CN111172405B - 一种微波转底炉氯化提金装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种微波转底炉氯化提金装置及方法，所述装置包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；所述转底炉炉体包括上部固定炉体和下部旋转炉底，转底炉炉体沿炉底旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底的上表面设有电加热板，炉顶设有排气口；微波单元设置于转底炉炉顶上，传动单元设置于旋转炉底下部，与旋转炉底相连。本发明所述装置为用于金等有价金属提取的转底炉，采用微波加热与电加热相结合的方式，加热速率快且加热均匀，热效率高，烟尘率低；所述装置可直接处理粉状物料，相比常规设备回转窑，减少了物料的制粒、干燥过程，缩短工艺流程，降低能耗及成本，有助于提升经济效益和环境效益。

Description

一种微波转底炉氯化提金装置及方法

技术领域

本发明属于金属冶炼技术领域，涉及一种微波转底炉氯化提金装置及方法。

背景技术

金属冶炼是指将矿物中以化合物形式存在的金属提取出来，将其变为游离态的过程，主要包括湿法冶金和火法冶金等。金作为一种贵金属单质，通常采用氯化提金的方式来提取，在高温条件以及氯化剂存在条件下，含金物料中的金以氯化物气体形态从物料脱离出来，再从烟气中将其回收的提金方法。

目前，高温氯化提金工艺通常采用物料适应性广的回转窑作为氯化挥发反应设备，但回转窑的烟尘率往往较高，烟气中金氯化物的回收以及烟气的处理工艺较为复杂，如CN 108568204A公开了一种氯化提金过程种高温烟气的洗涤回收工艺，所述烟气需要经过重力沉降、在两级U型空塔内喷淋降温除尘、再经过湍球塔、电除雾器、风机以及脱硫塔等，喷淋降温得到的含固液体送入深锥进行沉淀，上述处理工艺较为复杂，所需能耗较高，热利用率低。

为了避免回转窑烟尘率高的问题，也有采用先将物料与氯化物混合、制粒干燥后再进回转窑进行氯化反应，但整个工艺流程冗长、故障率高，再加上回转窑漏风率高、热利用率低等缺点，导致整体工艺能耗高、环保效果不佳、投资费用和运行成本高，影响高温氯化挥发提金技术的进一步推广，因此氯化提金工艺的设备有必要进行调整、改变。

转底炉是一种上部炉体固定、底部可旋转的高温窑炉，目前主要用于钢铁工业直接还原铁工艺中含碳球团或铁矿粉的处理，一般使用天然气、燃油或煤粉作为燃料进行加热。CN 207610534U公开了一种转底炉，包括环形的炉体、炉床和加料部，所述炉体内限定出炉腔，所述炉腔内限定出彼此连通的进料区、预热区、还原区和出料区，所述炉床设在炉腔内，所述炉床用于承载物料依次流经上述区域，所述出料区部分设有加料部，向出料区加入抗氧化剂防止金属球团再次氧化，但该装置选择的燃料燃烧时仍会产生粉尘或大量烟气，影响产品的回收及纯度的提高，并且物料要先预制成球团形式，增加了工艺流程。

综上所述，对于贵金属物料的提取，还需要根据物料的特性选择合适的装置类型，并对装置进行适应性改进，提高提取工艺的效率，降低成本。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种微波转底炉氯化提金装置及方法，所述装置将转底炉用于金等有价金属的提取，并采用微波与电加热相结合的方式，与传统的回转窑相比，加热速率快且加热均匀，提高了热效率，有效降低了粉尘率，同时缩短了工艺流程，降低能耗，提高经济与环境效益。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种微波转底炉氯化提金装置，所述装置包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；

所述转底炉炉体包括上部固定炉体和下部旋转炉底，所述转底炉炉体沿炉底的旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底的上表面设有电加热板，所述转底炉炉体的炉顶设有排气口；

所述进料单元连接至转底炉炉体的进料区，所述微波单元设置于转底炉炉顶上，所述传动单元设置于旋转炉底下部，与旋转炉底相连，所述排料单元设置于转底炉炉体的排料区。

本发明中，采用转底炉进行氯化提金，相较于传统的回转窑设备，所述转底炉进一步采用微波加热和电加热相结合的方式，具有加热速率快且均匀的特点，热效率高，克服了回转窑氯化挥发技术的缺陷，缩短工艺流程，极大的降低烟尘率，提高热利用率，降低能耗、投资及生产成本，具有较高的经济效益和环境效益。

具体来说，所述装置的主体设备是转底炉炉体，以微波单元为加热源，结合转底炉内设置的电加热板，以传动单元为转底炉旋转的驱动力，使得物料在运动过程中完成贵金属的提取及物料分离，加快反应速率，简化反应工艺流程。

以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本发明的技术目的和有益效果。

作为本发明优选的技术方案，所述转底炉呈环形，上部环形炉体和旋转炉底构成封闭炉内空间。

优选地，所述进料区、反应区和排料区由纵向隔板隔开，所述纵向隔板的下端与旋转炉底的表面留有空隙。

优选地，所述纵向隔板的下端与旋转炉底上表面的间距为30～200mm，例如30mm、50mm、80mm、100mm、120mm、150mm、180mm或200mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，所述转底炉炉体的主要区域划分由隔板进行分隔，而物料是随旋转炉底的转动而运动的，纵向隔板下端距离旋转炉底一定距离，既能保证物料运动，又可以调节反应区物料层的厚度，便于充分反应。

优选地，所述进料区对应的环形炉体的中心角为10～30度，例如10度、15度、20度、25度或30度等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述反应区对应的环形炉体的中心角为270～330度，例如270度、280度、290度、300度、310度、320度、240度、270度或330度等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述排料区对应的环形炉体的中心角为10～30度，例如10度、15度、20度、25度或30度等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，转底炉炉体区域的划分与反应物种类及处理量、反应条件以及装置内组件位置等因素相关，各自区域的大小可以适当调节。

作为本发明优选的技术方案，所述旋转炉底自上而下依次包括电加热板、耐热保温层和炉底结构层。

优选地，所述电加热板包括陶瓷电加热板。

本发明中，所述旋转炉底的最上层为电加热层，与物料直接接触加热，而为了避免热量的散失，电加热层下方设置保温层，由耐火材料筑成，最下层即为直接与外侧和传动单元接触的炉底结构层，需要有足够的强度。

优选地，所述排气口设置于靠近进料区一侧的反应区对应的炉顶上。

本发明中，排气口设置于距离进料区较近的位置，此处物料刚开始反应，温度相对较低，而且反应区产生的挥发气体产物向排气口流动时，与固态物料形成对流，起到换热的作用，一方面降低出口气体的温度，一方面对物料有余热作用，从而提高热效率。

作为本发明优选的技术方案，所述进料单元包括计量输送装置和布料装置，所述布料装置的出口延伸到转底炉炉体的进料区内。

优选地，所述微波单元包括至少一个微波发生装置，例如1个、10个、30个、50个、75个或100个等，具体数量的选择与转底炉的大小及物料处理量的大小有关，均布于转底炉炉体的反应区对应的炉顶上，以维持反应区物料加热均匀，便于物料的充分反应。

优选地，所述排料单元沿炉底的旋转方向依次包括松料螺旋和刮料螺旋，所述松料螺旋和刮料螺旋均沿环形炉体的径向设置，其中，松料螺旋可以将部分烧结的物料解聚打散，再由刮料螺旋将物料排出。

优选地，所述排料单元的末端设有排料口，所述排料口处接有排料溜槽。

作为本发明优选的技术方案，所述传动单元包括支撑辊、定心辊和驱动装置，所述支撑辊均布于环形旋转炉底的下方，与旋转炉底接触，所述定心辊均布于旋转炉底内环侧壁上，在内环圆周上向外顶住炉底，所述驱动装置设置于旋转炉底的下方，与旋转炉底通过齿轮连接。

本发明中，转底炉炉底的下方设置若干个支撑辊，用于支撑炉底结构层，环形炉底在支撑辊上做圆周运动；若干数量的定心辊在内环水平圆周平面向外顶住炉底，使炉底绕固定中心转动；驱动装置均布在转底炉底部，驱动转底炉在支撑辊上做圆周运动。

优选地，所述驱动装置为电动机，而为了便于转底炉转动速率的控制，通常还可设置减速机。

作为本发明优选的技术方案，所述装置还包括排气单元，所述排气单元与转底炉的排气口相连。

优选地，所述排气单元包括引风机，所述引风机的入口与转底炉的排气口相连。

本发明中，转底炉炉顶排气口处设置排气管，与引风机相连，通过引风机的抽吸维持排气管处的微负压，便于炉体内的气体及时抽出。

另一方面，本发明提供了一种采用上述装置进行氯化提金的方法，所述方法包括：

含金物料和氯化剂的混合物料进入转底炉后，随旋转炉底运动，混合物料在电加热和微波作用下发生氯化挥发反应，气态挥发物从顶部离开，反应后固态物料排出转底炉。

作为本发明优选的技术方案，所述含金物料包括氰化尾渣、含金矿物或含金矿物焙烧渣中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：氰化尾渣和含金矿物的组合，含金矿物和含金矿物焙烧渣的组合，氰化尾渣、含金矿物和含金矿物焙烧渣的组合等。

优选地，所述氯化剂包括氯化钙和/或氯化钠。

优选地，所述氯化剂的添加量为含金物料量的3～10wt％，例如3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述混合物料进入反应区后，物料层的厚度为30～200mm，例如30mm、50mm、80mm、100mm、120mm、150mm、180mm或200mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述旋转炉底旋转的速率为1～5°/min，例如1°/min、1.5°/min、2°/min、2.5°/min、3°/min、3.5°/min、4°/min、4.5°/min或5°/min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，根据含金物料的种类及反应温度等因素决定了物料所需的反应时间，而氯化反应的时间则确定了转底炉的旋转速率。

优选地，所述反应的温度为950～1200℃，例如950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃或1200℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述气态挥发物排出后回收其中的有价金属。

优选地，反应后的固态物料经过松料打散后排出。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明所述装置将转底炉用于有价金属的提取，并采用微波加热与电加热的方式，加热速率快且加热均匀，热效率高，可达95％以上，烟尘率降低至5％以下；

(2)本发明所述装置相比回转窑，减少了物料的制粒、干燥过程，缩短工艺流程，降低能耗、投资及生产成本，有助于提升经济效益和环境效益。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的微波转底炉氯化提金装置的俯视图；

图2是本发明实施例1提供的微波转底炉氯化提金装置的侧面展开图；

其中，1-1-计量输送装置，1-2-布料装置，2-1-上部固定炉体，2-2-旋转炉底，2-3-耐热保温层，2-4-炉底结构层，2-5-电加热板，2-6-纵向隔板，3-1-支撑辊，3-2-驱动装置，3-3-定心辊，4-微波发生装置，5-1-松料螺旋，5-2-刮料螺旋，5-3-排料溜槽，6-排气口。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。

本发明具体实施方式部分提供了一种微波转底炉氯化提金装置及方法，所述装置包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；

所述转底炉炉体包括上部固定炉体2-1和下部旋转炉底2-2，所述转底炉炉体沿炉底的旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底2-2的上表面设有电加热板2-5，所述转底炉炉体的炉顶设有排气口6；

所述进料单元连接至转底炉炉体的进料区，所述微波单元设置于转底炉炉顶上，所述传动单元设置于旋转炉底2-2下部，与旋转炉底2-2相连，所述排料单元设置于转底炉炉体的排料区。

所述方法包括：

含金物料和氯化剂的混合物料进入转底炉后，随旋转炉底2-2运动，混合物料在电加热和微波作用下发生氯化挥发反应，气态挥发物从顶部离开，反应后固态物料排出转底炉。

以下为本发明典型但非限制性实施例：

实施例1：

本实施例提供了一种微波转底炉氯化提金装置，所述装置的俯视图如图1所示，所述装置的侧面展开图如图2所示，包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；

所述转底炉炉体包括上部固定炉体2-1和下部旋转炉底2-2，所述转底炉炉体沿炉底的旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底2-2的上表面设有电加热板2-5，所述转底炉炉体的炉顶设有排气口6；

所述进料单元连接至转底炉炉体的进料区，所述微波单元设置于转底炉炉顶上，所述传动单元设置于旋转炉底2-2下部，与旋转炉底2-2相连，所述排料单元设置于转底炉炉体的排料区。

所述转底炉呈环形，上部环形炉体和旋转炉底2-2构成封闭炉内空间。

所述进料区与反应区、所述反应区与排料区均由纵向隔板2-6隔开，所述纵向隔板2-6的下端与旋转炉底2-2上表面的间距为160mm。

所述进料区对应的环形炉体的中心角为20度，所述反应区对应的环形炉体的中心角为310度，所述排料区对应的环形炉体的中心角为30度。

所述旋转炉底2-2自上而下依次包括电加热板2-5、耐热保温层2-3和炉底结构层2-4，电加热板2-5为陶瓷电加热板。

所述排气口6设置于靠近进料区一侧的反应区对应的炉顶上。

所述进料单元包括计量输送装置1-1和布料装置1-2，所述布料装置1-2的出口延伸到转底炉炉体的进料区内。

所述微波单元包括100个微波发生装置4，均布于转底炉炉体的反应区对应的炉顶上。

所述排料单元沿炉底的旋转方向依次包括松料螺旋5-1和刮料螺旋5-2，所述松料螺旋5-1和刮料螺旋5-2均沿环形炉体的径向设置；所述排料单元的末端设有排料口，所述排料口处接有排料溜槽5-3。

所述传动单元包括支撑辊3-1、定心辊3-3和驱动装置3-2，所述支撑辊3-1均布于环形旋转炉底2-2的下方，与旋转炉底2-2接触，所述定心辊3-3均布于旋转炉底2-2内环侧壁上，在内环圆周上向外顶住炉底，所述驱动装置3-2设置于旋转炉底2-2的下方，与旋转炉底2-2相连；所述驱动装置3-2为电动机。

所述装置还包括排气单元，所述排气单元包括引风机，所述引风机的入口与转底炉的排气口6相连。

实施例2：

本实施例提供了一种微波转底炉氯化提金装置，所述装置包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；

所述转底炉炉体包括上部固定炉体2-1和下部旋转炉底2-2，所述转底炉炉体沿炉底的旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底2-2的上表面设有电加热板2-5，所述转底炉炉体的炉顶设有排气口6；

所述进料单元连接至转底炉炉体的进料区，所述微波单元设置于转底炉炉顶上，所述传动单元设置于旋转炉底2-2下部，与旋转炉底2-2相连，所述排料单元设置于转底炉炉体的排料区。

所述转底炉呈环形，上部环形炉体和旋转炉底2-2构成封闭炉内空间。

所述进料区与反应区、所述反应区与排料区均由纵向隔板2-6隔开，所述纵向隔板2-6的下端与旋转炉底2-2上表面的间距为50mm。

所述进料区对应的环形炉体的中心角为10度，所述反应区对应的环形炉体的中心角为330度，所述排料区对应的环形炉体的中心角为20度。

所述旋转炉底2-2自上而下依次包括电加热板2-5、耐热保温层2-3和炉底结构层2-4，电加热板2-5为陶瓷电加热板。

所述排气口6设置于靠近进料区一侧的反应区对应的炉顶上。

所述进料单元包括计量输送装置1-1和布料装置1-2，所述布料装置1-2的出口延伸到转底炉炉体的进料区内。

所述微波单元包括50个微波发生装置4，均布于转底炉炉体的反应区对应的炉顶上。

所述排料单元沿炉底的旋转方向依次包括松料螺旋5-1和刮料螺旋5-2，所述松料螺旋5-1和刮料螺旋5-2均沿环形炉体的径向设置；所述排料单元的末端设有排料口，所述排料口处接有排料溜槽5-3。

所述传动单元包括支撑辊3-1、定心辊3-3和驱动装置3-2，所述支撑辊3-1均布于环形旋转炉底2-2的下方，与旋转炉底2-2接触，所述定心辊3-3均布于旋转炉底2-2内环侧壁上，在内环圆周上向外顶住炉底，所述驱动装置3-2设置于旋转炉底2-2的下方，与旋转炉底2-2相连；所述驱动装置3-2为电动机和减速机。

所述装置还包括排气单元，所述排气单元包括引风机，所述引风机的入口与转底炉的排气口6相连。

实施例3：

本实施例提供了一种微波转底炉氯化提金方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：

将氰化尾渣和氯化钙的混合物料经布料装置1-2加入到转底炉炉体的进料区，其中氯化钙的添加量占氰化尾渣的6wt％，混合物料随旋转炉底2-2运动，旋转炉底2-2旋转的速率为2.75°/min，物料进入反应区后，物料层的厚度为160mm，在电加热和微波加热作用下快速升温，发生反应，反应的温度为1050℃，反应过程中气态氯化物从排气口6离开进行金属回收，反应后的固态物料进入排料区，烧结物料被解聚打散后排出。

本实施例中，采用微波转底炉进行氯化提金，加热速率快，热效率可达到97％，烟尘率可降低至4％，便于有价金属的后续回收。

实施例4：

本实施例提供了一种微波转底炉氯化提金方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：

将金精矿焙砂和氯化钙的混合物料经布料装置1-2加入到转底炉炉体的进料区，其中氯化钙的添加量占金精矿焙砂的10wt％，混合物料随旋转炉底2-2运动，旋转炉底2-2旋转的速率为1.5°/min，物料进入反应区后，物料层的厚度为160mm，在电加热和微波加热作用下快速升温，发生反应，反应的温度为1200℃，反应过程中气态氯化物从排气口6离开进行金属回收，反应后的固态物料进入排料区，烧结物料被解聚打散后排出。

本实施例中，采用微波转底炉进行氯化提金，加热速率快，热效率可达到98％，烟尘率可降低至3.5％，便于有价金属的后续回收。

实施例5：

本实施例提供了一种微波转底炉氯化提金方法，所述方法采用实施例2中的装置进行，包括以下步骤：

将氰化尾渣和氯化钠的混合物料经布料装置1-2加入到转底炉炉体的进料区，其中氯化钠的添加量占氰化尾渣的3wt％，混合物料随旋转炉底2-2运动，旋转炉底2-2旋转的速率为4°/s，物料进入反应区后，物料层的厚度为50mm，在电加热和微波加热作用下快速升温，发生反应，反应的温度为950℃，反应过程中气态氯化物从排气口6离开进行金属回收，反应后的固态物料进入排料区，烧结物料被解聚打散后排出。

本实施例中，采用微波转底炉进行氯化提金，加热速率快，热效率较高，可以达到97.5％，烟尘率可降低至4.5％，便于有价金属的后续回收。

对比例1：

本对比例提供了一种转底炉氯化提金装置及方法，所述装置参照实施例1中的结构，区别仅在于：所述装置不包括微波单元，所述旋转炉底2-2不包括电加热板2-5，所述转底炉的环形侧壁设有燃料喷嘴。

所述方法参照实施例3中的方法，区别仅在于：所述物料的升温、反应依靠燃料燃烧放出的热量。

本对比例中，采用燃料燃烧供热的转底炉进行氯化提金，加热不均匀，热效率较低，燃料不充分燃烧容易产生还原性物质，不利于有价金属的氯化挥发反应，影响金属回收率，烟尘率高，达到10％以上。

综合上述实施例和对比例可以看出，本发明所述装置将转底炉用于有价金属的提取，并采用微波加热与电加热的方式，加热速率快且加热均匀，热效率高，烟尘率低；所述装置相比回转窑，减少了物料的制粒、干燥过程，缩短工艺流程，降低能耗、投资及生产成本，有助于提升经济效益和环境效益。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细装置与方法，但本发明并不局限于上述详细装置与方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细装置与方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明装置的等效替换及辅助装置的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (16)

1.一种微波转底炉氯化提金方法，其特征在于，所述方法采用微波转底炉氯化提金装置进行，所述装置包括进料单元、转底炉炉体、微波单元、传动单元和排料单元；

所述转底炉炉体包括上部固定炉体和下部旋转炉底，所述转底炉呈环形，上部环形炉体和下部旋转炉底构成封闭炉内空间，所述转底炉炉体沿炉底的旋转方向依次分为进料区、反应区和排料区，所述旋转炉底自上而下依次包括电加热板、耐热保温层和炉底结构层，其上表面为电加热板，所述进料区、反应区和排料区由纵向隔板隔开，所述纵向隔板的下端与旋转炉底的上表面的间距为30~200mm；所述转底炉炉体的炉顶设有排气口，所述排气口设置于靠近进料区一侧的反应区对应的炉顶上；

所述进料单元连接至转底炉炉体的进料区，所述进料单元包括计量输送装置和布料装置，所述布料装置的出口延伸到转底炉炉体的进料区内；所述微波单元设置于转底炉炉顶上，所述传动单元设置于旋转炉底下部，与旋转炉底相连，所述排料单元设置于转底炉炉体的排料区；所述排料单元沿炉底的旋转方向依次包括松料螺旋和刮料螺旋，所述松料螺旋和刮料螺旋均沿环形炉体的径向设置；

所述方法包括：

含金物料和氯化剂的混合物料进入转底炉后，所述含金物料包括氰化尾渣、含金矿物或含金矿物焙烧渣中任意一种或至少两种的组合，所述氯化剂的添加量为含金物料量的3~10wt%，随旋转炉底运动，所述旋转炉底旋转的速率为1~5°/min，混合物料在电加热和微波作用下发生氯化挥发反应，气态挥发物从顶部离开，反应后固态物料排出转底炉。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述进料区对应的环形炉体的中心角为10~30度。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应区对应的环形炉体的中心角为270~330度。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述排料区对应的环形炉体的中心角为10~30度。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电加热板包括陶瓷电加热板。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微波单元包括至少一个微波发生装置，均布于转底炉炉体的反应区对应的炉顶上。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述排料单元的末端设有排料口，所述排料口处接有排料溜槽。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述传动单元包括支撑辊、定心辊和驱动装置，所述支撑辊均布于环形旋转炉底的下方，与旋转炉底接触，所述定心辊均布于旋转炉底内环侧壁上，在内环圆周上向外顶住炉底，所述驱动装置设置于旋转炉底的下方，与旋转炉底相连。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述驱动装置为电动机。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装置还包括排气单元，所述排气单元与转底炉的排气口相连。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述排气单元包括引风机，所述引风机的入口与转底炉的排气口相连。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氯化剂包括氯化钙和/或氯化钠。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合物料进入反应区后，物料层的厚度为30~200mm。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应的温度为950~1200℃。

15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述气态挥发物排出后回收其中的有价金属。

16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应后的固态物料经过松料打散后排出。