CN111287366A - 一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，包括以下步骤：S1、在工厂制作预埋套筒、抗拉钢筋、转接件、横向龙骨、上挂件及下挂件；S2、将预埋套筒与抗拉钢钢筋预埋于主结构墙体内；S3、通过机制螺栓将转接件与预埋套筒固定连接；S4、在主结构墙体的外侧包覆保温层；S5、通过固定螺栓将横向龙骨与转接件固定连接；S6、将上挂件的一端卡装于下平槽内，另一端与所述横向龙骨的上端卡接，下挂件的一端卡装于上平槽内，另一端与所述横向龙骨的下端卡接；S7、在相邻的石材面板之间设置密封胶条。本发明采用预埋套筒代替了传统的竖向龙骨，解决了传统施工工艺中无法在PC构件中预埋竖向龙骨的问题，提高了安装精度，节约了工程造价。
Description
技术领域
本发明属于建筑装饰工程施工领域，具体涉及一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺。
背景技术
近年来，随着幕墙行业的不断发展与创新，石材幕墙作为幕墙的一大分支，被越来越广泛的应用。天然石材具有纹理自然、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛地应用于室外墙面的装饰。传统构件式的石材幕墙系统主要组成为：预制埋件1＇、转接件3＇、竖向龙骨4＇、横向龙骨5＇、挂件托板6＇、石材挂件7＇及石材面板8＇，其结构如附图1所示。其施工顺序如下：(1)加工制作预制埋件1＇；(2)现场测量定位，浇筑混凝土前在模具指定位置绑扎预制埋件1＇；(3)浇筑混凝土，得到主体结构2＇，施工前敲掉预制埋件1＇表面的混凝土，使预制埋件1＇可见；(4)安装竖向龙骨4＇，采用转接件3＇与预制埋件13＇连接；(5)设置横向龙骨5＇，横向龙骨5＇的一端与竖向龙骨4＇焊接，另一端与竖向龙骨4＇铰接；(6)设置挂件托板6＇，挂件托板6＇安装在横向龙骨5＇上，采用螺栓固定；(7)挂石材，石材挂件7＇与石材面板8＇连接固定，将石材挂件7＇安装在挂件托板6＇上。现有的结构及工艺存在以下缺陷：(1)预制埋件1＇定位困难，浇筑混凝土时容易发生偏移，浇筑后位置偏差大，利用率较低；(2)若主体结构2＇为PC构件(混凝土预制件)，由于PC构件结构形式复杂，PC构件一般比较轻薄，传统预制埋件1＇的锚固深度满足不了安装要求，对于一些特殊结构的PC构件，无法安装传统的预制埋件1＇；(3)传统的施工工艺较为复杂，安装竖向龙骨4＇、横向龙骨5＇、挂件托板6＇需要三次放线找平，延长了施工周期；(4)横向龙骨5＇与竖向龙骨4＇采用焊接的方式进行连接，现场焊接量较大，存在施工安全隐患；(5)石材面板8＇与横向龙骨5＇连接，竖向龙骨4＇在构造上仅作为受力，不经济。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，本发明能够提供一种简洁有效的预埋构造，横向龙骨即可受力又可满足构造要求，节约了竖向龙骨，降低了工程造价，整体采用机械连接，避免了施工焊接，降低了施工安全隐患发生的概率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，包括以下步骤：
S1、在工厂制作预埋套筒、抗拉钢筋、转接件、横向龙骨、上挂件及下挂件；所述预埋套筒采用圆钢制作而成，其一端于内侧壁攻螺纹，另一端靠近端部设置有贯穿预埋套筒侧壁的钢筋安装孔，所述抗拉钢筋贯穿所述钢筋安装孔与所述预埋套筒固定安装，所述抗拉钢筋与所述预埋套筒垂直；在石材面板的上端面开设有上平槽，下端面开设有下平槽；
S2、现场测量定位，将预埋套筒与抗拉钢钢筋预埋于主结构墙体内；在预埋之前，在安装位置绑扎预埋套筒，预埋套筒端部的螺纹孔采用机制螺栓进行封堵；
S3、敲到预埋套筒表皮的混凝土，使预埋套筒带有螺纹孔的一端露出，通过机制螺栓将转接件与预埋套筒固定连接；
S4、在主结构墙体的外侧包覆保温层；
S5、通过固定螺栓将横向龙骨与转接件固定连接；
S6、将上挂件的一端卡装于下平槽内，另一端与所述横向龙骨的上端卡接，下挂件的一端卡装于上平槽内，另一端与所述横向龙骨的下端卡接；
S7、在相邻的石材面板之间设置密封胶条。
作为优选的技术方案，所述预埋套筒的外径为16mm，长度为120mm，螺纹为M8螺纹，螺纹深度大于等于40mm，安装孔与预埋套筒端部的距离为20mm，安装孔的直径为9mm，抗拉钢筋的直径为8mm，长度为100mm。
作为优选的技术方案，所述抗拉钢筋与所述预埋套筒的连接方式为焊接连接。
作为优选的技术方案，所述抗拉钢筋在所述主结构墙体内水平设置。
作为优选的技术方案，所述保温层采用容重为100kg/m3的岩棉制作而成，保温层的厚度为50mm。
作为优选的技术方案，所述转接件包括竖直安装板与水平安装板，所述水平安装板垂直安装于所述竖直安装板中线的位置，所述竖直安装板与所述水平安装板形成T字型结构，所述竖直安装板上沿所述水平安装板对称设置有竖向调节安装孔，所述竖向调节安装孔为长形腰孔，所述竖向调节安装孔的长边与所述水平安装板垂直，所述竖直安装板于所述竖向调节安装孔的外侧设置有细牙螺纹，所述机制螺栓穿过所述竖向调节安装孔螺纹安装于所述预埋套筒内，所述机制螺栓与所述竖直安装板之间设置有竖向限位垫片，所述竖向限位垫片上贯穿设置有供所述机制螺栓穿过的第一螺栓限位孔，所述竖向限位垫片于所述第一螺栓限位孔的外侧设置有细牙螺纹，所述竖向限位垫片与所述竖直安装板通过细牙螺纹啮合连接，所述水平安装板上设置有横向调节安装孔，所述横向调节安装孔为长形腰孔。
作为优选的技术方案，所述竖向调节安装孔的长度大于等于20mm。
作为优选的技术方案，所述横向龙骨包括固定安装板及卡接件，所述固定安装板与所述水平安装板固定连接，所述卡接件连接所述上挂件与所述下挂件。
作为优选的技术方案，所述固定安装板上设置有纵向调节安装孔，所述纵向调节安装孔为长形腰孔，所述固定安装板于所述纵向调节安装孔的外侧设置有细牙螺纹，所述水平安装板与所述固定安装板通过固定螺栓连接，所述固定螺栓依次穿过所述纵向调节安装孔与所述横向调节安装孔并通过螺母固定，所述纵向调节安装孔的长边与所述横向调节安装孔的长边垂直，所述固定螺栓与所述固定安装板之间设置有水平限位垫片，所述水平限位垫片上贯穿设置有供所述固定螺栓穿过的第二螺栓限位孔，所述水平限位垫片于所述第二螺栓限位孔的外侧设置有细牙螺纹，所述水平限位垫片与所述固定安装板通过细牙螺纹啮合连接。
作为优选的技术方案，所述横向调节安装孔、所述竖向调节安装孔的长度均大于10mm。
作为优选的技术方案，所述卡接件包括上连接件与下连接件，所述上连接件包括上转接臂与上连接臂，所述上转接臂连接所述固定安装板，所述上连接臂的下端连接所述上转接臂且竖直设置，所述下连接件包括下转接臂与下连接臂，所述下转接臂连接所述固定安装板，所述下连接臂的下端连接所述下转接臂且垂直设置。
作为优选的技术方案，所述上挂件包括第一卡槽与第二卡槽，所述第一卡槽开口向上并与所述下平槽卡合，所述第二卡槽开口向下并与所述上连接臂卡合，所述下挂件包括第三卡槽与第四卡槽，所述第三卡槽的开口向下并与所述上平槽卡合，所述第四卡槽的开口向下并与所述下连接臂卡合。
作为优选的技术方案，所述上转接臂贯穿设置有调节螺栓孔，所述调节螺栓孔内设置有微调螺栓，所述微调螺栓的端部抵靠所述上挂件。
作为优选的技术方案，所述上挂件与所述石材面板之间、所述下挂件与所述石材面板之间均设置有硬质垫块。
作为优选的技术方案，所述下挂件的一侧设置有限位板，所述限位板与所述下连接件通过连接螺栓固定连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明采用预埋套筒代替了传统的竖向龙骨，解决了传统施工工艺中无法在PC构件中预埋竖向龙骨的问题，提高了安装精度，节约了工程造价。
(2)本发明的横向龙骨与预埋套筒通过转接件连接，即可满足受力要求，又可满足构造要求，安装方便，节省了人力物力，缩短幕墙安装的工期。
(3)本发明在安装的过程中完全采用机械连接，避免了施工焊接，减少了施工安全隐患，施工进度可控，提高了施工的灵活度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为背景技术中石材幕墙安装结构的结构示意图。
图2为本发明套筒式石材幕墙构造的结构示意图之一。
图3为本发明套筒式石材幕墙构造的结构示意图之二。
图4为本发明套筒式石材幕墙构造中预埋套筒的安装结构示意图。
图5为本发明套筒式石材幕墙构造中预埋套筒与抗拉钢筋的连接关系图。
图6为本发明套筒式石材幕墙构造中转接件的结构示意图。
图7为本发明套筒式石材幕墙构造中竖向限位垫片的结构是示意图。
图8为本发明套筒式石材幕墙构造中转接件的安装结构示意图。
图9为本发明套筒式石材幕墙构造中横向龙骨的结构示意图。
图10为本发明套筒式石材幕墙构造中横向龙骨的主视图。
图11为本发明套筒式石材幕墙构造中横向龙骨的俯视图。
图12为本发明套筒式石材幕墙构造中水平限位垫片的结构示意图。
图13为本发明套筒式石材幕墙构造中横向龙骨的安装结构示意图。
图14为本发明套筒式石材幕墙构造中上挂件的结构示意图。
图15为本发明套筒式石材幕墙构造中下挂件的结构示意图。
图16为本发明套筒式石材幕墙构造中上挂件、下挂件的安装结构示意图。
其中附图标记具体说明如下：
背景技术：预制埋件1＇、主体结构2＇、转接件3＇、竖向龙骨4＇、横向龙骨5＇、挂件托板6＇、石材挂件7＇、石材面板8＇。
具体实施方式：主结构墙体1、预埋套筒2、抗拉钢筋3、转接件4、横向龙骨5、上挂件6、下挂件7、密封胶条8、保温层9、石材面板10、机制螺栓11、固定螺栓12、硬质垫块13、限位板14、微调螺栓15、竖向限位垫片16、水平限位垫片17、竖直安装板18、水平安装板19、竖向调节安装孔20、横向调节安装孔21、第一螺栓限位孔22、固定安装板23、卡接件24、纵向调节安装孔25、上连接件26、上转接臂27、上连接臂28、下连接件29、下转接臂30、下连接臂31、第一卡槽32、第二卡槽33、第三卡槽34、第四卡槽35、第二螺栓限位孔36、上平槽37、下平槽38。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本实施例提供一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，包括以下步骤：
S1、在工厂制作预埋套筒2、抗拉钢筋3、转接件4、横向龙骨5、上挂件6及下挂件7；预埋套筒2采用圆钢制作而成，其一端于内侧壁攻螺纹，另一端靠近端部设置有贯穿预埋套筒2侧壁的钢筋安装孔，抗拉钢筋3贯穿钢筋安装孔与预埋套筒2固定安装，抗拉钢筋3与预埋套筒2垂直；在石材面板10的上端面开设有上平槽37，下端面开设有下平槽38；
S2、现场测量定位，将预埋套筒2与抗拉钢钢筋3预埋于主结构墙体1内；在预埋之前，在安装位置绑扎预埋套筒2，预埋套筒2端部的螺纹孔采用机制螺栓11进行封堵；
S3、敲到预埋套筒2表皮的混凝土，使预埋套筒2带有螺纹孔的一端露出，通过机制螺栓11将转接件4与预埋套筒2固定连接；
S4、在主结构墙体1的外侧包覆保温层9；
S5、通过固定螺栓12将横向龙骨5与转接件4固定连接；
S6、将上挂件6的一端卡装于下平槽38内，另一端与横向龙骨5的上端卡接，下挂件7的一端卡装于上平槽37内，另一端与横向龙骨5的下端卡接；
S7、在相邻的石材面板10之间设置密封胶条8。
如图2及图3所示，通过上述装配工艺得到一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙构造，包括主结构墙体1、石材面板10、预埋套筒2、抗拉钢筋3、转接件4、横向龙骨5、上挂件6及下挂件7。每块石材面板10的上下边应各开两个短平槽，分别为上平槽37与下平槽38。短平槽长度不小于100mm，在有效长度内槽深度不小于15mm，开槽宽度宜为6mm或7mm，两短槽边距离石材面板10两端部的距离不小于石材面板10厚度的3倍且不应小于85mm，也不应大于180mm。
如图4及图5所示，预埋套筒2采用直径为16mm的圆钢制作而成，长度为120mm，其一端于内侧壁攻M8螺纹、攻螺纹的深度大于等于40mm，另一端在靠近端部20mm处开设钢筋安装孔，钢筋安装孔的直径为9mm，采用直径为8mm的抗拉钢筋3穿过钢筋安装孔并居中与预埋套筒2焊接，抗拉钢筋3的长度为100mm，抗拉钢筋3与预埋套筒2垂直安装。预埋套筒2在预埋时，攻螺纹的一端对应主结构墙体1的外侧并与主结构墙体1齐平，抗拉钢筋3在主结构墙体1内水平设置，采用M8机制螺栓11固定转接件4，埋设深度120mm并有100mm长的抗拉钢筋3，拉拔力可以达到25KN。在预埋套筒2埋覆于主结构墙体1内之前，预埋套筒2端部的螺纹孔采用机制螺栓11进行封堵，防止螺纹孔被砂浆堵住。在施工时，首先从图纸方面，主结构墙体1在设计预制构件时，要把预埋套筒2设计在图纸中。预埋套筒2定位在建筑高度方向偏差不得大于20mm，在宽度方向偏差不得大于100mm，其次生产加工方面，主体预制构件在开模时在模具上设置预埋套筒2定位钢筋，通过抗拉钢筋3定位预埋套筒2，既保证定位精度又能保证预埋套筒2不会发生偏移。
如图6所示，转接件4采用铝合金制作而成，与主体结构墙体连接同时与横向龙骨5连接，主要起转接功能，材质为6063-T6，厚度10mm，包括竖直安装板18与水平安装板19，水平安装板19垂直安装于竖直安装板18中线的位置，竖直安装板18与水平安装板19形成T字型结构，竖直安装板18上沿水平安装板19对称设置有竖向调节安装孔20，竖向调节安装孔20为长形腰孔，竖向调节安装孔20的长边与水平安装板19垂直竖向调节安装孔20的长度大于等于20mm，保证了转接件4可以上下调节，满足了施工误差。如图8所示，竖直安装板18于竖向调节安装孔20的外侧设置有细牙螺纹，机制螺栓11穿过竖向调节安装孔20螺纹安装于预埋套筒2内，机制螺栓11为M8*35不锈钢螺栓，机制螺栓11与竖直安装板18之间设置有竖向限位垫片16。如图7所示，竖向限位垫片16上贯穿设置有供机制螺栓11穿过的第一螺栓限位孔22，竖向限位垫片16于第一螺栓限位孔22的外侧设置有细牙螺纹，竖直限位垫片的规格为30x30mm，厚度4mm，材质6063-T5。竖向限位垫片16与竖直安装板18通过细牙螺纹啮合连接，通过设置竖向限位垫片16，保证了转接件4与预埋套筒2安装时不会在竖直方向发生移位。水平安装板19上设置有横向调节安装孔21，横向调节安装孔21为长形腰孔，横向调节安装孔21的长度大于等于10mm。每个水平安装板19上设置有2个横向调节安装孔21。
如图9-图11所示，横向龙骨5包括固定安装板23及卡接件24，固定安装板23与水平安装板19固定连接，卡接件24连接上挂件6与下挂件7。固定安装板23上设置有纵向调节安装孔25，纵向调节安装孔25为长形腰孔，纵向调节安装孔25的长度大于等于10mm，固定安装板23于纵向调节安装孔25的外侧设置有细牙螺纹。如图13所示，水平安装板19与固定安装板23通过固定螺栓12连接，固定螺栓12为M6x35mm不锈钢六角螺栓，材质为316不锈钢。固定螺栓12依次穿过纵向调节安装孔25与横向调节安装孔21并通过螺母固定，纵向调节安装孔25的长边与横向调节安装孔21的长边垂直，通过横向调节安装孔21与纵向调节安装孔25能够调节横向龙骨5横向与纵向的位置，满足施工误差的调整。固定螺栓12与固定安装板23之间设置有水平限位垫片17，如图12所示，水平限位垫片17上贯穿设置有供固定螺栓12穿过的第二螺栓限位孔36，水平限位垫片17于第二螺栓限位孔36的外侧设置有细牙螺纹，水平限位垫片17与固定安装板23通过细牙螺纹啮合连接，水平限位垫片17的规格为30x30mm，厚度4mm，材质6063-T5。卡接件24包括上连接件26与下连接件29，上连接件26包括上转接臂27与上连接臂28，上转接臂27连接固定安装板23，上连接臂28的下端连接上转接臂27且竖直设置，下连接件29包括下转接臂30与下连接臂31，下转接臂30连接固定安装板23，下连接臂31的下端连接下转接臂30且垂直设置。
如图14所示，上挂件6包括第一卡槽32与第二卡槽33，第一卡槽32开口向上并与下平槽38卡合，卡合后通过第二卡槽33开口向下并与上连接臂28卡合，上挂件6采用铝合金制作而成，材质6061-T6，开模形成，厚度不小于4mm。如图15所示，下挂件7包括第三卡槽34与第四卡槽35，第三卡槽34的开口向下并与上平槽37卡合，第四卡槽35的开口向下并与下连接臂31卡合，下挂件7采用铝合金制作而成，材质6061-T6，开模形成，厚度不小于4mm。如图16所示，上转接件4贯穿设置有调节螺栓孔，调节螺栓孔内设置有微调螺栓15，微调螺栓15的端部抵靠上挂件6，微调螺栓15为M5x19不锈钢螺栓，材质为316不锈钢，可以上下微调石材面板10，调节量5mm。上挂件6与石材面板10之间、下挂件7与石材面板10之间均设置有硬质垫块13，硬质垫块13为PVC垫块或者硬质橡胶垫块，主要用于限位，保证上挂件6、下挂件7的稳定。下挂件7的一侧设置有限位板14，限位板14与下连接件29通过连接螺栓固定连接，限位板14采用铝合金材料制作而成，保证石材面板10不会发生侧移。相邻的石材面板10之间形成开放缝，开放缝内设置有密封胶条8。
其中，主结构墙体1的外墙面粘附有保温层9，保温层9采用容重为100kg/m3的岩棉制作而成，保温层9的厚度为50mm。转接件4中的竖直安装板18埋覆于保温层9内。石材面板10选用花岗岩，厚度不小于25mm。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
Claims (15)
1.一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在工厂制作预埋套筒、抗拉钢筋、转接件、横向龙骨、上挂件及下挂件；所述预埋套筒采用圆钢制作而成，其一端于内侧壁攻螺纹，另一端靠近端部设置有贯穿预埋套筒侧壁的钢筋安装孔，所述抗拉钢筋贯穿所述钢筋安装孔与所述预埋套筒固定安装，所述抗拉钢筋与所述预埋套筒垂直；在石材面板的上端面开设有上平槽，下端面开设有下平槽；
S2、现场测量定位，将预埋套筒与抗拉钢钢筋预埋于主结构墙体内；在预埋之前，在安装位置绑扎预埋套筒，预埋套筒端部的螺纹孔采用机制螺栓进行封堵；
S3、敲到预埋套筒表皮的混凝土，使预埋套筒带有螺纹孔的一端露出，通过机制螺栓将转接件与预埋套筒固定连接；
S4、在主结构墙体的外侧包覆保温层；
S5、通过固定螺栓将横向龙骨与转接件固定连接；
S6、将上挂件的一端卡装于下平槽内，另一端与所述横向龙骨的上端卡接，下挂件的一端卡装于上平槽内，另一端与所述横向龙骨的下端卡接；
S7、在相邻的石材面板之间设置密封胶条。
2.如权利要求1所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述预埋套筒的外径为16mm，长度为120mm，螺纹为M8螺纹，螺纹深度大于等于40mm，安装孔与预埋套筒端部的距离为20mm，安装孔的直径为9mm，抗拉钢筋的直径为8mm，长度为100mm。
3.如权利要求1所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述抗拉钢筋与所述预埋套筒的连接方式为焊接连接。
4.如权利要求1所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述抗拉钢筋在所述主结构墙体内水平设置。
5.如权利要求1所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述保温层采用容重为100kg/m3的岩棉制作而成，保温层的厚度为50mm。
6.如权利要求1所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述转接件包括竖直安装板与水平安装板，所述水平安装板垂直安装于所述竖直安装板中线的位置，所述竖直安装板与所述水平安装板形成T字型结构，所述竖直安装板上沿所述水平安装板对称设置有竖向调节安装孔，所述竖向调节安装孔为长形腰孔，所述竖向调节安装孔的长边与所述水平安装板垂直，所述竖直安装板于所述竖向调节安装孔的外侧设置有细牙螺纹，所述机制螺栓穿过所述竖向调节安装孔螺纹安装于所述预埋套筒内，所述机制螺栓与所述竖直安装板之间设置有竖向限位垫片，所述竖向限位垫片上贯穿设置有供所述机制螺栓穿过的第一螺栓限位孔，所述竖向限位垫片于所述第一螺栓限位孔的外侧设置有细牙螺纹，所述竖向限位垫片与所述竖直安装板通过细牙螺纹啮合连接，所述水平安装板上设置有横向调节安装孔，所述横向调节安装孔为长形腰孔。
7.如权利要求6所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述竖向调节安装孔的长度大于等于20mm。
8.如权利要求6所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述横向龙骨包括固定安装板及卡接件，所述固定安装板与所述水平安装板固定连接，所述卡接件连接所述上挂件与所述下挂件。
9.如权利要求8所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述固定安装板上设置有纵向调节安装孔，所述纵向调节安装孔为长形腰孔，所述固定安装板于所述纵向调节安装孔的外侧设置有细牙螺纹，所述水平安装板与所述固定安装板通过固定螺栓连接，所述固定螺栓依次穿过所述纵向调节安装孔与所述横向调节安装孔并通过螺母固定，所述纵向调节安装孔的长边与所述横向调节安装孔的长边垂直，所述固定螺栓与所述固定安装板之间设置有水平限位垫片，所述水平限位垫片上贯穿设置有供所述固定螺栓穿过的第二螺栓限位孔，所述水平限位垫片于所述第二螺栓限位孔的外侧设置有细牙螺纹，所述水平限位垫片与所述固定安装板通过细牙螺纹啮合连接。
10.如权利要求9所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述横向调节安装孔、所述竖向调节安装孔的长度均大于10mm。
11.如权利要求8所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述卡接件包括上连接件与下连接件，所述上连接件包括上转接臂与上连接臂，所述上转接臂连接所述固定安装板，所述上连接臂的下端连接所述上转接臂且竖直设置，所述下连接件包括下转接臂与下连接臂，所述下转接臂连接所述固定安装板，所述下连接臂的下端连接所述下转接臂且垂直设置。
12.如权利要求11所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述上挂件包括第一卡槽与第二卡槽，所述第一卡槽开口向上并与所述下平槽卡合，所述第二卡槽开口向下并与所述上连接臂卡合，所述下挂件包括第三卡槽与第四卡槽，所述第三卡槽的开口向下并与所述上平槽卡合，所述第四卡槽的开口向下并与所述下连接臂卡合。
13.如权利要求12所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述上转接臂贯穿设置有调节螺栓孔，所述调节螺栓孔内设置有微调螺栓，所述微调螺栓的端部抵靠所述上挂件。
14.如权利要求12所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述上挂件与所述石材面板之间、所述下挂件与所述石材面板之间均设置有硬质垫块。
15.如权利要求12所述的一种无竖向龙骨的套筒式石材幕墙的装配工艺，其特征在于，所述下挂件的一侧设置有限位板，所述限位板与所述下连接件通过连接螺栓固定连接。
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