CN111164054A - 用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置、用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法、玻璃瓶制造装置和玻璃瓶制造方法 - Google Patents

Abstract

通过提供适于向最终成型模涂布脱模剂的构成而有助于玻璃瓶品质稳定化，所述构成不需要通过操作人员的手动作业进行向最终成型模的脱模剂涂布作业，能够降低参与脱模剂涂布作业的操作人员的负担并且能够进一步提升脱模剂涂布中的操作人员的安全性，能够缩短由于脱模剂涂布作业引起的玻璃瓶成型的停止时间，能够降低最终成型中的脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均。脱模剂涂布装置(40)构成为，向设置于最终成型模(31)的最终成型模成型面(31f)的一部分和设置于底模(32)的底模成型面(32f)的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于最终成型模(31)的下部。

Description

用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置、用于玻璃瓶 最终成型用模具的脱模剂涂布方法、玻璃瓶制造装置和玻璃 瓶制造方法

技术领域

本发明涉及用于玻璃瓶最终成型用模具(最终成型模和底模)的脱模剂涂布装置、用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法、玻璃瓶制造装置和玻璃瓶制造方法。

背景技术

在玻璃瓶的制造工序中，通常利用初型模将料滴(高温的熔融状态的玻璃块)成型为型坯。接着，型坯被移送至最终成型模，在下部配置有底模的最终成型模中，型坯在压缩空气作用下膨胀从而最终成型。由此，玻璃瓶的成型完成。在最终成型模和底模中，要求大的脱模性，涂布脱模剂很重要。因而，为了防止脱模性的低下，脱模剂需要例如每数十分钟定期地被涂布于模具内表面。作为用于涂布脱模剂的构成，可以例示专利文献1所记载的构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特表2009-538818号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在最终成型模和底模中，若由于脱模剂的不足导致脱模性降低，则在最终成型模的半模打开时会对玻璃瓶施加大的负荷，恐会在玻璃瓶中出现裂纹。这样的裂纹成为玻璃瓶破裂的原因，因此会带来实施裂纹发生前的制品的再检查、对有裂纹制品的废弃等重大损失。

对于用于防止这样的裂纹发生的脱模剂涂布作业，在不使高速动作的制瓶机停止的情况下在瓶成型的间歇进行。因此，在脱模剂的涂布作业通过手动作业来进行的情况下，涂布作业的教育困难，操作人员的技能存在大的差异。而且，玻璃瓶的品质恐会因为这样的技能差异而变化。另外，根据情况，为了进行脱模剂涂布需要使制瓶机停止。

另外，对于最终成型模和底模的脱模剂涂布作业，由于玻璃瓶的构造而脱模剂的涂布部位多，而且，通常最终成型模处于输送制品的输送机的深处，因此会成为高温作业，在手动作业的情况下存在给操作人员带来大的负担的倾向。

另一方面，也存在专利文献1所公开的脱模剂涂布装置。该脱模剂涂布装置构成为通过可动吹送管在模具腔室的整个面形成均匀的油覆膜。

然而，最终成型模内表面中需要脱模剂的部位并非都是一样，在上述脱模剂涂布装置中，无法进行符合这样的最终成型模特性的脱模剂涂布作业。

本发明是鉴于上述情形而做出的，其目的在于通过提供下述这样的适于向最终成型模涂布脱模剂的构成从而能够有助于玻璃瓶品质稳定化，上述构成不需要通过操作人员的手动作业进行向最终成型模和底模的脱模剂涂布作业，能够降低参与脱模剂涂布作业的操作人员的负担，并且能够进一步提升脱模剂涂布中的操作人员的安全性，能够缩短因脱模剂涂布作业引起的玻璃瓶成型的停止时间，能够降低最终成型中的脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均。

用于解决技术问题的手段

(1)为了解决上述技术问题，本发明的一个方案涉及的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置构成为，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于该最终成型模的下部。

根据该构成，向最终成型模和底模的脱模剂涂布通过涂布装置来进行。其结果是，无需通过操作人员的手动作业进行向最终成型模和底模的脱模剂涂布作业，因此能够降低参与制瓶作业的操作人员的负担并且能够进一步提升脱模剂涂布中的操作人员的安全性。另外，能够通过机械动作实现迅速的脱模剂涂布作业，因此能够缩短由于脱模剂涂布引起的玻璃瓶成型的停止时间。进而，与手动作业下的脱模剂的涂布作业相比，若是通过涂布装置进行的脱模剂的涂布作业，则能够降低向最终成型模和底模的脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均。而且，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于该最终成型模的下部。通过该构成，能够一边向最终成型模中特别需要脱模性的部位充分涂布脱模剂，一边使向不特别需要的部位的脱模剂涂布为最小限度。由此，能够防止由于脱模剂过多造成的对玻璃瓶的负面影响，因此能够实现适于向最终成型模的脱模剂涂布的构成，其结果是能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

(2)有时，所述涂布装置具备喷雾所述脱模剂的喷嘴，所述最终成型模成型面包括：颈部成型面，用于成型玻璃瓶的颈部；肩部成型面，配置于所述颈部成型面的下方，并用于成型所述玻璃瓶的肩部；和雕刻部成型面，设置于瓶身部成型面的一部分，并用于成型相对于所述玻璃瓶的瓶身部具有凹凸形状的雕刻部，所述瓶身部成型面配置于所述肩部成型面的下方并用于成型所述玻璃瓶的所述瓶身部，所述喷嘴构成为，将所述脱模剂涂布于所述颈部成型面、所述肩部成型面、所述雕刻部成型面以及所述最终成型模中与口模相对并且相邻接于所述颈部成型面设置的相对面中的至少任一面、和所述底模成型面的整个面。

根据该构成，通过喷嘴对底模成型面的整个面、同时还对颈部成型面、肩部成型面、雕刻部成型面以及最终成型模中与口模相对的相对面中的至少任一面涂布脱模剂。因此，根据该构成，能够在向底模成型面的整个面涂布脱模剂的同时，更可靠地向最终成型模中特别需要脱模性的部位涂布脱模剂。

(3)有时，所述涂布装置构成为，所述喷嘴对所述最终成型模中与口模相对并且相邻接于所述颈部成型面设置的相对面、和所述颈部成型面涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够向与口模相对的相对面和颈部成型面涂布脱模剂，因此能够抑制对玻璃瓶中的口部与颈部的边界部施加大的负荷，能够抑制口部与颈部的边界部产生裂纹。由此，根据该构成能够更可靠地向最终成型模中特别需要脱模性的部位涂布脱模剂，而且还能够抑制在口部与颈部的边界部产生裂纹。

(4)有时，所述涂布装置构成为，作为所述喷嘴，具备朝向多个不同的方向喷雾所述脱模剂的多方向喷嘴，所述多方向喷嘴构成为，针对所述颈部成型面、所述肩部成型面、所述雕刻部成型面以及所述最终成型模中与所述口模相对并且相邻接于所述颈部成型面设置的相对面中的至少任一面、和所述底模成型面的整个面双方涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够更迅速地进行脱模剂的涂布作业。另外，从配置于喷嘴中的不同位置的喷雾口向颈部成型面、肩部成型面、雕刻部成型面以及最终成型模中与口模相对的相对面中的至少任一面、和底模成型面的整个面这些多个部位涂布脱模剂。由此，与通过单一喷嘴对颈部成型面、肩部成型面、雕刻部成型面以及最终成型模中的与口模相对的相对面中的至少任一面、和底模成型面的整个面分别涂布脱模剂的情况不同，在脱模剂涂布时无需进行改变喷嘴朝向的动作，能够降低脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均，能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

(5)有时，所述涂布装置构成为，在所述最终成型模的一对半模为闭合状态时涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够在最终成型模内的各部中要涂布脱模剂的部位与喷嘴的距离更均匀的状态下涂布脱模剂。进一步，还能够更可靠地抑制脱模剂向最终成型模的外部飞散。

(6)有时，所述涂布装置构成为，在型坯未被插入于所述最终成型模的定时涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够抑制从涂布装置涂布于最终成型模的脱模剂直接附着于型坯。

(7)有时，所述涂布装置构成为，在所述最终成型模的一对半模打开时向所述底模中的所述最终成型模与所述底模的滑动面涂布所述脱模剂。

根据该构成，涂布装置能够向最终成型模与底模的滑动面涂布脱模剂。由此，最终成型模与底模的滑动变得顺畅，其结果是能够抑制过剩的力作用于通过最终成型模成型出的玻璃瓶。

(8)有时，所述涂布装置构成为，通过在口模配置于所述最终成型模的上方时向所述最终成型模涂布所述脱模剂，从而向所述口模和所述最终成型模同时涂布所述脱模剂。

根据该构成，涂布装置能够在向最终成型模涂布脱模剂时一并也向口模涂布脱模剂。另外，若是该构成，则能更可靠地抑制从涂布装置向口模涂布的脱模剂附着于配置于初型模的下方的冲头等不希望脱模剂附着的部位。由此，能够抑制型坯的内表面污染、内表面异物的产生，即能够抑制玻璃瓶的内表面污染、内表面异物的产生，其结果是能够防止玻璃瓶的强度下降。另外，例如在进行压-吹法成型(PB)或小口压-吹法成型(NNPB)的情况下，能够抑制由于附着于冲头的脱模剂使冲头与型坯之间的紧密接触性恶化、玻璃不充分固化所导致的成型不良。

(9)有时，所述涂布装置构成为，通过在所述最终成型模与所述口模之间隔开有间隙的状态下涂布所述脱模剂，从而向所述口模和所述最终成型模的彼此的相对面同时涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够向口模中相对于初型模滑动的部位、连同最终成型模一并涂布脱模剂。另外，若是向口模和最终成型模的彼此的相对面涂布脱模剂的构成，则口模和最终成型模本身就起到围栏的作用，能够更可靠地抑制从涂布装置涂布的脱模剂向不需要的部位飞散。

(10)有时，所述涂布装置构成为，在没有料滴被投入于包括所述最终成型模的玻璃瓶制造装置中的、与通常的制瓶循环(按一定周期进行料滴供给，反复进行玻璃瓶成型所需的动作)不同的动作循环、即涂抹循环中(能够任意设定成型机的各动作的启动/停止)，当口模被配置于所述最终成型模的上方时向所述最终成型模和所述口模涂布所述脱模剂。

根据该构成，能够抑制从涂布装置涂布于最终成型模的脱模剂直接附着于型坯。而且，涂布装置能够在向最终成型模涂布脱模剂时一并也向口模涂布脱模剂。若是该构成，则能更可靠地抑制从涂布装置向口模涂布的脱模剂附着于配置于初型模的下方的冲头等不希望附着脱模剂的部位。由此能够抑制型坯的内表面污染、内表面异物的产生，即能够抑制玻璃瓶的内表面污染、内表面异物的产生，其结果是能防止玻璃瓶的强度下降。另外，例如在进行压-吹法成型(PB)或小口压-吹法成型(NNPB)的情况下，能够抑制由于附着于冲头的脱模剂使冲头与型坯之间的紧密接触性恶化、玻璃不充分固化所导致的成型不良。

(11)优选的是，所述涂布装置具备：向所述最终成型模涂布所述脱模剂的涂布部；和对所述涂布部的动作进行控制的控制单元。

根据该构成，控制单元通过对涂布部进行控制而能够对实际的脱模剂涂布动作进行控制。

(12)优选的是，所述涂布部构成为，通过移位机构而相对于所述最终成型模移位，所述控制单元包括对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模剂的供给进行控制的控制部。

根据该构成，控制单元通过使移位机构动作而能够一边改变涂布部的位置一边从涂布部向最终成型模的内表面的所希望的部位更准确地涂布脱模剂。

(13)为了解决上述技术问题，本发明的一个方案涉及的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法是，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于该最终成型模的下部。

(14)另外，为了解决上述技术问题，本发明的一个方案涉及的玻璃瓶制造装置具备上述的脱模剂涂布装置。

(15)另外，为了解决上述技术问题，本发明的一个方案涉及的玻璃瓶制造方法包括：模剂涂布步骤，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于该最终成型模的下部；和成型步骤，使用所述最终成型模来成型玻璃瓶。

根据上述(13)～(15)的构成，在向最终成型模和底模的脱模剂涂布通过涂布装置来进行的情况下，不需要通过操作人员的手动作业进行向最终成型模和底模的脱模剂涂布作业，因此，能够降低参与制瓶作业的操作人员的负担并且能够进一步提升脱模剂涂布中的操作人员的安全性。另外，能够通过机械动作实现迅速的脱模剂涂布作业，因此能够缩短由于脱模剂涂布引起的玻璃瓶成型的停止时间。进而，与手动作业下的脱模剂的涂布作业相比，若是通过涂布装置进行的脱模剂的涂布作业，则能够降低向最终成型模和底模的脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均。而且，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于该最终成型模的下部。通过该构成，能够一边向最终成型模中特别需要脱模性的部位充分地涂布脱模剂，一边使向不特别需要的部位的脱模剂涂布为最小限度。由此，能够防止由于脱模剂过多造成的对玻璃瓶的负面影响，因此，能够实现适于向最终成型模的脱模剂涂布的构成，其结果是能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

发明的效果

根据本发明，由于不需要通过操作人员的手动作业进行脱模剂的涂布作业，所以能够降低参与脱模剂涂布的操作人员的负担，并且能够进一步提升脱模剂涂布中的安全性。另外，能够缩短因脱模剂涂布作业引起的玻璃瓶成型的停止时间，而且，能够降低最终成型中的脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均，进而能够实现适于向最终成型模涂布脱模剂的构成，结果是，能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的玻璃瓶制造装置的示意性的侧视图，一部分以截面示出，一部分省略示出。

图2是玻璃瓶制造装置的示意性的俯视图，一部分省略示出。

图3是示出涂布装置、口模以及最终成型模等的示意性的侧视图。

图4的(A)及(B)是用于对玻璃瓶成型的流程的一例进行说明的图。

图5的(A)及(B)是用于对玻璃瓶成型的流程的一例进行说明的图。

图6是用于对涂布装置进行的脱模剂涂布动作的一例进行说明的流程图。

图7是示出涂抹循环准备动作(步骤S2)的流程的一例的流程图。

图8是示出脱模剂涂布动作(步骤S3)的流程的一例的流程图。

图9的(A)～(C)是用于对涂布装置进行的脱模剂涂布动作的一例进行说明的图。

图10的(A)及(B)是用于对涂布装置进行的脱模剂涂布动作的一例进行说明的图。

图11是用于对本发明的第一变形例进行说明的图。

图12的(A)是示出本发明的第二变形例的主要部分的局部剖面侧视图，图12的(B)是示出本发明的第三变形例的主要部分的局部剖面侧视图。

图13是示出本发明的第四变形例的主要部分的俯视图。

图14是用于对本发明的第五变形例进行说明的主要部分的局部剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。

图1是本发明的一实施方式的玻璃瓶制造装置1的示意性的侧视图，一部分以截面示出，一部分省略示出。图2是玻璃瓶制造装置1的示意性的俯视图，一部分省略示出。图3是示出涂布装置40、口模21以及最终成型模31等的示意性的侧视图。图4的(A)及图4的(B)是用于对玻璃瓶成型的流程的一例进行说明的图。图5的(A)及图5的(B)是用于对玻璃瓶成型的流程的一例进行说明的图。

参照图1～图5的(B)，玻璃瓶制造装置1(以下也简称为制造装置1)通过吹-吹法将料滴101(熔融了的玻璃块)成型为型坯102，进而将型坯102成型为玻璃瓶103。从未图示的料滴供给机构向制造装置1供给料滴101。另外，在本实施方式中，制造装置1能够将2粒料滴101同时成型为玻璃瓶103。此外，制造装置1中，还有能够将1粒、3粒、4粒料滴101同时成型为玻璃瓶103的制造装置，能够同时成型的数量并不限于2粒。

制造装置1具有初型模部10、口模部20、最终成型模部30和脱模剂的涂布装置40。

初型模部10用于与口模部20协作将料滴101成型为型坯(parison)102。从上述的料滴供给机构向初型模部10供给(填充)料滴101。

初型模部10具有初型模11、漏斗13、封堵件14(baffle)、套筒15、冲头(plunger)16和未图示的初型模开闭机构。

初型模11在本实施方式中设置有两个。初型模11具有左右相对合的一对半模11a、11b。这些半模11a、11b互相组合，从而形成了用于填充料滴101的腔室17。各初型模11的一对半模11a、11b通过未图示的初型模开闭机构来进行开闭动作。

初型模11的下面表11c在与腔室17相对应的部位形成为向上凹陷的形状，在该凹陷部分配置有口模部20的口模21。口模部20是为了利用料滴101成型玻璃瓶103的口部103a而设的。另外，口模部20构成为将通过初型模11成型的型坯102向最终成型模部30移送。

口模部20具有口模21、支承口模21的口模支架22、安装有口模支架22的旋转轴24、和未图示的口模开闭机构。

口模21在本实施方式中设有两个。口模21的具有相对面21e的一部分嵌合于在初型模11的下面表11c形成的嵌合面。在初型模11侧配置有口模21时，冲头16以堵住口模21的开口部的方式配置。口模21具有左右相对合的半圆筒状的一对半模21a、21b，这些半模21a、21b互相组合，从而形成了圆筒状的口模21。半模21a、21b通过未图示的开闭机构的动作而被合适地切换为互相分离的开模状态和互相闭合的闭模状态。在口模21的轴向中间部嵌入有导向环23。在口部成型面21d形成有螺旋状的槽或凹凸部。料滴101被按压于口部成型面21d，从而形成口部103a。

口模21中的与初型模11的底侧面11c(下表面)相对的状态下的上表面，包括相对面21e。在本实施方式中，相对面21e为大致平坦的面。口模21被支承于口模支架22。在本实施方式中，口模支架22为形成为L字状的臂构件。口模支架22的基端部被安装于水平延伸的旋转轴24，通过未图示的旋转机构，口模支架22和口模21能够绕旋转轴24的中心轴回转。通过该回转动作，口模21在初型模11的下方的位置(图1的位置)与最终成型模部30的上方的位置(图3的位置)之间往复移动。

回到对初型模部10的说明，漏斗13为筒状，辅助料滴101进入腔室17内。另外，漏斗13在扑气(settle blow)工序中与封堵件14协作将初型模11的上端封闭。在该封闭动作之后，压缩空气经过封堵件14的通风孔而被向腔室17内的料滴101喷射。

冲头16构成为：能够将从未图示的压缩机供给的压缩空气朝向腔室17内的料滴101进行吹送。冲头16能够由筒状的套筒15导向并能够上下移动。冲头16通过口模21的开口部向初型模11侧露出。由此，冲头16能够与到达口模21内的料滴101直接接触而成型口内表面。

在本实施方式中，最终成型模部30隔着安装有口模支架22的旋转轴24配置于与初型模部10相反的一侧。此外，在本实施方式中，以安装有口模支架22的旋转轴24为基准，将从通过旋转轴24的假想的铅垂面P1向初型模部10侧的区域称为“初型模侧”，将从假想的铅垂面P1向最终成型模部30侧的区域称为“最终成型模侧”。

最终成型模部30具有最终成型模31、配置于最终成型模31的下部的底模32、吹头34和未图示的最终成型模开闭机构。此外，最终成型模31和底模32构成了本实施方式中的玻璃瓶最终成型用模具。

最终成型模31在本实施方式中设有两个。最终成型模31与底模32协作成型出型坯102中除口部103a外的部分，从而成型出玻璃瓶103。最终成型模31具有左右相对合的一对半模31a、31b。这些半模31a、31b互相组合，从而形成了最终成型模31。

最终成型模31的顶面具有与口模21的相对面21e相对的相对面31e。相对面31e是形成在最终成型模31的开口部周围的大致平坦的面。相对面31e构成为最终成型模31中的与口模21相对并且与后述的最终成型模成型面31f的颈部成型面31g相邻接地设置的面。另外，最终成型模31的内表面形成了供型坯102中除口部103a以外的部分插入的腔室35。在本说明书中，将最终成型模31的内表面中形成腔室35的面称为最终成型模成型面31f。对于作为将型坯102成型为玻璃瓶103的区域的、最终成型模31的最终成型模成型面31f和底模32的后述的底模成型面32f，通过碳涂覆等形成有涂层。并且，在该内表面，还通过涂布装置40定期地涂布脱模剂。

最终成型模31的内表面包括最终成型模成型面31f和配置于最终成型模成型面31f的下侧的嵌合面31j。

最终成型模成型面31f具有：颈部成型面31g，其用于成型玻璃瓶103的颈部103b，且与相对面31e相邻接；肩部成型面31h，其配置于颈部成型面31g的下方并用于成型玻璃瓶103的肩部103c；和瓶身部成型面31i，其配置于肩部成型面31h的下方并用于成型玻璃瓶103的瓶身部103d。

颈部成型面31g例如为具有比瓶身部成型面31i的直径小的直径的圆筒状面。在本实施方式中，在最终成型模成型面31f中的上部侧配置有颈部成型面31g。

肩部成型面31h是将颈部成型面31g与瓶身部成型面31i连接的面。在肩部成型面31h中，形成为随着与颈部成型面31g连续的上端部朝向瓶底侧行进而直径变大的弯曲面，并形成为侧视时朝着腔室35的中心侧变凸的形状。另外，肩部成型面31h的中间部形成为锥状，随着朝向下方而直径变大。另外，肩部成型面31h中的与瓶身部成型面31i连续的下端部形成为随着朝向下方行进而直径变大的弯曲面，并形成为侧视时向腔室35的外侧变凸的形状。通过该构成，肩部成型面31h构成为对玻璃瓶103中从颈部103b的根部的R部分一直到搭上瓶身部103d的部分进行成型。

瓶身部成型面31i为直径大致恒定的圆筒面，该瓶身部成型面31i的下部的直径被设定为与瓶身部成型面31i的中间部直径相比稍小。瓶身部成型面31i中的底侧部分也是瓶根部成型面。该瓶身部成型面31i的下部对接于底模32的后述的底模成型面32f。在该瓶身部成型面31i的底侧配置有嵌合面31j。另外，在瓶身部成型面31i的一部分设置有雕刻部成型面31m，该雕刻部成型面31m用于成型相对于玻璃瓶103的瓶身部103d具有凹凸形状的雕刻部。形成于玻璃瓶103的瓶身部103d的雕刻部被形成为以在瓶身部103d的表面具有凹凸形状的方式刻印的文字或图案。在雕刻部成型面31m形成有凹凸形状，该凹凸形状是用于将构成为文字或图案的雕刻部刻印成型于瓶身部103d的凹凸形状，并具有与雕刻部的形状相对应的形状。在图1中，例示了雕刻部成型面31m的方式，该雕刻部成型面31m用于在瓶身部103d成型出构成为“AAA”的文字串的雕刻部。此外，在图1以外的图示的最终成型模31的图中，省略了雕刻部成型面31m的图示。此外，在本实施方式中，例示了在瓶身部成型面31i设置有雕刻部成型面31m的最终成型模31的方式，但并不限定于该例。也可以实施没有设置雕刻部成型面的最终成型模的方式。

嵌合面31j被设置为与底模32的后述的凸部37嵌合的部分。嵌合面31j包括与瓶身部成型面31i相邻接的环状槽部分、和从该环状槽部分起与作为最终成型模31底面的平坦的滑动面31k连接的圆筒状部分。

底模32与两个最终成型模31相对应地设置有两个。底模32配置于最终成型模31的底侧而与最终成型模31协作形成腔室35。

底模32具有基座部36和从基座部36突出的凸部37。

基座部36是配置于最终成型模31的下方的块状部分。基座部36的上表面包括与最终成型模31的滑动面31k以能够滑动的方式接触的滑动面36k。滑动面36k是与在最终成型模31的底面形成的滑动面31k平行的平坦面。在最终成型模31进行开闭动作时，滑动面31k相对于静止的滑动面36k滑动。

凸部37是嵌合于最终成型模31的嵌合面31j的部分，且是具有底模成型面32f的部分。

凸部37的外周部形成为与最终成型模31的嵌合面31j的形状相对应的形状，与基座部36连续的基端部形成为圆筒状，并且，顶端侧部分形成为从基端侧部分向径向外侧鼓出的圆板状。

在凸部37的顶面形成有底模成型面32f。在本实施方式中，底模成型面32f形成于凸部37的顶面中的与最终成型模31协作形成腔室35的部分的整个面。即，底模成型面32f构成为凸部37的顶面中的向腔室35露出的部分的面。此外，形成了腔室35的内表面通过最终成型模成型面31f和底模成型面32f构成。在本实施方式中，底模成型面32f形成为圆形，该圆形部分的外周缘部与最终成型模成型面31f的瓶身部成型面31i的下端部接触。底模成型面32f形成为与玻璃瓶103的下部的形状相对应的形状，形成为平坦面、或者中央向上方隆起的形状等。

通过上述的构成，在最终成型模31的一对半模31a、31b闭合时，底模32的凸部37嵌合于最终成型模31的嵌合面31j，并且最终成型模31的滑动面31k与底模32的滑动面36k接触。并且，在最终成型模31的一对半模31a、31b进行开闭时，最终成型模31的滑动面31k相对于底模32的滑动面36k滑动。因此，在底模32的滑动面36k之间涂布有润滑剂(脱模剂)。最终成型模31的一对半模31a、31b通过最终成型模开闭机构而进行开闭动作。

吹头34是为了将来自未图示的压缩机等压缩空气供给源的高压空气向型坯102内供给而设的。吹头34形成为中空的块状，内置有用于向中心部吹送空气的喷嘴，构成为能够通过未图示的移动机构移动至配置于最终成型模31的相对面31e上的位置和从最终成型模31的相对面31e避让开的位置。

以下对由具有上述构成的制造装置1进行的玻璃瓶103的成型工序的要点进行说明。参照图1，在玻璃瓶103的成型工序中的粗成型工序(型坯成型)时，首先向安装了漏斗13的状态的初型模11的各腔室17填充料滴101。之后，在漏斗13安装封堵件14。接着，通过进行从封堵件14朝向腔室17喷射压缩空气的扑气工序，料滴101以被按压于口模21的方式变形。由此成型口部103a。

接着，如图4的(A)所示，在初型模11的上端由封堵件14堵住的状态下，冲头16下降。接着，压缩空气从冲头16的下部经过冲头16的内部而朝向料滴101的内部如箭头所示那样被吹送。即，进行倒吹气(counter blow)工序。由此，料滴101被按压于初型模11，同时在料滴101的内部形成空腔。通过这样的工序(即，玻璃瓶103的成型工序中的粗成型工序)成型型坯102。

当上述的粗成型工序完成时，接着将通过初型模11成型的型坯102向最终成型模部30移送。在型坯102的移送中，首先，将封堵件14从初型模11取下，通过初型模开闭机构使初型模11的一对半模11a、11b开模。之后，安装有口模支架22的旋转轴24旋转。由此，口模21从初型模11的下方(初型模11侧)如图4的(B)所示那样向最终成型模31的上方配置。此时，最终成型模31的一对半模31a、31b开模。另外，设定为在最终成型模31的一对半模31a、31b闭模时，在口模21的相对面21e与最终成型模31的相对面31e之间能够设置有1mm左右的少许的间隙G1。通过这样的动作，型坯102的除口部以外的部位配置于最终成型模31内。

接着，通过未图示的最终成型模开闭机构使最终成型模31的一对半模31a、31b闭模。接着，口模21的一对半模21a、21b通过未图示的口模开闭机构而开模，从而如图5的(A)所示，型坯102稍许下落而被最终成型模31的相对面31e接受。由此，型坯102向最终成型模部30的移送完成。此外，当型坯102的移送完成时，通过安装有口模支架22的旋转轴24的回转动作，口模21回到初型模11侧。

当型坯102的移送完成后，接着进行玻璃瓶103的成型工序中的最终成型工序。即，进行使用最终成型模31来成型玻璃瓶103的最终成型工序。此外，该最终成型工序，在本实施方式的玻璃瓶制造方法中构成使用最终成型模31来成型玻璃瓶103的成型步骤。在最终成型工序中，首先，如图5的(B)所示，吹头34移动至最终成型模31上表面，口部103a被吹头34覆盖。该吹头34通过内置的喷嘴向型坯102供给压缩空气。由此，进行最终吹气(finalblow)工序，型坯102被按压于最终成型模31和底模32的成型面31f、32f，并且该型坯102内的空间扩大。其结果，成型出玻璃瓶103。玻璃瓶103成型后，吹头34就从最终成型模31避让，并且最终成型模31的一对半模31a、31b通过最终成型模开闭机构进行开模。接着，通过未图示的取出臂(take out arm)将玻璃瓶103从最终成型模31取出。

在最终成型模31的腔室35的内表面，为了确保与型坯102的脱模性(分离容易度)，会定期地涂布脱模剂。在玻璃瓶103的成型工序的间歇涂布脱模剂。为了涂布该脱模剂，使用图3所示的涂布装置40。

作为涂布装置40所涂布的脱模剂，可以例示含有作为固体润滑剂的石墨颗粒的矿物油。涂布装置40构成了本实施方式中针对玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置。并且，在本实施方式中，涂布装置40构成为在设置于最终成型模31的最终成型模成型面31f的一部分和设置于底模32的底模成型面32f的整个面的至少任一方涂布脱模剂。

在本实施方式中，涂布装置40构成为尤其在设置于最终成型模31的最终成型模成型面31f中的一部分、在配置于该最终成型模31的下部的底模32中设置的底模成型面32f的整个面以及底模32中的相对于最终成型模31滑动的滑动面36k涂布脱模剂。进一步，在本实施方式中，涂布装置40构成为在以型坯成型时的口模21的位置A1(参照图1。初型模11的下侧位置)为基准从初型模11的冲头16远离的位置、即配置于最终成型模31的上方的口模21涂布脱模剂。

参照图3，涂布装置40包括控制部(控制单元)41、移位机构42、未图示的脱模剂供给机构、和喷雾脱模剂的两个喷嘴43。

控制部41具有基于规定的输入信号来输出规定的输出信号的构成，例如可以利用可编程控制器(PLC)等来形成。此外，控制部41也可以用包含CPU(Central ProcessingUnit，中央处理单元)、RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)和ROM(Read OnlyMemory，只读存储器)的计算机等来形成。另外，控制部41也可以不含电路，而是通过机械装置在使喷嘴43喷雾脱模润滑剂同时使喷嘴34移位的结构。

控制部41构成为对移位机构42(喷嘴43)的动作和来自喷嘴43的后述的喷雾口43a、43b的脱模剂的供给量(喷雾量)进行控制。向最终成型模成型面31f的各区域以及底模成型面32f的喷雾量的控制(包括喷雾区域的设定在内的控制)可以通过对从喷嘴43的喷雾量本身(液压)的控制、对固定了喷雾量的状态下的喷嘴43的上升下降速度的控制、对来自喷嘴43的脱模剂的喷雾定时的控制来进行。当然，通过来自喷嘴43的脱模剂的喷雾的开始-结束(ON-OFF)控制也能够实现所希望的涂布。

控制部41构成为能够对初型模31的一对半模31a、31b的开闭状态进行检测。例如可以是，对一对半模31a、31b的开闭位置进行检测的传感器连接于控制部41，从而控制部41对一对半模31a、31b的开闭状态进行检测。另外，例如也可以是，对一对半模31a、31b的动作进行控制的控制电路连接于控制部41，从而控制部41接收来自上述控制电路的信号而对一对半模31a、31b的开闭状态进行检测。另外，例如还可以是，采用控制部41对一对半模31a、31b的开闭动作进行控制的构成。另外，控制部41也可以能够对制造装置1的各部分进行控制。

移位机构42用于使喷嘴43相对于最终成型模31和口模21移位并且用于维持喷嘴43的位置。移位机构42例如使用六轴机器人等多关机机器人来形成。此外，移位机构42只要至少能使喷嘴43相对于最终成型模31的腔室35出入即可，不限定具体的机构。另外，移位机构42也可以构成为能够在玻璃瓶成型机(IS机)的最终成型模侧沿着各区段(section)移动。

上述脱模剂供给机构用于向喷嘴43供给脱模剂，例如具有用于向喷嘴43输送脱模剂的软管、泵以及控制阀。并且，该脱模剂供给机构与控制部41电连接，并构成为通过控制部41的控制来控制向喷嘴43供给脱模剂以及停止供给。

喷嘴43用于喷雾脱模剂。喷嘴43形成为细长棒状。喷嘴43的基端被支承于移位机构43的前端。喷嘴43至少形成为能够插入到腔室35中的与颈部成型面31g水平相对的部位的长度。在本实施方式中，在涂布装置40喷雾脱模剂时，喷嘴43的前端被插入到与瓶身部成型面31i水平相对的部位。喷嘴43可以一边上升一边喷雾脱模剂，也可以一边下降一边喷雾脱模剂，还可以在被插入到腔室35内之后在停止了的状态下喷雾脱模剂。

本实施方式的喷嘴43为多方向喷嘴，朝向多个不同的方向喷雾脱模剂。即，涂布装置40具备作为喷雾脱模剂的喷嘴43的朝向多个不同方向喷雾脱模剂的多方向喷嘴。另外，在本实施方式中，作为多方向喷嘴例示了的喷嘴43为两方向喷嘴，向相互不同的两个方向喷雾脱模剂。更具体而言，喷嘴43构成为一边沿着水平方向朝向侧方喷雾脱模剂一边沿着铅垂方向向下方喷雾脱模剂。在喷嘴43形成有第一喷雾口(涂布部)43a和第二喷雾口(涂布部)43b。

第一喷雾口43a和第二喷雾口43b构成为，分别配置于喷嘴43的前端侧部分和中间部分，由狭缝等形成并喷雾脱模剂。第一喷雾口43a朝向最终成型模31的轴向、即在本实施方式中为沿着铅垂方向(向下)的第一方向喷雾脱模剂。另一方面，第二喷雾口43b朝向与最终成型模31的轴向正交的方向、即在本实施方式中为沿着水平方向的第二方向喷雾脱模剂。

第一喷雾口43a例如在喷嘴43的前端配置有例如一个，在脱模剂喷雾时，与底模成型面32f相对。脱模剂经过喷嘴43的内部的未图示的路径到达第一喷雾口43a，并被从第一喷雾口43a向底模成型面32f的整个面喷雾。另外，第二喷雾口43b配置于第一喷雾口43a的上方(从第一喷雾口43a进入到喷嘴43的基端侧的位置)，例如以喷嘴43的中心轴线为中心在喷嘴43的外周面配置有多个。另外，在本实施方式中，例示了第二喷雾口43b在喷嘴43的上下方向上设置于1个高度的位置的方式，但也可以不是该例这样。第二喷雾口43b也可以在喷嘴43的上下方向上设置于多个高度位置。

第二喷雾口43b在脱模剂喷雾时的初期阶段配置于腔室35内，并与颈部成型面31g和肩部成型面31h的至少一部分在水平方向上相对。并且，脱模剂经过喷嘴43内部的未图示的路径行至第二喷雾口43b，并被向颈部成型面31g和肩部成型面31h喷雾。例如，通过伴随喷嘴43的上升而从第二喷雾口43b喷雾脱模剂，向颈部成型面31g和肩部成型面31h的整个面涂布脱模剂。

另外，在脱模剂喷雾时的后期阶段，喷嘴43通过移位机构42以从腔室35拔出的方式上升。伴随于此，第二喷雾口43b以使得脱模剂涂布于最终成型模31的相对面31e、口模21的相对面21e和口模21的内表面中的口部成型面21d的整个面的方式喷雾脱模剂。

这样，各喷雾口43a、43b发挥作为涂布部的功能，所述涂布部将脱模剂向最终成型模31、底模32和口模21进行涂布。

通过这样的构成，喷嘴43通过在口模21配置于最终成型模31的上方时向最终成型模31涂布脱模剂，从而对口模21的口部成型面21d、最终成型模31中的与口模21相对的相对面31e、最终成型模成型面31f中从颈部成型面31g一直到肩部成型面31h的部分、和底模成型面32f的整个面涂布脱模剂。需要说明的是，在上述说明中，例示了喷嘴43向最终成型模成型面31f中的颈部成型面31g和肩部成型面31h涂布脱模剂的方式，但喷嘴43在最终成型模成型面31f涂布脱模剂的区域并不限定于该例。例如，也可以是，喷嘴43在最终成型模成型面31f对瓶身部成型面31i的一部分区域涂布脱模剂。

需要说明的是，也可以是，在玻璃瓶103的瓶身部103d等的侧面形成有作为文字或图案的雕刻部的情况下，从第一喷雾口43a或第二喷雾口43b向最终成型模成型面31f中供形成雕刻部成型面(用于成型该作为文字或图案的雕刻部)的部位喷雾脱模剂。在本实施方式的情况下，也可以是，针对设置于瓶身部成型面31i的一部分的雕刻部成型面31m，例如从第二喷雾口43b以喷雾的方式涂布脱模剂。

通过上述构成，喷嘴43构成为向最终成型模成型面31f中的颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31中与口模21相对并且与颈部成型面31g相邻接地设置的相对面31e中的至少任一面，和底模成型面32f的整个面涂布脱模剂。另外，作为多方向喷嘴构成的喷嘴43被构成为对颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31中与口模21相对并且与颈部成型面31g相邻接地设置的相对面31e中的至少任一面、和底模成型面32的整个面这双方涂布脱模剂。另外，喷嘴43进一步构成为对最终成型模31中与口模21相对并且与颈部成型面31g相邻接地设置的相对面31e、和颈部成型面31g涂布脱模剂。

此外，在喷嘴43的内部，向第一喷雾口43a供给脱模剂的路径与向第二喷雾口43b供给脱模剂的路径，可以是连续的路径，另外还可以是不同的路径。例如可以是，在喷嘴43内部设置有一个在上下方向延伸而供给脱模剂的路径，在该一个路径的途中向第二喷雾口43b供给脱模剂，在该一路径的下游侧向第一喷雾口43a供给脱模剂。或者，也可以是，在喷嘴43的内部设置有两个在上下方向延伸并各自独立供给脱模剂的路径，通过一方的路径向第二喷雾口43b供给脱模剂，通过另一方的路径向第一喷雾口43a供给脱模剂。

从各喷雾口43a、43b喷雾脱模剂的喷雾方法，既可以是使用泵(例如柱塞泵等)的方法，也可以是使用利用压缩空气的双流体混合(脱模剂与空气的混合)的方法。

第一喷雾口43a以例如形成实心锥形(full cone)的第一喷雾图案J1的方式喷雾脱模剂。实心锥形的第一喷雾图案J1以从第一喷雾口43a被最终成型模31包围的位置起例如朝向下方的方式形成。对于形成该实心锥形的第一喷雾图案J1的区域，通过设定第一喷雾口43a的形状、第一喷雾口43a的高度位置、来自第一喷雾口43a的脱模剂的喷雾压等来适当地设定。

另外，关于第二喷雾口43b，例如在圆周上设置有许多喷雾口，分别以形成实心锥形(full cone)的第二喷雾图案J2的方式喷雾脱模剂。实心锥形的第二喷雾图案J2以朝向大致水平方向的方式形成。对于形成该实心锥形的第二喷雾图案J2的区域，通过设定第二喷雾口43b的形状、第二喷雾口43b的高度位置、来自第二喷雾口43b的脱模剂的喷雾压等来适当地设定。

在喷嘴43进行脱模剂喷雾时，喷嘴43相对于最终成型模31既可以通过移位机构42而上下移位，也可以静止。另外，也可以在喷嘴43的外周面中的第二喷雾口43b附近安装与喷嘴43同轴配置的环状板。在设有该环状板的情况下，能够通过该环状板来防止脱模剂过广地飞散到非期望的部位。

在本实施方式中，涂布装置40进行的脱模剂涂布作业是在没有料滴101被投入制造装置1中的、与通常的制瓶循环不同的动作循环、即涂抹循环(swab cycle)中进行。在该涂抹循环中，在口模21配置于最终成型模31的上方时，涂布装置40向最终成型模31和口模21涂布脱模剂。

接着对涂布装置40进行的脱模剂涂布动作的一例更具体地进行说明。需要说明的是，通过进行涂布装置40实现的脱模剂涂布动作，从而如上所述进行向设置于最终成型模31的最终成型模成型面31f的一部分和设置于底模32的底模成型面32f的整个面的至少任一方涂布脱模剂的工序。并且，涂布装置40进行的脱模剂涂布动作的工序构成本实施方式中的针对玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法，同时构成本实施方式的玻璃瓶制造方法中的脱模剂涂布步骤。

图6是用于对涂布装置40的脱模剂涂布动作的一例进行说明的流程图。需要说明的是，以下在参照流程图进行说明时，也适当参照流程图以外的图说明。

参照图6，涂布装置40在制造装置1进行的玻璃瓶成型动作的间歇进行脱模剂涂布动作。具体而言，首先，控制部41定期地发出涂抹循环指令(步骤S1)。由此进行涂抹循环准备动作(步骤S2)。接着，进行脱模剂涂布动作(步骤S3)。然后，若脱模剂涂布动作完成，则上述的玻璃瓶成型动作再次开始(步骤S4)。

接下来，对涂抹循环准备动作(步骤S2)和脱模剂涂布动作(步骤S3)各自的详细情况进行说明。

图7是示出涂抹循环准备动作(步骤S2)的流程的一例的流程图。图8是示出脱模剂涂布动作(步骤S3)的流程的一例的流程图。

参照图7，在涂抹循环准备动作中，首先，接收了来自控制部41的指令的料滴供给装置(未图示)通过利用拦截器(interceptor)功能而使从料滴供给装置向初型模11的料滴101供给停止(步骤S21)。接着，在最终成型模侧结束最终吹气(final blow)工序之后，吹头34通过接收了来自控制部41的指令的驱动机构而动作，从最终成型模31的上表面避让，并维持该状态停止(步骤S22)。接着，最终成型模31开模，在未图示的取出臂将通过最终成型模31成型出的玻璃瓶103从最终成型模31取出之后，通过接收了来自控制部41的指令的驱动机构在维持该状态(避让状态)的情况下停止(步骤S23)。

如图9的(A)所示，通过接收了来自控制部41的指令的驱动机构，伴随安装有口模支架22的旋转轴24的动作，口模21被配置于最终成型模31的上方(步骤S24)。该动作与步骤S23几乎同时进行。

接着，通过接收了来自控制部41的指令的最终成型模开闭机构的动作，最终成型模31的一对半模31a、31b闭合，并且，通过未图示的开闭机构的动作，口模21的一对半模21a、21b闭合(步骤S25)。此时，口模21的相对面21e与最终成型模31的相对面31e在垂直方向上的距离(间隙G1的长度)被设定为1mm左右。

接下来，对脱模剂涂布动作(步骤S3)进行说明。

参照图8，在脱模剂涂布动作中，首先，控制部41使移位机构42动作，从而如图9的(B)所示那样将喷嘴43插入于口模21和最终成型模31(步骤S31)。接着，控制部41通过使脱模剂供给机构动作，如图9的(C)所示那样从喷嘴43的第一喷雾口43a和第二喷雾口43b喷雾脱模剂。由此，脱模剂被向底模32的底模成型面32f的整个面和最终成型模31的肩部成型面31h及颈部成型面31g喷雾(步骤S32)。由此，在底模成型面32f、肩部成型面31h和颈部成型面31g形成脱模剂的膜F1。这样，喷嘴43在最终成型模31的一对半模31a、31b为闭合的状态时涂布脱模剂。

接着，控制部41使从喷嘴43进行的脱模剂喷雾暂时停止(步骤S33)。接着，如图10的(A)所示，控制部41通过使最终成型模开闭机构动作而使最终成型模31的一对半模31a、31b暂时打开。此时，暂时地进行喷雾，向底模32的滑动面36k涂布脱模剂(润滑剂)。之后，控制部41通过使最终成型模开闭机构动作而进行将最终成型模31的一对半模31a、31b再次闭合的动作(步骤S34)。也可省略步骤S33而是在保持从喷嘴43喷雾脱模剂的状态下对最终成型模31的一对半模31a、31b进行开闭，向底模32的滑动面36k涂布脱模剂。

接着，控制部41如图10的(B)所示那样通过使移位机构42动作而使喷嘴43进行上升移位(步骤S35)。接着，控制部41通过使脱模剂供给机构动作而再次开始从喷嘴43的各喷雾口43a、43b喷雾脱模剂(步骤S36)。步骤35与步骤36的顺序也可以反过来。对于颈部长且需要整体进行涂布的制品，也可以在涂布再次开始之后使喷嘴43移位并对颈部成型面31g的整体进行涂布。对于颈部短且无需进行整面涂布的制品，可以通过在保持喷嘴43的脱模剂喷雾停止的状态下使喷嘴43移位，从而防止脱模剂的过多供给。由此，控制部41通过在再次进行第一喷雾口43a向底模成型面32f的脱模剂喷雾的同时将第二喷雾口43b配置于口模21和最终成型模31的相对面21e、31e附近，从而向这些相对面21e、31e喷雾脱模剂。并且，若喷嘴43进一步进行上升移位，则来自第二喷雾口43b的脱模剂被涂布于口部成型面21d。需要说明的是，在第二喷雾口43b朝向相对面21e、31e间的间隙G1时，喷嘴43的上升移位也可以暂时停止。由此，能够向相对面21e、31e涂布更多的脱模剂。

然后，若第二喷雾口43b向口模21的口部成型面21d的脱模剂喷雾完成，则控制部41使脱模剂供给机构的动作停止，使来自喷嘴43的脱模剂喷雾停止(步骤S37)。然后，控制部41通过使移位机构42动作而使喷嘴43从口模21避让开(步骤S38)。

以上是涂布装置40进行的脱模剂涂布动作的一例。接着，对涂布装置40进行的脱模剂涂布动作的一变形例进行说明。在该一变形例中，与上述的脱模剂涂布动作的差异在于，在口模21配置于初型模11的下方的状态(处于位置A1的状态)下进行脱模剂涂布动作。需要说明的是，在该一变形例中，也进行涂抹循环指令(步骤S1)、涂抹循环准备动作(步骤S2)、脱模剂涂布动作(步骤S3)和玻璃瓶成型动作再次开始(步骤S4)。另一方面，在该一变形例中，涂抹循环准备动作(步骤S2)的详情以及脱模剂涂布动作(步骤S3)的详情不同。以下，主要对与上述实施方式不同的方面进行说明。

在该一变形例中，不进行图7的步骤S24中的使口模21向最终成型模31的上方配置的动作。因此，口模21与型坯成型时同样地如图11所示那样配置于初型模11的下方的位置A1。

并且，在步骤S3的脱模剂涂布动作中，不进行步骤S36中的喷嘴43向口模21的脱模剂喷雾，而是进行喷嘴43的第二喷雾口43b向最终成型模31的相对面31e的脱模剂涂布(步骤S36’)。

另外，在上述的实施方式和一变形例中，作为例子对通过在脱模剂涂布动作(步骤S3)中暂时进行最终成型模31的开闭动作(步骤S34)而在底模32的滑动面涂布脱模剂的方式进行了说明，但也可以不是这样。上述步骤S34也可以省略。

另外，在上述的实施方式和一变形例中，作为例子对通过吹-吹法成型来成型玻璃瓶103的方式进行了说明，但也可以不是这样。例如，也可以通过压-吹法成型(PB)、或小口压-吹法成型(NNPB)来成型玻璃瓶。

如以上说明的那样，根据本实施方式，涂布装置40构成为向设置于最终成型模31的最终成型模成型面31f的一部分和设置于底模32的底模成型面32f的整个面的至少任一方涂布脱模剂，上述底模配置于该最终成型模31的下部。根据该构成，向最终成型模31和底模32的脱模剂涂布通过涂布装置40来进行。即，无需通过操作人员的手动作业进行向最终成型模31和底模32的脱模剂涂布作业，因此能够降低参与制瓶作业的操作人员的负担，而且还能够进一步提升脱模剂涂布中操作人员的安全性。另外，能够通过机械动作实现迅速的脱模剂涂布作业，因此能够缩短玻璃瓶103的成型停止时间，而且，与通过手动作业进行的脱模剂涂布作业相比，若是由涂布装置40进行的脱模剂涂布作业，则能够降低向最终成型模31和底模32涂布脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均。进一步，向设置于最终成型模31的最终成型模成型面31f的一部分和设置于底模32的底模成型面32f的整个面的至少任一方涂布脱模剂，上述底模32配置于该最终成型模31的下部。通过该结构，能够向最终成型模31中特别需要脱模性的部位充分地涂布脱模剂，同时还能够使向不特别需要的部位的脱模剂涂布为最小限度。由此，能够防止发生由于脱模剂过多而造成的对玻璃瓶103的负面影响，因此能够实现适于向最终成型模31涂布脱模剂的构成，其结果是能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

另外，根据本实施方式，涂布装置40具备喷雾脱模剂的喷嘴43，最终成型模成型面31f包括：颈部成型面31g，用于形成玻璃瓶103的颈部103b；肩部成型面31h，配置于颈部成型面31g的下方并用于成型玻璃瓶103的肩部103c；以及雕刻部成型面31m，设于瓶身部成型面31i的一部分且用于成型相对于玻璃瓶103的瓶身部103d具有凹凸形状的雕刻部，上述瓶身部成型面31i配置于肩部成型面31h的下方且用于成型玻璃瓶103的瓶身部103d，喷嘴43构成为将脱模剂涂布于颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31中与口模21相对并且相邻接于颈部成型面31g设置的相对面31e中的至少任一面、和底模成型面32f的整个面。根据该构成，由喷嘴43对颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31的相对于口模21的相对面31e中的至少任一面、以及底模成型面32f的整个面涂布脱模剂。因此，根据该构成，能够向底模成型面32f的整个面涂布脱模剂，并且能够向最终成型模31中特别需要脱模性的部位更可靠地涂布脱模剂。

另外，根据本实施方式，涂布装置40构成为喷嘴43对最终成型模31中与口模21相对且相邻接于颈部成型面31g设置的相对面31e、和颈部成型面31g涂布脱模剂。根据该构成能够向与口模21相对的相对面31e和颈部成型面31g涂布脱模剂，因此，能够抑制对玻璃瓶103中的口部103a与颈部103b的边界部施加大的负荷，能够抑制在口部103a与颈部103b的边界部产生裂纹。因而根据该构成，除了能向最终成型模31中特别需要脱模性的部位更可靠地涂布脱模剂之外，还能抑制在玻璃瓶103的口部103a与颈部103b的边界部产生裂纹。

另外，根据本实施方式，涂布装置40具备作为喷嘴43的朝向多个不同方向喷雾脱模剂的多方向喷嘴43(本实施方式中具备两向喷嘴43)，多方向喷嘴43对颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31中与口模21相对并且相邻接于颈部成型面31g设置的相对面31e中的至少任一面、和底模成型面32f的整个面双方涂布脱模剂。根据该构成，能够更迅速地进行脱模剂的涂布作业。另外，从喷嘴43的各个部位向颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31中的与口模21相对的相对面31e中的至少任一面、和底模成型面32f的整个面这些多个部位(本实施方式中向两个部位)涂布脱模剂。由此，与通过单一喷嘴对颈部成型面31g、肩部成型面31h、雕刻部成型面31m以及最终成型模31的与口模21相对的相对面31e中的至少任一面、和底模成型面32f的整个面分别涂布脱模剂的情况不同，在脱模剂涂布时无需进行改变喷嘴43朝向的动作，能够降低脱模剂的涂布位置的变化、涂布量等的不均，能够有助于玻璃瓶的品质稳定化。

另外，根据本实施方式，涂布装置40在最终成型模31的一对半模31a、31b为闭合状态时涂布脱模剂。根据该构成，能够在最终成型模31内的各部中的已涂布脱模剂的部位与喷嘴43之间的距离更均匀的状态下涂布脱模剂。进一步还能够更可靠地抑制脱模剂向最终成型模31的外部飞散。

另外，根据本实施方式，涂布装置40在型坯102未被插入于最终成型模31的定时(timing)涂布脱模剂。根据该构成，能够抑制从涂布装置40涂布的脱模剂直接附着于型坯102。

另外，根据本实施方式，涂布装置40在最终成型模31的一对半模31a、31b打开时向底模32的滑动面36k涂布脱模剂。由此能够实现最终成型模31与底模32的顺畅滑动，其结果是能够抑制过剩的力作用于通过最终成型模31成型出的玻璃瓶103。

另外，根据本实施方式，涂布装置40通过在口模21配置于最终成型模31的上方时向最终成型模31涂布脱模剂，从而向口模21和最终成型模31同时涂布脱模剂。根据该构成，涂布装置40能够在向最终成型模31涂布脱模剂时一并也向口模21涂布脱模剂。另外，通过该构成能更可靠地抑制从涂布装置40向口模21涂布的脱模剂附着于配置于初型模11的下方的冲头16等、脱模剂向不希望附着脱模剂的部位的附着。由此，能够抑制型坯102的内表面污染、内表面异物的产生，即能够抑制玻璃瓶103的内表面污染、内表面异物的产生，其结果是能够防止玻璃瓶103的强度下降。另外，例如在进行压-吹法成型(PB)或小口压-吹法成型(NNPB)的情况下，能够抑制由于附着于冲头的脱模剂使冲头与型坯之间的紧密接触性恶化、玻璃不充分固化所导致的成型不良。

另外，根据本实施方式，涂布装置40通过在最终成型模31与口模21之间设置有间隙G1的状态下涂布脱模剂，从而向口模21与最终成型模31的彼此的相对面21e、31e同时涂布脱模剂。根据该构成，能够向口模21中与初型模11滑动的部位连同最终成型模31涂布脱模剂。另外，若是向口模21和最终成型模31的彼此的相对面21e、31e涂布脱模剂的构成，则口模21和最终成型模31本身就能够起到围栏的作用，能够更可靠地抑制从涂布装置40涂布的脱模剂向不需要的部位飞散。

另外，根据本实施方式，在没有料滴101被投入制造装置1中的、与通常的制瓶循环不同的动作循环、即涂抹循环中，当口模21配置于最终成型模31的上方时，涂布装置40向最终成型模31和口模21涂布脱模剂。根据该构成，能够抑制从涂布装置40涂布的脱模剂直接附着于型坯102的情况。而且，涂布装置40能够在向最终成型模31涂布脱模剂时也向口模21涂布脱模剂。若是该构成，则能够更可靠地抑制脱模剂向配置于初型模11的底部的冲头16等不希望附着脱模剂的部位附着。由此，能够抑制型坯102的内表污染、内表面异物的产生，即能够抑制玻璃瓶103的内表面污染、内表面异物的产生，其结果是能够防止玻璃瓶103的强度下降。另外，例如在进行压-吹法成型(PB)或小口压-吹法成型(NNPB)的情况下，能够抑制由于附着于冲头的脱模剂使冲头与型坯之间的紧密接触性恶化、玻璃不充分固化所导致的成型不良。

另外，根据本实施方式，涂布装置40通过由控制部41对喷嘴43进行控制而能够对实际的脱模剂涂布动作进行控制。更具体而言，控制部41通过使移位机构42动作而能够一边改变喷嘴43的位置一边从喷嘴43朝向口模21和最终成型模31涂布脱模剂。由此，能够更准确地向口模21的内表面和最终成型模31的内表面的所希望的部位涂布脱模剂。

另外，根据本实施方式，涂布装置40在口模21配置于以型坯成型时的口模21的位置A1为基准远离初型模11侧的冲头16的位置时、也就是在本实施方式中口模21配置于最终成型模31的上方时，向口模21涂布脱模剂。根据该构成，能够抑制在向口模21涂布脱模剂时脱模剂附着于口模21以外的非期望的部位、例如冲头16。由此，能够抑制型坯102的内表面污染、内表面异物的产生，即能够抑制玻璃瓶103的内表面污染、内表面异物的产生，其结果是能够防止玻璃瓶103的强度下降。另外，例如在进行压-吹法成型(PB)或小口压-吹法成型(NNPB)的情况下，能够抑制由于附着于冲头16的脱模剂使冲头16与型坯102之间的紧密接触性恶化、玻璃不充分固化所导致的成型不良。另外，向口模21的脱模剂涂布通过涂布装置40来进行。即，无需通过操作人员的手动作业进行的向口模21的脱模剂涂布作业，能够降低参与脱模剂的涂布作业的操作人员的负担，能够进一步提升脱模剂涂布中操作人员的安全性。另外，能够通过机械动作实现迅速的脱模剂涂布作业，因此能够缩短使玻璃瓶103的成型停止的时间，而且，与手动作业下的脱模剂涂布作业相比，若是涂布装置40进行的脱模剂涂布作业，则能够降低向口模21涂布脱模剂的涂布位置的变化、涂布量的不均。

另外，根据本实施方式，涂布装置40向口模21内表面中的成型玻璃瓶103的口部103a的口部成型面21d和作为口模21的相对面21e且与初型模11的下面表11c和最终成型模31的相对面31e相对的相对面21e涂布脱模剂。根据该构成，能够向口模21中的与初型模11滑动的部位连同口模21的内表面一并涂布脱模剂。

进一步，涂布装置40向口模21和最终成型模31同时涂布脱模剂。根据该构成，涂布装置40能在向口模21涂布脱模剂时一并也向最终成型模31涂布脱模剂。

以上对本发明的实施方式进行了说明。然而，本发明不限于上述实施方式，在权利要求书中记载的范围内能够进行各种各样的变更。

(1)在上述实施方式和第一变形例中，以喷嘴43为两方向喷嘴的方式为例进行了说明。然而，也可以不是这样。例如，也可以是，如示出本发明的第二变形例的主要部分的图12的(A)所示那样，通过在喷嘴43追加第三喷雾口(涂布部)43c而将喷嘴43设为三方向喷嘴。该喷嘴43除第一喷雾口43a、第二喷雾口43b外，还具备第三喷雾口43c

第三喷雾口43c配置于喷嘴43的中间部分，并构成为由狭缝等形成且喷雾脱模剂。第三喷雾口43c朝向与最终成型模31的轴向直交的方向、即在本实施方式中为沿着水平方向的第三方向、且与作为第二喷雾口43b所朝向的方向的第二方向平行地喷雾脱模剂。

第三喷雾口43c配置于第二喷雾口43b的上方(从第二喷雾口43b行进到喷嘴43的基端侧的位置)，例如以喷嘴43的中心轴线为中心在喷嘴43的外周面配置有多个。第三喷雾口43c在脱模剂喷雾时的初期阶段配置于口模21的腔室内，与口部成型面21d在水平方向上相对。并且，脱模剂经过喷嘴43内部的未图示的路径行至第三喷雾口43c并被向口部成型面21d喷雾。

这样，各喷雾口43a、43b、43c发挥作为将脱模剂向最终成型模31、底模32和口模21同时涂布的涂布部的功能。

(2)另外，在上述实施方式和各变形例中，以在喷嘴43配置于最终成型模31内时从该喷嘴43向最终成型模31喷雾脱模剂的方式为例进行了说明。然而也可以不是这样。例如也可以是如示出本发明的第三变形例的主要部分的图12的(B)所示那样，在最终成型模31的一对半模31a、31b通过最终成型模开闭机构而打开且口模21配置于底模32的上方时，从喷嘴43喷雾脱模剂。此时的喷嘴43例如有在该喷嘴43的前端侧配置第二喷雾口43b的构成。并且，来自第二喷雾口43b的脱模剂被向口模21的口部成型面21d喷雾。然后，从口部21垂下的脱模剂和被从第二喷雾口43b喷雾并下落到下方的脱模剂由底模32接受。由此，也可以向底模32的底模成型面32的整个面涂敷脱模剂。

(3)另外，在上述实施方式和各变形例中，对于从喷嘴43向口模21、最终成型模31和底模32进行脱模剂喷雾的方式进行了说明，但也可以不是这样。喷嘴43也可以针对口模21、最终成型模31和底模32一个部位一个部位地喷雾脱模剂。

(4)另外，在上述实施方式和变形例中，也可以采用利用一个涂布装置40向多个以最终成型模31和口模21为一对的区段(section)44涂布脱模剂的构成。例如也可以是如作为示出本发明的第四变形例的主要部分的俯视图的图13所示那样，例如在最终成型模31(口模21)配置于多个区段44、44、44…的情况下，利用一个涂布装置40向多个区段44的最终成型模31、底模32和口模21涂布脱模剂。例如，制瓶机包括8～12个区段(section)(每一个区段有一组初型模侧和最终成型模侧)，这些区段的共计长度约为6m～8m左右。此外，在图13中，作为一例例示了四个区段44。在这样的构成中，移位机构42在制瓶机45(相对于所有区段44)中例如设置有一台。并且，移位机构42构成为通过来自未图示的驱动机构的动力而能够在多个区段44的各自的侧方通过的导轨46上往复移动。由此，涂布装置40向各区段44的侧方移动，并向相邻接的区段44中的最终成型模31和口模21中的至少一方喷雾脱模剂。

(5)在上述实施方式和各变形例中，以制造装置1成型长颈玻璃瓶的方式为例进行了说明。然而，也可以不是这样。例如也可以是代替初型模11而利用未图示的冲压成型初型模来成型型坯，代替最终成型模31而利用图14所示的最终成型模31A对该型坯进行最终成型，由此成型作为广口瓶的玻璃瓶103A。图14是示出制造装置1的第五变形例的主要部分的图，示出了最终成型模31A和底模32的侧面。此外，以下主要针对与上述实施方式不同的方面进行说明，对于同样的构成在图中标注同样的附图标记并省略详细的说明。

最终成型模31A通过与底模32协作而成型型坯102A(在右侧的最终成型模31A中用作为假想线的双点划线来图示)中除口部103aA以外的部分，由此成型玻璃瓶103A(在左侧的最终成型模31A中用作为假想线的双点划线来图示)。最终成型模31A内表面中的形成腔室35A的面为最终成型模成型面31fA。

最终成型模成型面31fA具有颈部成型面31gA、肩部成型面31hA和瓶身部成型面31iA。

颈部成型面31gA例如为具有比瓶身部成型面31iA的直径小的直径的圆筒面。颈部成型面31gA的上下方向长度比瓶身部成型面31iA的上下方向长度短。

另外，肩部成型面31hA的上下方向长度比瓶身部成型面31iA的上下方向长度短。肩部成型面31hA构成为，成型玻璃瓶103A中从颈部103bA的根的R部分一直成型到搭在接近瓶身部103dA的部分。

瓶身部成型面31iA为直径大致恒定的圆筒面。在该瓶身部成型面31iA的底侧配置有嵌合面31j。

该向最终成型模31A的脱模剂涂布通过涂布装置40来进行。在该情况下，喷嘴43在脱模剂的喷射中既可以上下移动，也可以不上下移动而是静止。喷嘴43的第一喷雾口43a向底模成型面32f喷雾脱模剂，第二喷雾口43b向颈部成型面31gA和肩部成型面31hA喷雾脱模剂。

(6)另外，在上述实施方式等中，以使用涂布装置40涂布脱模剂的方式为例进行了说明。然而，也可以不是这样。例如也可以是通过操作人员的手动作业来涂布脱模剂。另外，涂布装置40也可以使用刷子等其他涂布构件来代替喷嘴43涂布脱模剂。

产业上的利用可能性

本发明能够作为用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置、用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法、玻璃瓶制造装置和玻璃瓶制造方法而广泛应用。

附图标记说明

1 玻璃瓶制造装置

21 口模

21e 相对面

31、31A 最终成型模

31a、31b 最终成型模的一对半模

31e 最终成型模中与口模相对的相对面

31f、31fA 最终成型模成型面

31k 滑动面

32 底模

32f 底模成型面

36k 滑动面

40 脱模剂涂布装置

41 控制部(控制单元)

42 移位机构

43 喷嘴

43a、43b、43c 喷雾口(涂布部)

101 料滴

102、102A 型坯

103、103A 玻璃瓶

Claims (14)

1.一种用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

构成为，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于所述最终成型模的下部。

2.根据权利要求1所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置具备喷雾所述脱模剂的喷嘴，

所述最终成型模成型面包括：

颈部成型面，用于成型玻璃瓶的颈部；

肩部成型面，配置于所述颈部成型面的下方，并用于成型所述玻璃瓶的肩部；和

雕刻部成型面，设置于瓶身部成型面的一部分，并用于成型相对于所述玻璃瓶的瓶身部具有凹凸形状的雕刻部，所述瓶身部成型面配置于所述肩部成型面的下方并用于成型所述玻璃瓶的所述瓶身部，

所述喷嘴构成为，将所述脱模剂涂布于所述颈部成型面、所述肩部成型面、所述雕刻部成型面以及所述最终成型模中与口模相对并且相邻接于所述颈部成型面设置的相对面中的至少任一面、和所述底模成型面的整个面。

3.根据权利要求2所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

作为所述喷嘴，具备朝向多个不同的方向喷雾所述脱模剂的多方向喷嘴，

所述多方向喷嘴构成为，针对所述颈部成型面、所述肩部成型面、所述雕刻部成型面以及所述最终成型模中与所述口模相对并且相邻接于所述颈部成型面设置的相对面中的至少任一面、和所述底模成型面的整个面双方涂布所述脱模剂。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，在所述最终成型模的一对半模为闭合状态时涂布所述脱模剂。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，在型坯未被插入于所述最终成型模的定时涂布所述脱模剂。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，在所述最终成型模的一对半模打开时向所述底模中的所述最终成型模与所述底模的滑动面涂布所述脱模剂。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，通过在口模配置于所述最终成型模的上方时向所述最终成型模涂布所述脱模剂，从而向所述口模和所述最终成型模同时涂布所述脱模剂。

8.根据权利要求7所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，通过在所述最终成型模与所述口模之间隔开有间隙的状态下涂布所述脱模剂，从而向所述口模和所述最终成型模的彼此的相对面同时涂布所述脱模剂。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述脱模剂涂布装置构成为，在没有料滴被投入于包括所述最终成型模的玻璃瓶制造装置中的、与通常的制瓶循环不同的动作循环、即涂抹循环中，当口模被配置于所述最终成型模的上方时向所述最终成型模和所述口模涂布所述脱模剂。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，具备：

向所述最终成型模涂布所述脱模剂的涂布部；和

对所述涂布部的动作进行控制的控制单元。

11.根据权利要求10所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置，其特征在于，

所述涂布部构成为，通过移位机构而相对于所述最终成型模移位，

所述控制单元包括对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模剂的供给进行控制的控制部。

12.一种用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布方法，其特征在于，

向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于所述最终成型模的下部。

13.一种玻璃瓶制造装置，其特征在于，具备权利要求1～11中任一项所述的用于玻璃瓶最终成型用模具的脱模剂涂布装置。

14.一种玻璃瓶制造方法，其特征在于，包括：

脱模剂涂布步骤，向设置于最终成型模的最终成型模成型面的一部分和设置于底模的底模成型面的整个面中的至少任一方涂布脱模剂，所述底模配置于所述最终成型模的下部；和

成型步骤，使用所述最终成型模来成型玻璃瓶。

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