，驱动电机带动搅拌杆转动使第一研磨块转动，随着第一研磨块的转动，第一研磨台上油墨在第一研磨块下表面的研磨凸纹和第一研磨台上表面相互配合下被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨块的上表面，第二研磨块随着搅拌杆的转动而转动，油墨在第二研磨块上表面的研磨凸纹和第一研磨台下表面的配合下进一步被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨台的上表面，并在第二研磨块下表面的研磨凸纹和第二研磨台上表面的配合下进一步被研磨，相对于现有技术，本发明能够提高油墨研磨效果，从而提高了产品质量。

本发明优选为：所述第二研磨组件包括对称设置在箱体左内侧壁和右内侧壁上的左安装台和右安装台，所述左安装台和右安装台均位于第二研磨台的下方，所述左安装台中设置有振动电机，所述振动电机的输出端水平朝右设置在左安装台外，所述右安装台与左安装台相对的一侧外壁上设置有安装槽，所述左安装台和右安装台水平设置有动切磨板，所述动切磨板的一端与振动电机的输出端固定连接，另一端滑动插设在安装槽中，所述安装槽中设置有弹簧，所述弹簧的一端与动切磨板连接，另一端能与安装槽内壁连接，所述动切磨板的下方水平设置有定切磨板，所述定切磨板的两端分别与左安装台和右安装台固定连接，所述定切磨板的上表面与动切磨板的下表面抵接，所述动切磨板上设置有若干第一漏料孔，所述定切磨板上设置有若干第二漏料孔，若干第一漏料孔和若干第二漏料孔错位设置。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第一研磨组件的研磨后，由第二研磨台向下落在动切磨板上，振动电机带动动切磨板来回振动，动磨板远离振动的电机的一端在振动过程中反复挤压安装槽中的弹簧，弹簧能够起到保护作用，防止动切磨板与安装槽高速碰撞，在动切磨板振动的过程中红，动切磨板上的第一漏料孔和定切磨板上与第一漏料孔错位设置的第二漏料孔不断配合又分离，油墨在经过第一漏料孔和第二漏料孔的过程中，随着第一漏料孔和第二漏料孔的不断配合又分离而被切磨，相对于现有技术，本发明进一步的提高了油墨的研磨效果，从而提高了产品质量。

本发明优选为：所述第三研磨组件位于右安装台与左安装台之间，所述第三研磨组件包括一根主动研磨辊和若干从动研磨辊，一根主动研磨辊和若干从动研磨辊均水平设置在箱体中且位于定切磨板的下方，一根主动研磨辊和若干从动研磨辊之间彼此相互抵接，箱体的外侧壁上设置有第二驱动电机，所述主动研磨辊与第二驱动电机的输出端固定连接，所述主动研磨辊的一端串联设置有第一传动齿轮，所述从动研磨辊的一端串联设置有第二传动齿轮，所述第一传动齿轮与第二传动齿轮相互啮合，所述第二传动齿轮的直径小于第一传动齿轮。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第二研磨组件的研磨后，由定切磨板向下落在一根主动研磨辊和若干从动研磨辊上，第二驱动电机带动主动研磨辊转动，主动研磨辊通过第一传动齿轮和第二传动齿轮带动从动研磨辊转动，并在直径不同的第一传动齿轮和第二传动齿轮的配合下进行差速转动，油墨在下落过程中，在转速不同的主动研磨辊和从动研磨辊之间被挤压研磨，使油墨在主动研磨辊和从动研磨辊的配合下进一步被研磨，相对于现有技术，本发明进一步的提高了油墨的研磨效果，从而提高了产品质量。

本发明优选为：所述右安装台的下表面设置有第一滤板，所述第一滤板的一端固定连接在右安装台的下表面，另一端向左下方倾斜延伸，所述第一滤板上设置有第一滤孔，所述第一滤板的下方设置有第二滤板，所述第二滤板与箱体内壁固定连接，所述第二滤板向右下方倾斜设置，所述第二滤板上设置有第二滤孔，所述箱体的右侧设置有循环泵，所述循环泵的进料口与箱体内部连通且位于第二滤板的右端，所述循环泵的出料口设置在箱体的上部，所述循环泵的出料口与箱体内部连通且位于第一研磨组件的上方。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第三研磨组件的研磨后，继续向下落在第一滤板上，油墨中已经研磨充分的部分通过第一滤孔向下落在第二滤板上再通过第二滤孔向下落在箱体底部并由箱体的出料口流出，将流出箱体出料口的油墨进行收集包装，未能研磨充分的油墨沿着第一滤板向下滑动到第二滤板上，并由第二滤板向下滑动至循环泵的进料口处，由循环泵的进料口进入循环泵中并被循环泵泵出，被泵出循环泵的油墨由循环泵的出料口回到箱体中并重新被第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件研磨，直至研磨充分，相对于现有技术，本发明能够对油墨进行充分研磨，从而提高了产品质量。

本发明同时公开了一种适用于TPR油墨的生产工艺的加工设备的操作方法，其特征在于：包括如下步骤：

一、加料：首先将待研磨的油墨由箱体上的进料口添加进箱体中，同时启动驱动电机、振动电机和第二驱动电机。

二、初步研磨：在油墨进入箱体后，油墨落在第一研磨台的上表面，驱动电机带动搅拌杆转动使第一研磨块转动，随着第一研磨块的转动，第一研磨台上油墨在第一研磨块下表面的研磨凸纹和第一研磨台上表面相互配合下被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨块的上表面，第二研磨块随着搅拌杆的转动而转动，油墨在第二研磨块上表面的研磨凸纹和第一研磨台下表面的配合下进一步被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨台的上表面，并在第二研磨块下表面的研磨凸纹和第二研磨台上表面的配合下进一步被研磨。

三、再研磨：油墨在经过第一研磨组件的研磨后，由第二研磨台向下落在动切磨板上，振动电机带动动切磨板来回振动，使动切磨板上的第一漏料孔和定切磨板上与第一漏料孔错位设置的第二漏料孔不断配合又分离，油墨在经过第一漏料孔和第二漏料孔的过程中，随着第一漏料孔和第二漏料孔的不断配合又分离而被切磨。

四、精研磨：油墨在经过第二研磨组件的研磨后，由定切磨板向下落在一根主动研磨辊和若干从动研磨辊上，第二驱动电机带动主动研磨辊转动，主动研磨辊通过第一传动齿轮和第二传动齿轮带动从动研磨辊转动，并在直径不同的第一传动齿轮和第二传动齿轮的配合下进行差速转动，油墨在主动研磨辊和从动研磨辊的配合下进一步被研磨。

五、过滤筛选：油墨在经过第三研磨组件的研磨后，继续向下落在第一滤板上，油墨中已经研磨充分的部分通过第一滤孔向下落在第二滤板上再通过第二滤孔向下落在箱体底部并由箱体的出料口流出，将流出箱体出料口的油墨进行收集包装，未能研磨充分的油墨沿着第一滤板向下滑动到第二滤板上，并由第二滤板向下滑动至循环泵的进料口处。

六、循环研磨：未研磨充分的油墨由循环泵的进料口进入循环泵中并被循环泵泵出，被泵出循环泵的油墨由循环泵的出料口回到箱体中并重新被第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件研磨，直至研磨充分。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，通过第一研磨组件对油墨进行初步研磨，第二研磨组件对初步研磨后的油墨进行再研磨，第三研磨组件对再研磨后的油墨进行精研磨，油墨在通过初步研磨、再研磨和精研磨三次连续研磨后被充分研磨，从而使生产出来的油墨具有很好的附着性，图文清晰、不回粘、不返潮、擦磨不染色等特性，尤其在高温、高湿或低温、低湿环境条件下，有优良的印刷流动性和光泽度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式结构示意图。

图2为第一传动齿轮和第二传动齿轮结构示意图。

图3为图1中A部局部放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图3所示，本发明公开了一种TPR油墨的生产工艺，在本发明具体实施例中：包括如下步骤：

(1)将聚酯树脂、苯乙烯丙烯酸树脂均加入乙二醇丁醚中，加热至55-70℃，恒温搅拌直至树脂完全溶解，得树脂溶液；

(2)将分散剂、消泡剂和蓖麻油加入树脂溶液，以400-800r/min的搅拌速度分散30-45min；

(3)继续加入填料、颜料2，4-二羟基二苯甲酮，充分混合后，以800-1200r/min的搅拌速度分散40-50min后在三辊机上研磨3-5遍，达到所需细度要求时，出料、过滤、包装制得产品。

通过采用上述技术方案，本发明的TPR油墨具有很好的附着性，图文清晰、不回粘、不返潮、擦磨不染色等特性，尤其在高温、高湿或低温、低湿环境条件下，有优良的印刷流动性和光泽度。

在本发明具体实施例中：所述填料由氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙按照质量比为1:0.6-1:1-2:1-3:0.3-0.5:0.3-0.5混合而成，氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙均为粉末状，粉末粒径为5-10um。

通过采用上述技术方案，本发明在原料中加入了填料，能够改善丝印油墨的耐磨性，加入了2，4-二羟基二苯甲酮，对紫外线具有吸附作用，能够提升丝印油墨的抗紫外线性能。

本发明同时公开了一种适用于以上TPR油墨的生产工艺的加工设备，在本发明具体实施例中：包括箱体1，所述箱体1的上表面设置有进料口，所述箱体1的底部设置有出料口，所述箱体1中由上而下依次排列设置有用于初步研磨油墨的第一研磨组件、用于再研磨油墨的第二研磨组件和用于精研磨油墨的第三研磨组件。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，通过第一研磨组件对油墨进行初步研磨，第二研磨组件对初步研磨后的油墨进行再研磨，第三研磨组件对再研磨后的油墨进行精研磨，油墨在通过初步研磨、再研磨和精研磨三次连续研磨后被充分研磨，从而提高了油墨的研磨效率和研磨质量。

在本发明具体实施例中：所述第一研磨组件包括驱动电机2、搅拌杆3、第一研磨台4和第二研磨台5，所述驱动电机2设置在箱体1的上表面，所述搅拌杆3的一端与驱动电机2的输出端固定连接，另一端竖直向下延伸设置在箱体1中，所述第一研磨台4与第二研磨台5均固定设置在箱体1的内侧壁上，所述第一研磨台4和第二研磨台5的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述搅拌杆3的侧壁上固定设置有第一研磨块6和第二研磨块7，所述第一研磨块6与第二研磨块7的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述第一研磨块6的下表面与第一研磨台4的上表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块7的上表面与第一研磨台4的下表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块7的下表面与第二研磨台5的上表面斜度相同且相互抵接，所述第一研磨块6的下表面、第二研磨块7的上表面和下表面均设置有研磨凸纹8。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，在油墨进入箱体1后，油墨落在第一研磨台4的上表面，驱动电机带动搅拌杆3转动使第一研磨块6转动，随着第一研磨块6的转动，第一研磨台4上油墨在第一研磨块6下表面的研磨凸纹8和第一研磨台4上表面相互配合下被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨块7的上表面，第二研磨块7随着搅拌杆3的转动而转动，油墨在第二研磨块7上表面的研磨凸纹8和第一研磨台4下表面的配合下进一步被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨台5的上表面，并在第二研磨块7下表面的研磨凸纹8和第二研磨台5上表面的配合下进一步被研磨，相对于现有技术，本发明能够提高油墨研磨效果，从而提高了产品质量。

在本发明具体实施例中：所述第二研磨组件包括对称设置在箱体1左内侧壁和右内侧壁上的左安装台9和右安装台10，所述左安装台9和右安装台10均位于第二研磨台5的下方，所述左安装台9中设置有振动电机11，所述振动电机11的输出端水平朝右设置在左安装台9外，所述右安装台10与左安装台9相对的一侧外壁上设置有安装槽12，所述左安装台9和右安装台10水平设置有动切磨板13，所述动切磨板13的一端与振动电机11的输出端固定连接，另一端滑动插设在安装槽12中，所述安装槽12中设置有弹簧14，所述弹簧14的一端与动切磨板13连接，另一端能与安装槽12内壁连接，所述动切磨板13的下方水平设置有定切磨板15，所述定切磨板15的两端分别与左安装台9和右安装台10固定连接，所述定切磨板15的上表面与动切磨板13的下表面抵接，所述动切磨板13上设置有若干第一漏料孔16，所述定切磨板15上设置有若干第二漏料孔17，若干第一漏料孔16和若干第二漏料孔17错位设置。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第一研磨组件的研磨后，由第二研磨台5向下落在动切磨板13上，振动电机11带动动切磨板13来回振动，动磨板远离振动的电机的一端在振动过程中反复挤压安装槽12中的弹簧14，弹簧14能够起到保护作用，防止动切磨板13与安装槽12高速碰撞，在动切磨板13振动的过程中红，动切磨板13上的第一漏料孔16和定切磨板15上与第一漏料孔16错位设置的第二漏料孔17不断配合又分离，油墨在经过第一漏料孔16和第二漏料孔17的过程中，随着第一漏料孔16和第二漏料孔17的不断配合又分离而被切磨，相对于现有技术，本发明进一步的提高了油墨的研磨效果，从而提高了产品质量。

在本发明具体实施例中：所述第三研磨组件位于右安装台10与左安装台9之间，所述第三研磨组件包括一根主动研磨辊18和若干从动研磨辊19，一根主动研磨辊18和若干从动研磨辊19均水平设置在箱体1中且位于定切磨板15的下方，一根主动研磨辊18和若干从动研磨辊19之间彼此相互抵接，箱体1的外侧壁上设置有第二驱动电机，所述主动研磨辊18与第二驱动电机的输出端固定连接，所述主动研磨辊18的一端串联设置有第一传动齿轮20，所述从动研磨辊19的一端串联设置有第二传动齿轮21，所述第一传动齿轮20与第二传动齿轮21相互啮合，所述第二传动齿轮21的直径小于第一传动齿轮20。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第二研磨组件的研磨后，由定切磨板15向下落在一根主动研磨辊18和若干从动研磨辊19上，第二驱动电机带动主动研磨辊18转动，主动研磨辊18通过第一传动齿轮20和第二传动齿轮21带动从动研磨辊19转动，并在直径不同的第一传动齿轮20和第二传动齿轮21的配合下进行差速转动，油墨在下落过程中，在转速不同的主动研磨辊18和从动研磨辊19之间被挤压研磨，使油墨在主动研磨辊18和从动研磨辊19的配合下进一步被研磨，相对于现有技术，本发明进一步的提高了油墨的研磨效果，从而提高了产品质量。

在本发明具体实施例中：所述右安装台10的下表面设置有第一滤板22，所述第一滤板22的一端固定连接在右安装台10的下表面，另一端向左下方倾斜延伸，所述第一滤板22上设置有第一滤孔，所述第一滤板22的下方设置有第二滤板23，所述第二滤板23与箱体1内壁固定连接，所述第二滤板23向右下方倾斜设置，所述第二滤板23上设置有第二滤孔，所述箱体1的右侧设置有循环泵24，所述循环泵24的进料口与箱体1内部连通且位于第二滤板23的右端，所述循环泵24的出料口设置在箱体1的上部，所述循环泵24的出料口与箱体1内部连通且位于第一研磨组件的上方。

通过采用上述技术方案，在使用加工设备的过程中，油墨在经过第三研磨组件的研磨后，继续向下落在第一滤板22上，油墨中已经研磨充分的部分通过第一滤孔向下落在第二滤板23上再通过第二滤孔向下落在箱体1底部并由箱体1的出料口流出，将流出箱体1出料口的油墨进行收集包装，未能研磨充分的油墨沿着第一滤板22向下滑动到第二滤板23上，并由第二滤板23向下滑动至循环泵24的进料口处，由循环泵24的进料口进入循环泵24中并被循环泵24泵出，被泵出循环泵24的油墨由循环泵24的出料口回到箱体1中并重新被第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件研磨，直至研磨充分，相对于现有技术，本发明能够对油墨进行充分研磨，从而提高了产品质量。

本发明同时公开了一种适用于TPR油墨的生产工艺的加工设备的操作方法，在本发明具体实施例中：包括如下步骤：

一、加料：首先将待研磨的油墨由箱体1上的进料口添加进箱体1中，同时启动驱动电机、振动电机11和第二驱动电机。

二、初步研磨：在油墨进入箱体1后，油墨落在第一研磨台4的上表面，驱动电机带动搅拌杆3转动使第一研磨块6转动，随着第一研磨块6的转动，第一研磨台4上油墨在第一研磨块6下表面的研磨凸纹8和第一研磨台4上表面相互配合下被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨块7的上表面，第二研磨块7随着搅拌杆3的转动而转动，油墨在第二研磨块7上表面的研磨凸纹8和第一研磨台4下表面的配合下进一步被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨台5的上表面，并在第二研磨块7下表面的研磨凸纹8和第二研磨台5上表面的配合下进一步被研磨。

三、再研磨：油墨在经过第一研磨组件的研磨后，由第二研磨台5向下落在动切磨板13上，振动电机11带动动切磨板13来回振动，使动切磨板13上的第一漏料孔16和定切磨板15上与第一漏料孔16错位设置的第二漏料孔17不断配合又分离，油墨在经过第一漏料孔16和第二漏料孔17的过程中，随着第一漏料孔16和第二漏料孔17的不断配合又分离而被切磨。

四、精研磨：油墨在经过第二研磨组件的研磨后，由定切磨板15向下落在一根主动研磨辊18和若干从动研磨辊19上，第二驱动电机带动主动研磨辊18转动，主动研磨辊18通过第一传动齿轮20和第二传动齿轮21带动从动研磨辊19转动，并在直径不同的第一传动齿轮20和第二传动齿轮21的配合下进行差速转动，油墨在主动研磨辊18和从动研磨辊19的配合下进一步被研磨。

五、过滤筛选：油墨在经过第三研磨组件的研磨后，继续向下落在第一滤板22上，油墨中已经研磨充分的部分通过第一滤孔向下落在第二滤板23上再通过第二滤孔向下落在箱体1底部并由箱体1的出料口流出，将流出箱体1出料口的油墨进行收集包装，未能研磨充分的油墨沿着第一滤板22向下滑动到第二滤板23上，并由第二滤板23向下滑动至循环泵24的进料口处。

六、循环研磨：未研磨充分的油墨由循环泵24的进料口进入循环泵24中并被循环泵24泵出，被泵出循环泵24的油墨由循环泵24的出料口回到箱体1中并重新被第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件研磨，直至研磨充分。

通过采用上述技术方案，使油墨在第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件的共同作用下得到充分的研磨，提高油墨的研磨效率和研磨质量，从而使生产出来的油墨具有很好的附着性，图文清晰、不回粘、不返潮、擦磨不染色等特性，尤其在高温、高湿或低温、低湿环境条件下，有优良的印刷流动性和光泽度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种TPR油墨的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1)将聚酯树脂、苯乙烯丙烯酸树脂均加入乙二醇丁醚中，加热至55-70℃，恒温搅拌直至树脂完全溶解，得树脂溶液；

(2)将分散剂、消泡剂和蓖麻油加入树脂溶液，以400-800r/min的搅拌速度分散30-45min；

(3)继续加入填料、颜料2，4-二羟基二苯甲酮，充分混合后，以800-1200r/min的搅拌速度分散40-50min后在三辊机上研磨3-5遍，达到所需细度要求时，出料、过滤、包装制得产品。

2.根据权利要求1所述的一种TPR油墨的生产工艺，其特征在于：所述填料由氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙按照质量比为1:0.6-1:1-2:1-3:0.3-0.5:0.3-0.5混合而成，氧化锑、氧化锆、碳化硅、碳酸镁、氢氧化铝和硅酸钙均为粉末状，粉末粒径为5-10um。

3.一种适用于权利要求2所述的TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：包括箱体，所述箱体的上表面设置有进料口，所述箱体的底部设置有出料口，所述箱体中由上而下依次排列设置有用于初步研磨油墨的第一研磨组件、用于再研磨油墨的第二研磨组件和用于精研磨油墨的第三研磨组件。

4.根据权利要求3所述的一种TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：所述第一研磨组件包括驱动电机、搅拌杆、第一研磨台和第二研磨台，所述驱动电机设置在箱体的上表面，所述搅拌杆的一端与驱动电机的输出端固定连接，另一端竖直向下延伸设置在箱体中，所述第一研磨台与第二研磨台均固定设置在箱体的内侧壁上，所述第一研磨台和第二研磨台的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述搅拌杆的侧壁上固定设置有第一研磨块和第二研磨块，所述第一研磨块与第二研磨块的竖直截面均呈两个对称的三角形状，所述第一研磨块的下表面与第一研磨台的上表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块的上表面与第一研磨台的下表面斜度相同且相互抵接，所述第二研磨块的下表面与第二研磨台的上表面斜度相同且相互抵接，所述第一研磨块的下表面、第二研磨块的上表面和下表面均设置有研磨凸纹。

5.根据权利要求4所述的一种TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：所述第二研磨组件包括对称设置在箱体左内侧壁和右内侧壁上的左安装台和右安装台，所述左安装台和右安装台均位于第二研磨台的下方，所述左安装台中设置有振动电机，所述振动电机的输出端水平朝右设置在左安装台外，所述右安装台与左安装台相对的一侧外壁上设置有安装槽，所述左安装台和右安装台水平设置有动切磨板，所述动切磨板的一端与振动电机的输出端固定连接，另一端滑动插设在安装槽中，所述安装槽中设置有弹簧，所述弹簧的一端与动切磨板连接，另一端能与安装槽内壁连接，所述动切磨板的下方水平设置有定切磨板，所述定切磨板的两端分别与左安装台和右安装台固定连接，所述定切磨板的上表面与动切磨板的下表面抵接，所述动切磨板上设置有若干第一漏料孔，所述定切磨板上设置有若干第二漏料孔，若干第一漏料孔和若干第二漏料孔错位设置。

6.根据权利要求5所述的一种TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：所述第三研磨组件位于右安装台与左安装台之间，所述第三研磨组件包括一根主动研磨辊和若干从动研磨辊，一根主动研磨辊和若干从动研磨辊均水平设置在箱体中且位于定切磨板的下方，一根主动研磨辊和若干从动研磨辊之间彼此相互抵接，箱体的外侧壁上设置有第二驱动电机，所述主动研磨辊与第二驱动电机的输出端固定连接，所述主动研磨辊的一端串联设置有第一传动齿轮，所述从动研磨辊的一端串联设置有第二传动齿轮，所述第一传动齿轮与第二传动齿轮相互啮合，所述第二传动齿轮的直径小于第一传动齿轮。

7.根据权利要求6所述的一种TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：所述右安装台的下表面设置有第一滤板，所述第一滤板的一端固定连接在右安装台的下表面，另一端向左下方倾斜延伸，所述第一滤板上设置有第一滤孔，所述第一滤板的下方设置有第二滤板，所述第二滤板与箱体内壁固定连接，所述第二滤板向右下方倾斜设置，所述第二滤板上设置有第二滤孔，所述箱体的右侧设置有循环泵，所述循环泵的进料口与箱体内部连通且位于第二滤板的右端，所述循环泵的出料口设置在箱体的上部，所述循环泵的出料口与箱体内部连通且位于第一研磨组件的上方。

8.根据权利要求7所述的一种TPR油墨的生产工艺的加工设备，其特征在于：所述振动电机的外侧壁上设置有一层减震橡胶。

9.一种适用于权利要求8所述的TPR油墨的生产工艺的加工设备的操作方法，其特征在于：包括如下步骤：

一、加料：首先将待研磨的油墨由箱体上的进料口添加进箱体中，同时启动驱动电机、振动电机和第二驱动电机。

二、初步研磨：在油墨进入箱体后，油墨落在第一研磨台的上表面，驱动电机带动搅拌杆转动使第一研磨块转动，随着第一研磨块的转动，第一研磨台上油墨在第一研磨块下表面的研磨凸纹和第一研磨台上表面相互配合下被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨块的上表面，第二研磨块随着搅拌杆的转动而转动，油墨在第二研磨块上表面的研磨凸纹和第一研磨台下表面的配合下进一步被研磨，接着油墨继续向下落在第二研磨台的上表面，并在第二研磨块下表面的研磨凸纹和第二研磨台上表面的配合下进一步被研磨。

三、再研磨：油墨在经过第一研磨组件的研磨后，由第二研磨台向下落在动切磨板上，振动电机带动动切磨板来回振动，使动切磨板上的第一漏料孔和定切磨板上与第一漏料孔错位设置的第二漏料孔不断配合又分离，油墨在经过第一漏料孔和第二漏料孔的过程中，随着第一漏料孔和第二漏料孔的不断配合又分离而被切磨。

四、精研磨：油墨在经过第二研磨组件的研磨后，由定切磨板向下落在一根主动研磨辊和若干从动研磨辊上，第二驱动电机带动主动研磨辊转动，主动研磨辊通过第一传动齿轮和第二传动齿轮带动从动研磨辊转动，并在直径不同的第一传动齿轮和第二传动齿轮的配合下进行差速转动，油墨在主动研磨辊和从动研磨辊的配合下进一步被研磨。

五、过滤筛选：油墨在经过第三研磨组件的研磨后，继续向下落在第一滤板上，油墨中已经研磨充分的部分通过第一滤孔向下落在第二滤板上再通过第二滤孔向下落在箱体底部并由箱体的出料口流出，将流出箱体出料口的油墨进行收集包装，未能研磨充分的油墨沿着第一滤板向下滑动到第二滤板上，并由第二滤板向下滑动至循环泵的进料口处。

六、循环研磨：未研磨充分的油墨由循环泵的进料口进入循环泵中并被循环泵泵出，被泵出循环泵的油墨由循环泵的出料口回到箱体中并重新被第一研磨组件、第二研磨组件和第三研磨组件研磨，直至研磨充分。

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