CN111206459A - 模塑产品压制成型装置及其成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模塑产品压制成型装置及其成型方法，上模，包括上模底座以及上模盖板；下模底座；上模还包括用于连接上模底座与上模盖板且在受压时可向下模底座轴线方向做相对移动的压紧结构，移动上模使上模盖板与下模底座接触时，压紧结构与下模底座具有一对彼此对置且可通过相对移动形成紧密接触的间隔表面，对置的间隔表面之一上具有向下模底座轴线方向凹陷的压槽，对置的间隔表面的另一个面上形成有向下模底座轴线方向凸出的凸起，当向上模底座施加足够的轴向压力，压紧结构受压做靠近下模底座轴线方向的移动，下模底座与压紧结构上对置的间隔表面紧密接触以使得凸起压紧在压槽中。本发明能在模塑产品的侧壁上形成一圈完整的倒扣凹槽。
Description
技术领域
本发明涉及模塑加工的技术领域，具体涉及一种模塑产品压制成型装置及其成型方法。
背景技术
纸浆模塑产品是以纸浆为原料，利用成型模具吸浆并压塑成型，其成品可以回收再制造，所以符合环保再利用之节能减碳趋势，也因此纸塑品快速地受到工商业界及普罗大众的重视并乐于接受及采用。纸浆模塑品被广泛应用与生活的各个领域，其中，被制作成饮料杯盖、咖啡杯盖等杯盖类产品是较为常见的一种应用。目前，常知的用于生产纸塑品的纸浆模塑自动机一般只是由浆箱、移动装置、接料架、带真空吸附的热压上模装置、成型模上模装置及机架组成。但是作为杯盖类产品，需要在其侧壁上压制出能扣合在杯子上的倒扣凹槽从而扣紧杯子，而目前现有的设备或方法，要么只能在杯盖的侧壁上压制处倒扣凹槽的几段，要么其下模上虽然有压槽，但是上模对应的侧壁上光面的，杯盖的侧壁上只有一层很浅的槽，无法达到扣紧杯子的目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模塑产品压制成型装置，该装置能将纸浆压制成型出需要的杯盖，并在杯盖的侧壁上形成一圈完整的倒扣凹槽，以达到扣紧杯子的目的。
本发明解决上述技术问题所采用的方案是：
一种模塑产品压制成型装置，包括：
上模，其包括上模底座以及设置在所述上模底座一侧且与所述上模底座之间具有间距的上模盖板；
下模，包括设置在所述上模盖板背离所述上模底座的一侧的下模底座；
所述上模还包括用于连接所述上模底座与所述上模盖板且在受压时可向所述下模底座轴线方向做相对移动的压紧结构，移动所述上模使所述上模盖板与所述下模底座接触时，所述压紧结构与所述下模底座具有一对彼此对置且可通过相对移动形成紧密接触的间隔表面，所述对置的间隔表面之一上具有向所述下模底座轴线方向凹陷的压槽，所述对置的间隔表面的另一个面上形成有向所述下模底座轴线方向凸出且与所述压槽形状配合的凸起，当向所述上模底座施加足够的轴向压力，所述上模底座将所述压紧结构和所述上模盖板压紧在所述下模底座上，在这个过程中，所述压紧结构受压做靠近所述下模底座轴线方向的移动，所述下模底座与所述压紧结构上对置的间隔表面紧密接触以使得所述凸起压紧在所述压槽中。
作为本发明一个优选的技术方案，所述压紧结构包括与上模底座连接的斜导柱、与所述斜导柱滑动连接的上模动芯以及被限位在所述上模动芯和所述上模盖板之间且在受推力时可朝向所述下模底座轴线方向运动的上模滑块，在受压时，所述斜导柱与所述上模滑块抵靠连接，且在初始状态下，所述上模底座朝向所述下模底座的侧面与所述上模动芯上背离所述下模底座的侧面之间具有间距；
所述一对彼此对置的间隔表面为所述下模底座的外圆周面以及所述上模滑块上与所述下模底座的外圆周面相对的内圆周面，所述下模底座的外圆周面上具有所述压槽，所述上模滑块的内侧壁上具有所述凸起；
当向所述上模底座上施加足够的轴向压力时，所述上模底座带动所述斜导柱在所述上模动芯上做靠近所述上模盖板的滑动，所述斜导柱在滑动的过程中推动所述上模滑块向所述下模底座轴线方向移动以使得上模滑块的内圆周面抵压在所述下模底座的外圆周面上，进而使得所述凸起压紧在所述压槽中。
进一步地，所述斜导柱包括朝向所述下模底座轴线方向倾斜的滑接部以及与所述滑接部连接的固定块，所述固定块还与所述上模底座固定连接，在所述上模动芯的周向侧壁上设置有与所述滑接部配合的插接槽，所述滑接部滑接在所述插接槽中。
进一步地，在所述上模滑块的周向侧壁上设置有与所述滑接部适配的滑槽，在初始状态下，所述斜导柱上的滑接部滑接于所述上模动芯上的所述插接槽中且其远离所述上模底座的一侧从所述插接槽中伸出并滑设在上模滑块的所述滑槽中，且在此状态下，所述斜导柱与所述上模盖板之间具有间距。
进一步地，所述滑接部上背离所述固定块的侧面为朝向所述下模底座轴线方向倾斜的第一斜面，所述滑槽上与所述第一斜面对置的侧壁为与所述第一斜面形状配合的第二斜面，在初始状态下，所述第一斜面远离所述上模底座的一侧与所述上模滑块上的所述第二斜面抵靠连接。
进一步地，所述滑接部上背离所述固定块的侧面为朝向所述下模底座轴线方向倾斜的第一斜面，所述滑槽上与所述第一斜面对置的侧壁为与所述第一斜面形状配合的弧面，在初始状态下，所述第一斜面远离所述上模底座的一侧与所述上模滑块上的所述弧面抵靠连接。
进一步地所述上模盖板上设置有相互独立的多块所述上模滑块且在初始状态下多块所述上模滑块互不接触，推动多块所述上模滑块向所述下模底座轴线方向移动到极限位置，多块所述上模滑块依次接触连接且多块所述上模滑块的内侧壁连接形成与所述压槽周壁形状配合的所述凸起。
进一步地，所述上模底座与所述上模动芯通过弹性件连接，所述弹性件在受压时产生形变，所述上模动芯上设置有凹槽，所述弹性件的一端与所述上模底座连接，所述弹性件的另一端设置在所述凹槽中，对所述上模底座施加足够的轴向压力，所述弹性件受压收缩容纳在所述凹槽中从而使得所述上模底座压紧在所述上模动芯上。
进一步地，在所述上模滑块上设置有卡槽，在所述上模盖板设置有卡设在所述卡槽中卡块，所述卡块上固定有向所述上模动芯方向延伸的紧固螺栓，对应的，所述上模动芯上设置有用于容置所述紧固螺栓的固定孔，所述固定孔中还设置有纵向导柱，所述纵向导柱的一端从固定孔背离所述上模盖板的一端伸入以与所述紧固螺栓通过螺纹连接。
进一步地，所述纵向导柱包括设置在所述固定孔中且与所述紧固螺栓通过螺纹连接的纵向柱体以及与所述纵向柱体垂直连接且位于所述固定孔外的横向柱体，在所述上模底座上还设置有用于容置所述横向柱体的收纳槽，当所述横向柱体收容在所述收纳槽中时，所述上模底座与在所述上模动芯上接触连接。
作为本发明另一个优选的技术方案，所述压紧结构为由弹性材料制成的挤压垫，所述挤压垫在受压时产生形变，所述一对彼此对置的间隔表面为所述下模底座的外圆周面以及所述挤压垫上与所述下模底座的外圆周面相对的内圆周面，所述下模底座的外圆周面上具有所述压槽；
当向所述上模底座施加足够的轴向压力，所述上模底座通过所述挤压垫将所述上模盖板压紧在所述下模底座上，在这个过程中，所述挤压垫受压产生径向形变从而形成与所述压槽适配的所述凸起且所述凸起压实在所述压槽中。
进一步地，所述上模盖板包括朝向所述上模底座方向延伸的凸台以及与所述凸台连接且朝向所述下模底座轴线方向延伸的径向延伸部，所述上模底座上具有朝向所述径向延伸部凸出的轴向凸起部以及与所述轴向凸起部连接形成台阶结构的外缘部，所述径向延伸部与所述轴向凸起部通过所述挤压垫连接，所述凸台与所述外缘部相对设置，且在初始状态下，所述凸台与所述外缘部之间具有轴向间距。
进一步地，所述下模还包括可活动地设置在所述下模底座上且表面与所述下模底座表面吻合连接的下模动芯，所述上模动芯上背离所述上模底座的侧面上具有成型槽，所述下模动芯在初始状态下露出于所述下模底座的表面与所述成型槽的内壁形状吻合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应，所述下模动芯在受推力时可做远离所述下模底座的运动。
进一步地，所述下模还包括可活动地设置在所述下模底座上且表面与所述下模底座表面吻合连接的下模动芯，所述上模底座上朝向所述下模底座的侧面上具有压制槽，所述下模动芯在初始状态下露出于所述下模底座的表面与所述压制槽的内壁形状吻合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应，所述下模动芯在受推力时可做远离所述下模底座的运动。
进一步地，在所述下模底座朝向所述上模盖板的侧面上设置有向轴向延伸的第一限位槽以及与所述第一限位槽远离所述上模盖板的端侧连接的第二限位槽，所述第二限位槽的径向尺寸大于第一限位槽的径向尺寸，所下模动芯的一端穿过所述第一限位槽伸入至所述第二限位槽中且通过动芯底板限位在所述第二限位槽中，所述动芯底板被限位在所述第二限位槽中且可在所述第二限位槽中做靠近或远离所述第一限位槽的直线运动，所述第二限位槽的底面上设置有与其连通的气孔。
进一步地，所述第二限位槽的底面上还设置有定位销，所述动芯底板上设置有与所述定位销对应的通孔且所述下模动芯上设置有与所述定位销对应的导向槽，所述定位销穿过所述通孔和所述导向槽以与所述动芯底板和所述下模动芯连接。
进一步地，所述下模还包括与所述下模底座上背离所述上模的侧面连接的下模底板，所述下模底板上设置有与所述气孔连接的气槽。
本发明的另一个目的是提供一种采用上述的模塑产品压制成型装置的成型方法，包括如下步骤：
S1：将所述上模和所述下模加热到模塑工艺需要的温度，将湿胚放于所述下模上，推动所述上模做朝向所述下模的运动；
S2：当上模盖板与所述下模底座接触后，继续推动所述上模底座做朝向所述下模的运动，当所述上模底座将所述压紧结构和所述上模盖板压紧在所述下模底座上时，所述压紧结构受压后做靠近所述下模底座轴线的移动以使得湿胚被压紧在所述下模底座与所述压紧结构之间，从而使得对置的间隔表面上的所述凸起将湿胚压紧在所述压槽中，进而在湿胚的侧壁上形成一圈完整的倒扣凹槽，以完成模塑产品上倒扣凹槽的压制。
进一步地，在模塑产品压制完成后，向所述下模底座中通气，气流将模塑产品与所述下模底座分离，停止通气，模塑产品在重力下复位，完成模塑产品的脱模过程。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：本发明在下模底座上设置有一圈与倒扣凹槽形状配合的压槽，在压紧结构上形成有与压槽形状配合的一圈凸起，向上模底座施加足够的轴向压力，上模底座将压紧结构和上模盖板压紧在下模底座上，在这个过程中，压紧结构受压做靠近下模底座轴线方向的移动，下模底座与压紧结构上对置的间隔表面紧密接触，从而使得凸起将湿胚压紧在压槽中，进而在成型的杯盖侧壁上形成一圈完整且压制程度好的倒扣凹槽，相较于现有技术中杯盖侧壁只有倒扣凹槽的几段或者只有浅浅的印子，本发明的倒扣凹槽能使杯盖与杯子扣合的更紧更好，进而可以达到更佳的防漏效果。
附图说明
图1为本发明实施例1成型装置初始状态下的结构示意图；
图2为本发明实施例1压紧结构的结构示意图；
图3为本发明实施例1成型装置压制成型时的结构示意图；
图4为本发明实施例2成型装置初始状态下的结构示意图；
图5为本发明实施例2成型装置压制成型时的结构示意图。
具体实施方式
为更好的理解本发明，下面的实施例是对本发明的进一步说明，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1
本实施例公开了一种模塑产品压制成型装置，见图1，包括上模以及与上模分体的下模。上模包括与动力装置连接的上模底座100、设置在上模底座100背离动力装置的一侧的上模盖板110以及连接上模底座100和上模盖板110的压紧结构。在本实施例中，上模底座100包括顶面与油缸连接的方形板体101以及与方形板体101连接且向上模盖板110方向延伸的凸缘部102，该凸缘部102上具有中心孔。当然，上模底座100也可以为其他形状的板体，与其连接的动力装置也可为其他能够为其提供轴向压力的动力设备。上模盖板110为圆环形的板体且外径略小于凸缘部102的中心孔内径，其通过压紧结构与上模底座100连接。下模包括位于上模盖板110下方且与上模盖板110形状配合的下模底座120，上模盖板110受压后可压紧在下模底座120上，即上模盖板的内圆周面与下模底座120上对置位置的外圆周面紧密贴合且两者形状吻合。为了能在模塑产品上压制出倒扣凹槽，在下模底座120的外圆周面上设置有一圈与待成型的倒扣凹槽形状相应的压槽121，该压槽121朝向下模底座120轴线方向凹陷。压槽121位于上模盖板110上方。
如图2所示，压紧结构包括与上模底座固定连接的斜导柱130、与斜导柱130滑动连接的上模动芯140以及被限位在上模动芯140和上模盖板110之间的上模滑块150。其中，斜导柱130包括向上模底座100轴线方向倾斜的滑接部131以及与滑接部131连接且与上模底座100通过螺栓等紧固件连接的固定块132，该固定块132上背离滑接部131的侧面抵靠在凸缘部102的中心孔的内侧壁上。上模动芯140为圆盘形的板体，其直径与上模盖板110的外径相当。上模动芯140轴线与下模底座120的轴线重合。上模动芯140设置在上模底座100下方且在初始状态下其顶面与上模底座100的底面之间具有间距。上模动芯140的底面上设置有成型槽，该成型槽的内壁形状与要压制成型的模塑产品形状相应。上模动芯140的周向侧壁上设置有用于容置斜导柱130的开槽141，该开槽141上具有与滑接部131形状配合的插接槽，滑接部131滑接在该插接槽中，从而使得斜导柱130可沿着插接槽在上模动芯140上上下滑动。在本实施例中，上模动芯140的周向侧壁上等间隔地设置有四个开槽141，对应的，该压紧结构包括四个斜导柱130，当然，上模动芯140上的开槽数量和斜导柱130的数量可以根据实际需要而定。四个斜导柱130上的滑接部131一一对应地滑接在四个开槽141上的插接槽中以使得四个斜导柱130可在对应的开槽141中上下滑动。此外，在本实施例中，在上模动芯140和上模盖板110之间也设置有四个上模滑块150，四个上模滑块150之间相互独立且在初始状态下互不接触。四个上模滑块150上靠近上模动芯140轴线方向的内侧壁为弧形，向上模动芯140轴线方向同时将四个上模滑块150推到极限位置，四个上模滑块150依次接触连接且四个上模滑块150的内侧壁连接形成一个完整的圆，该圆的侧壁形成与压槽121的周壁形状吻合的凸起。而在初始状态下，四个上模滑块150的外侧壁连接形成的圆的外径与上模盖板110的外径相同。
为了使得上模滑块150在压制完成后能随着斜导柱130的运动自动复位，在上模滑块150上设置有用于容置斜导柱130的定位槽，该定位槽上具有与滑接部131适配的滑槽，且在初始状态下，斜导柱130上的滑接部131滑接在上模动芯140上的插接槽中且其下端从插接槽中伸出并滑接在上模滑块150的滑槽中，此时，斜导柱130下部适配在定位槽上部中，斜导柱130的底面与上模盖板110的顶面之间具有间距。这样在压制完成后，油缸带动上模底座100向上运动的过程中，斜导柱130也受力在上模动芯140上向上滑动从而带动与其滑接的上模滑块150复位，以便进行下一个模塑产品的压制。为了便于四个斜导柱130在上模动芯140上滑动时能更加有效地推动上模滑块150向上模动芯140轴线方向滑动，斜导柱130的滑接部131上远离固定块132的侧面为向上模动芯140轴线方向倾斜的第一斜面133，上模滑块150的滑槽上与第一斜面133相对的侧壁为第二斜面151，第二斜面151与第一斜面133形状配合且两者贴合连接，或者滑槽上与第一斜面133相对的侧壁为弧面均可。在初始状态下，斜导柱130上的第一斜面133的下部与滑槽的第二斜面151上部接触连接，当向斜导柱130施加压力时，斜导柱130在上模动芯140上向下滑动，由于第二斜面151具有坡度，斜导柱130在向下滑动的过程中逐渐推动与其接触连接的上模滑块150向上模动芯140轴线方向移动，当四个上模滑块150移动至极限位置，四个上模滑块150的内圆周面围合形成的凸起压实在下模底座120上的压槽121中。
为了使得上模的结构更牢固，将上模底座100与上模动芯140以及上模动芯140与上模盖板110均进行连接。具体的，将上模底座100与上模动芯140通过弹性件连接，该弹性件可为弹簧，也可为可形变的橡胶弹性柱。在上模动芯140的顶面上设置有与弹性件对应的凹槽142，弹性件的一端设置在上模底座100上，弹性件的另一端设置在凹槽142的底面上。在自然伸长状态下，弹性件使得上模底座100和上模动芯140之间保持一定的间距；对上模底座100施加足够的压力，弹性件被压缩收纳至凹槽142中，上模底座100压紧在上模动芯140上。
上模动芯140与上模盖板110之间的连接方式为：在上模滑块150上还设置有卡槽，在上模盖板110上设置有卡设在卡槽中卡块，为了使得连接更稳定，卡块的厚度与卡槽的厚度相当从而使得在固定安装时，上模动芯140的底面与卡块的顶面接触连接，此外，卡块上还固定有向上模动芯140方向延伸的紧固螺栓。对应地，在上模动芯140上设置有供紧固螺栓穿过的固定孔，该固定孔中还设置有纵向导柱，该纵向导柱的底端从固定孔的顶端伸入以与紧固螺栓通过螺纹连接，该纵向导柱的顶端伸出至上模动芯外。为了更好地将上模动芯140锁紧在上模盖板110上，该纵向导柱包括设置在固定孔中且与紧固螺栓通过螺纹连接的纵向柱体143以及与纵向柱体143垂直连接且位于固定孔外的横向柱体144，这样，当将纵向柱体143与紧固螺栓拧紧时，上模动芯140就被固定在横向柱体144和上模盖板110之间。而为了防止由于横向柱体144的存在，而使得上模底座100在受压时无法与上模动芯140紧密贴合，在上模底座100的底面上还设置有与横向柱体144对应的收纳槽，该收纳槽的深度与横向柱体144的厚度相当。当上模盖板110与下模底座120接触后，继续通过动力装置对上模底座100施加轴向压力时，上模底座100向下运动进而压缩弹性件使其逐渐收缩至容纳在上模动芯140的凹槽中，与此同时，纵向导柱143上的横向柱体144也在上模底座100向下运动的过程中逐渐收容在上模底座100的收纳槽中，至此，上模底座100抵压在上模动芯140上。
在模塑产品的压制成型过程中，湿胚可以放置在下模上，为了便于脱模，下模还包括可活动地设置在下模底座120上且表面与下模底座120表面吻合连接的下模动芯160。下模动芯160在初始状态下露出于下模底座120的表面与成型槽的内壁形状吻合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应。下模底座120顶面的中心位置上设置有轴向延伸的第一限位槽122以及与第一限位槽122下端连接的第二限位槽123，第二限位槽123的径向尺寸大于第一限位槽122的径向尺寸。上模动芯140的下端穿过第一限位槽122伸入至第二限位槽123中且其通过动芯底板170限位在第二限位槽123中，动芯底板170被限位在第二限位槽123中且其可在第二限位槽123中做靠近或远离第一限位槽122的直线运动从而带动下模动芯160可在下模底座120上上下运动。为了使得下模动芯160在上下运动的过程中更顺畅，在第二限位槽123的底面上设置有定位销124，动芯底板170上设置有与定位销124对应的通孔且下模动芯160上设置有与定位销124对应的导向槽，定位销124穿过通孔和导向槽以与动芯底板170和下模动芯160连接。
为了便于为模塑产品脱模提供动力，在第二限位槽123的底面上还设置有与其连通的气孔125，通过向气孔125中通入气体，气体进入到第二限位槽123中以顶起动芯底板170和下模动芯160向上运动。下模还包括与下模底座120底面连接的下模底板180，下模底板180上设置有与该气孔连接的气槽181，该气槽181可通过管道与气泵等连接，从而便于进气。
在应用本实施例的模塑产品压制成型装置压制模塑产品时，见图3，将上模和下模均加热至纸浆模塑工艺需要的温度后，将纸浆模塑产品湿胚被放置于下模动芯160以及下模底座120连接的表面之上，启动油缸推动上模向下运动。上模向下运动的过程中，上模盖板110的内圆周面和上模动芯140的成型槽内壁均与下模动芯160上的湿胚接触。继续对上模底座100施加轴向压力，斜导柱130受压在上模动芯140上向下滑动从而推动与其连接的上模滑块150向压槽121方向移动，与此同时，上模底座100上的弹性件受压收缩使得上模底座100逐渐靠近上模动芯140，当四个上模滑块150受推力运动到极限位置时，四个上模滑块150形成的内圆周面将湿胚压紧在下模底座120上的压槽121中，从而在湿胚的周壁上形成一圈完整的倒扣凹槽。此时，上模底座100也向下运动至压紧在上模动芯140上，上模动芯140受压将湿胚压紧在下模动芯140和下模底座120上从而将湿胚压制成型，至此，纸浆湿胚压制完成。
纸浆模塑产品完成压制后，油缸带动上模底座100向上运动，弹性件在自身的弹性作用力下逐渐复位到初始位置，弹性件复位的过程中推动上模动芯140向下运动从而使得斜导柱130做向上的相对运动进而带动与其滑动连接的上模滑块150复位到初始位置。当上模运动至设定位置时，对气槽181吹气，气体通过气槽181进入到气孔125中，进而使得位于第二限位槽123中的动芯底板170被气流顶起从而带动下模动芯160沿竖直方向向上运动，纸浆模塑产品与下模底座分离，停止吹气，下模动芯160复位，完成了模塑产品的脱模过程，至此实现了模塑产品压制成型的过程。
实施例2：
与实施例1不同的是，见图4，该压紧结构为由弹性材料制成的挤压垫230，挤压垫230在受压时能产生形变；且在本实施例中，上模盖板210包括朝向上模底座200方向延伸的凸台211以及与凸台211连接且朝向下模底座220轴线方向延伸的圆环形的径向延伸部212。当推动上模盖板压紧在下模底座上，径向延伸部212的内侧壁与下模底座220上对应的外圆周壁对置位置紧密接触且两者接触的表面形状吻合。上模底座200的底面上具有朝向径向延伸部212凸出的轴向凸起部201以及与轴向凸起部201连接形成台阶结构的外缘部202，上模盖板210上的凸台211与上模底座200上的外缘部202相对设置且在初始状态下，两者之间具有轴向间距。上模底座200的底面上还具有压制槽，该压制槽的内壁形状与下模动芯260在初始状态下露出于下模底座220的表面形状配合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应。挤压垫230为圆环形，其内径和外径尺寸与径向延伸部212的内径和外径尺寸相当。挤压垫230设置在径向延伸部212和轴向凸起部201之间，且其用于连接径向延伸部212与轴向凸起部201。当上模盖板210与下模底座220接触时，上模底座200的压制槽内壁与下模动芯260上凸出于下模底座220的表面吻合连接，而下模底座220外圆周面上的压槽221与挤压垫230的内圆周面彼此对置。当向上模底座200施加足够的轴向压力，上模底座200上的外缘部202逐渐靠近凸台211，在这个过程中，上模底座200上的轴向凸起部201逐渐压紧挤压垫230，挤压垫230在受压时产生径向形变逐渐形成与压槽221适配的凸起，当上模底座200上的外缘部202压紧在凸台211上时，挤压垫230受压产生的凸起压实在压槽221中。
在应用本实施例的模塑产品压制成型装置时，见图5，将上模和下模加热至纸浆模塑工艺需要的温度后，将模塑产品湿胚放置于下模上，油缸带动上模底座向下运动。上模在向下运动的过程中，上模盖板210首先与下模底座220接触，继续推动上模底座200向下运动，上模底座200将湿胚逐渐压紧在下模动芯260和下模底座220上从而在湿胚上压制出需要成型的模塑产品。与此同时，上模底座200上的外缘部202逐渐靠近凸台211，从而使得上模底座200上的轴向凸起部201不断压紧挤压垫230，挤压垫230在受压时产生径向形变从而逐渐形成与压槽221适配的凸起，当上模底座200上的台阶面202压紧在凸台211上时，该凸起将位于下模底座220外圆周面上的湿胚压紧在压槽221中，从而在模塑产品的侧壁上形成一圈完整的倒扣凹槽。
纸浆模塑产品完成压制后，油缸带动上模底座200向上运动，挤压垫230逐渐复位到初始位置。当上模运动至设定位置时，对气槽吹气，气体通过气槽进入到气孔(图中未示出)中，从而使得位于第二限位槽中的下模动芯被气流顶起进而带动下模动芯260沿竖直方向向上运动，以使得纸浆模塑产品与下模底座220分离，停止通气，下模动芯260复位，从而完成脱模，至此实现了模塑产品压制成型的过程。
以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。
Claims (19)
1.一种模塑产品压制成型装置，其特征在于，包括：
上模，其包括上模底座以及设置在所述上模底座一侧且与所述上模底座之间具有间距的上模盖板；
下模，包括设置在所述上模盖板背离所述上模底座的一侧的下模底座；
所述上模还包括用于连接所述上模底座与所述上模盖板且在受压时可向所述下模底座轴线方向做相对移动的压紧结构，移动所述上模使所述上模盖板与所述下模底座接触时，所述压紧结构与所述下模底座具有一对彼此对置且可通过相对移动形成紧密接触的间隔表面，所述对置的间隔表面之一上具有向所述下模底座轴线方向凹陷的压槽，所述对置的间隔表面的另一个面上形成有向所述下模底座轴线方向凸出且与所述压槽形状配合的凸起，当向所述上模底座施加足够的轴向压力，所述上模底座将所述压紧结构和所述上模盖板压紧在所述下模底座上，在这个过程中，所述压紧结构受压做靠近所述下模底座轴线方向的移动，所述下模底座与所述压紧结构上对置的间隔表面紧密接触，从而使得所述凸起压紧在所述压槽中。
2.如权利要求1所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述压紧结构包括与上模底座连接的斜导柱、与所述斜导柱滑动连接的上模动芯以及被限位在所述上模动芯和所述上模盖板之间且在受推力时可做靠近所述下模底座轴线方向运动的上模滑块，在受压时，所述斜导柱与所述上模滑块抵靠连接，且在初始状态下，所述上模底座朝向所述下模底座的侧面与所述上模动芯上背离所述下模底座的侧面之间具有间距；
所述一对彼此对置的间隔表面为所述下模底座的外圆周面以及所述上模滑块上与所述下模底座的外圆周面相对的内圆周面，所述下模底座的外圆周面上具有所述压槽，所述上模滑块的内侧壁上具有所述凸起；
当向所述上模底座上施加足够的轴向压力时，所述上模底座带动所述斜导柱在所述上模动芯上做靠近所述上模盖板的滑动，所述斜导柱在滑动的过程中推动所述上模滑块向所述下模底座轴线方向移动以使得上模滑块的内圆周面抵压在所述下模底座的外圆周面上，进而使得所述凸起压紧在所述压槽中。
3.如权利要求2所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述斜导柱包括朝向所述下模底座轴线方向倾斜的滑接部以及与所述滑接部连接的固定块，所述固定块还与所述上模底座固定连接，在所述上模动芯的周向侧壁上设置有与所述滑接部配合的插接槽，所述滑接部滑接在所述插接槽中。
4.如权利要求3所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，在所述上模滑块的周向侧壁上设置有与所述滑接部适配的滑槽，在初始状态下，所述斜导柱上的滑接部滑接于所述上模动芯上的所述插接槽中且其远离所述上模底座的一侧从所述插接槽中伸出并滑设在上模滑块的所述滑槽中，且在此状态下，所述斜导柱与所述上模盖板之间具有间距。
5.如权利要求4所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述滑接部上背离所述固定块的侧面为朝向所述下模底座轴线方向倾斜的第一斜面，所述滑槽上与所述第一斜面对置的侧壁为与所述第一斜面形状配合的第二斜面，在初始状态下，所述第一斜面远离所述上模底座的一侧与所述上模滑块上的所述第二斜面抵靠连接。
6.如权利要求4所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述滑接部上背离所述固定块的侧面为朝向所述下模底座轴线方向倾斜的第一斜面，所述滑槽上与所述第一斜面对置的侧壁为与所述第一斜面形状配合的弧面，在初始状态下，所述第一斜面远离所述上模底座的一侧与所述上模滑块上的所述弧面抵靠连接。
7.如权利要求2所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述上模盖板上设置有相互独立的多块所述上模滑块且在初始状态下多块所述上模滑块互不接触，推动多块所述上模滑块向所述下模底座轴线方向移动到极限位置，多块所述上模滑块依次接触连接且多块所述上模滑块的内侧壁连接形成与所述压槽周壁形状配合的所述凸起。
8.如权利要求2所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述上模底座与所述上模动芯通过弹性件连接，所述弹性件在受压时产生形变，所述上模动芯上设置有凹槽，所述弹性件的一端与所述上模底座连接，所述弹性件的另一端设置在所述凹槽中，对所述上模底座施加足够的轴向压力，所述弹性件受压收缩容纳在所述凹槽中从而使得所述上模底座压紧在所述上模动芯上。
9.如权利要求2所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，在所述上模滑块上设置有卡槽，在所述上模盖板上设置有卡设在所述卡槽中卡块，所述卡块上固定有向所述上模动芯方向延伸的紧固螺栓，对应的，所述上模动芯上设置有用于容置所述紧固螺栓的固定孔，所述固定孔中还设置有纵向导柱，所述纵向导柱的一端从所述固定孔背离所述上模盖板的一端伸入以与所述紧固螺栓通过螺纹连接。
10.如权利要求9所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述纵向导柱包括设置在所述固定孔中且与所述紧固螺栓通过螺纹连接的纵向柱体以及与所述纵向柱体垂直连接且位于所述固定孔外的横向柱体，在所述上模底座上还设置有用于容置所述横向柱体的收纳槽，当所述横向柱体收容在所述收纳槽中时，所述上模底座与在所述上模动芯上接触连接。
11.如权利要求1所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述压紧结构为由弹性材料制成的挤压垫，所述挤压垫在受压时产生形变，所述一对彼此对置的间隔表面为所述下模底座的外圆周面以及所述挤压垫上与所述下模底座的外圆周面相对的内圆周面，所述下模底座的外圆周面上具有所述压槽；
当向所述上模底座施加足够的轴向压力，所述上模底座通过所述挤压垫将所述上模盖板压紧在所述下模底座上，在这个过程中，所述挤压垫受压产生径向形变从而形成与所述压槽适配的所述凸起且所述凸起压实在所述压槽中。
12.如权利要求11所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述上模盖板包括朝向所述上模底座方向延伸的凸台以及与所述凸台连接且朝向所述下模底座轴线方向延伸的径向延伸部，所述上模底座上具有朝向所述径向延伸部凸出的轴向凸起部以及与所述轴向凸起部连接形成台阶结构的外缘部，所述径向延伸部与所述轴向凸起部通过所述挤压垫连接，所述凸台与所述外缘部相对设置，且在初始状态下，所述凸台与所述外缘部之间具有轴向间距。
13.如权利要求2所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述下模还包括可活动地设置在所述下模底座上且表面与所述下模底座表面吻合连接的下模动芯，所述上模动芯上背离所述上模底座的侧面上具有成型槽，所述下模动芯在初始状态下露出于所述下模底座的表面与所述成型槽的内壁形状吻合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应，所述下模动芯在受推力时可做远离所述下模底座的运动。
14.如权利要求11所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述下模还包括可活动地设置在所述下模底座上且表面与所述下模底座表面吻合连接的下模动芯，所述上模底座上朝向所述下模底座的侧面上具有压制槽，所述下模动芯在初始状态下露出于所述下模底座的表面与所述压制槽的内壁形状吻合且两者均与要压制成型的模塑产品形状相应，所述下模动芯在受推力时可做远离所述下模底座的运动。
15.如权利要求13或14所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，在所述下模底座朝向所述上模盖板的侧面上设置有向轴向延伸的第一限位槽以及与所述第一限位槽远离所述上模盖板的端侧连接的第二限位槽，所述第二限位槽的径向尺寸大于第一限位槽的径向尺寸，所下模动芯的一端穿过所述第一限位槽伸入至所述第二限位槽中且通过动芯底板限位在所述第二限位槽中，所述动芯底板被限位在所述第二限位槽中且可在所述第二限位槽中做靠近或远离所述第一限位槽的直线运动，所述第二限位槽的底面上设置有与其连通的气孔。
16.如权利要求15所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述第二限位槽的底面上还设置有定位销，所述动芯底板上设置有与所述定位销对应的通孔且所述下模动芯上设置有与所述定位销对应的导向槽，所述定位销穿过所述通孔和所述导向槽以与所述动芯底板和所述下模动芯连接。
17.如权利要求15所述的模塑产品压制成型装置，其特征在于，所述下模还包括与所述下模底座上背离所述上模盖板的侧面连接的下模底板，所述下模底板上设置有与所述气孔连接的气槽。
18.一种采用权利要求1-17任意一项所述的模塑产品压制成型装置进行模塑压制的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将所述上模和所述下模加热到模塑工艺需要的温度，再将湿胚放于所述下模上，推动所述上模做朝向所述下模的运动；
S2：当上模盖板与所述下模底座接触后，继续推动所述上模底座做朝向所述下模的运动，当所述上模底座将所述压紧结构和所述上模盖板压紧在所述下模底座上时，所述压紧结构受压后做靠近所述下模底座轴线的移动以使得湿胚被压紧在所述下模底座与所述压紧结构之间，从而使得对置的间隔表面上的所述凸起将湿胚压紧在所述压槽中，进而在湿胚的侧壁上形成一圈完整的倒扣凹槽，以完成模塑产品上倒扣凹槽的压制。
19.如权利要求18所述的模塑产品压制成型装置的成型方法，其特征在于，在模塑产品压制完成后，向所述下模底座中通气，气流将模塑产品与所述下模底座分离，停止通气，模塑产品在重力下复位，完成模塑产品的脱模过程。
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