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CN111076006A - 一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构及其加工工艺 - Google Patents

一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构及其加工工艺 Download PDF

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CN111076006A CN201911203527.3A CN201911203527A CN111076006A CN 111076006 A CN111076006 A CN 111076006A CN 201911203527 A CN201911203527 A CN 201911203527A CN 111076006 A CN111076006 A CN 111076006A
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CN
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shell
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port
air
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张威
段玉霞
王晓喜
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Wuxi Dawn Die and Stamping Co Ltd
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Wuxi Dawn Die and Stamping Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，包含进气端锥本体，所述进气端锥本体为弯管状结构，且包含相互连通的第一端口和第二端口，且所述第一端口至第二端口呈渐缩状，所述第一端口与第二端口之间形成气流通道，所述进气端锥本体包含第一进气半壳和第二进气半壳，且所述第一进气半壳与第二进气半壳均为半管体状的半壳结构，且所述第一进气半壳与第二进气半壳在以气流通道的方向为切面拼接设置，通过将气管管体分成两个对接式的半壳结构，能够极大程度的降低加工难度，提升加工效率，且还能保证型面的加工质量，且拼接后的两个半壳体形成完整管体结构，整体结构简单。

Description

一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构及其加工工艺
技术领域
本发明属于汽车零件加工领域，特别涉及一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构及其加工工艺。
背景技术
在汽车的进气系统中，包含有多个管体状的气管壳体，用于气体的传递，但是目前大部分气管均为一体成型，且通过弯管折弯加工，但是对于一些轮廓结构复杂的弯管管体，折弯加工并不适用，导致气管管体难以加工。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构及其加工工艺，能够降低型面轮廓复杂的气管管体的加工难度。
技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，包含进气端锥本体，所述进气端锥本体为弯管状结构，且包含相互连通的第一端口和第二端口，且所述第一端口至第二端口呈渐缩状，所述第一端口与第二端口之间形成气流通道，所述进气端锥本体包含第一进气半壳和第二进气半壳，且所述第一进气半壳与第二进气半壳均为半管体状的半壳结构，且所述第一进气半壳与第二进气半壳在以气流通道的方向为切面拼接设置。
进一步的，还包括扣合结构，所述扣合结构包括设置在第一进气半壳上的第一扣合部和设置在第二进气半壳上的第二扣合部，且所述第一扣合部与第二扣合部相互扣合设置。
进一步的，两个所述第一扣合部分别设置在第一进气半壳的两个拼接棱壁上，两个所述第二扣合部分别设置在第二进气半壳的两个拼接棱壁上。
进一步的，所述第一扣合部为第一进气半壳靠近拼合棱缘的壁体向所述第一进气半壳的外凸侧凸出隆起成型，所述第二扣合部为第二进气半壳靠近拼合棱缘的壁体向所述第二进气半壳的外凸侧凸出隆起成型。
进一步的，所述第一扣合部与第二扣合部的相对面均为开口设置；且所述第一扣合部扣合在第二扣合部的外侧，或所述第二扣合部扣合在第一扣合部的外侧。
进一步的，所述第一扣合部、第二扣合部均沿拼接切面的长度方向延伸设置，且所述第一扣合部和第二扣合部的两端均间距于第一端口和第二端口设置。
进一步的，所述第一端口、第二端口的截面形状均为规则圆形。
一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构的加工工艺，包括以下步骤：
S1：落料，落料片呈矩形板体状，且第一进气半壳与第二进气半壳连件加工；
S2：成型型面：通过冲压成型模具将落料片冲压成型，拉深出第一进气半壳、第二进气半壳的型面轮廓，且第一进气半壳与第二进气半壳的大径端紧邻相对并连接在一起；
S3：切小端口：分别对步骤S2中的拉深件进行切小径端端口，成型出小径端的半圆形状；
S4：切开：将步骤S3中的连体件沿中间进行切开，且同时成型出大径端的半圆形状，分别得到第一进气半壳半成品壳体和第二进气半壳半成品壳体；
S5：冲孔：对第二进气半壳半成品上的通孔进行冲孔加工；
S6：侧切成型：分别对步骤S4中的第一进气半壳半成品、步骤S5中的第二进气半壳半成品件的外弯和内弯处的拼接棱边进行侧切成型，得到最终的第一进气半壳和第二进气半壳。
有益效果：本发明通过将气管管体分成两个对接式的半壳结构，能够极大程度的降低加工难度，提升加工效率，且还能保证型面的加工质量，且拼接后的两个半壳体形成完整管体结构，整体结构简单。
附图说明
附图1为本发明的第一进气半壳与第二进气半壳拼接状态的立体示意图；
附图2为本发明的第一进气半壳的结构示意图；
附图3为本发明的进气端锥本体的主视图；
附图4为本发明的A-A向半剖示意图；
附图5为本发明的第二进气半壳的示意图；
附图6为本发明的加工工艺中步骤S2的示意图；
附图7为本发明的加工工艺中步骤S3的示意图；
附图8为本发明的加工工艺中步骤S4的示意图；
附图9为本发明的加工工艺中步骤S5的示意图；
附图10为本发明的加工工艺中步骤S6的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1至附图5所示，一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，包含进气端锥本体，所述进气端锥本体为弯管状结构，且包含相互连通的第一端口6和第二端口7，且所述第一端口6至第二端口7呈渐缩状，所述第一端口6与第二端口7之间形成气流通道，所述第一端口6为大径端，所述第二端口7为小径端，且所述第一端口6、第二端口2的截面形状均为规则圆形，且用于与其它气管管体相连接。
所述进气端锥本体包含第一进气半壳1和第二进气半壳2，且所述第一进气半壳1与第二进气半壳2均为半管体状的半壳结构，且所述第一进气半壳1与第二进气半壳2在以气流通道的方向为切面拼接设置。通过将气管管体分成两个对接式的半壳结构，能够极大程度的降低加工难度，提升加工效率，且还能保证型面的加工质量，且拼接后的两个半壳体形成完整管体结构，整体结构简单。
还包括扣合结构5，所述扣合结构包括设置在第一进气半壳1上的第一扣合部5a和设置在第二进气半壳2上的第二扣合部5b，且所述第一扣合部5a与第二扣合部5b相互扣合设置。通过第一扣合部和第二扣合部将第一进气半壳和第二进气半壳相互连接拼合，保证其拼合的稳定性，再通过在拼合后的两个半壳体外侧缠绕密封带即可使得进气端锥本体形成封闭管体。
两个所述第一扣合部5a分别设置在第一进气半壳1的两个拼接棱壁上，两个所述第二扣合部5b分别设置在第二进气半壳2的两个拼接棱壁上。所述第一扣合部5a为第一进气半壳1靠近拼合棱缘的壁体向所述第一进气半壳1的外凸侧凸出隆起成型，所述第二扣合部5b为第二进气半壳2靠近拼合棱缘的壁体向所述第二进气半壳2的外凸侧凸出隆起成型。在加工时，通过冲压模具直接可对第一扣合部5a和第二扣合部5b进行冲压加工成型，以快速加工。
所述第一扣合部5a与第二扣合部5b的相对面均为开口设置；且所述第一扣合部5a扣合在第二扣合部5b的外侧，或所述第二扣合部5b扣合在第一扣合部5a的外侧。所述第一扣合部5a、第二扣合部5b均沿拼接切面的长度方向延伸设置，且所述第一扣合部5a和第二扣合部5b的两端均间距于第一端口6和第二端口7设置。所述第一端口6和第二端口7用于与其它管体相连。
一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构的加工工艺，包括以下步骤：
S1：落料，落料片呈矩形板体状，且第一进气半壳1与第二进气半壳2连件加工；
S2：成型型面：通过冲压成型模具将落料片冲压成型，拉深出第一进气半壳1、第二进气半壳2的型面轮廓，且第一进气半壳与第二进气半壳的大径端紧邻相对并连接在一起；
S3：切小端口：分别对步骤S2中的拉深件进行切小径端端口，成型出小径端的半圆形状；
S4：切开：将步骤S3中的连体件沿中间进行切开，且同时成型出大径端的半圆形状，分别得到第一进气半壳半成品壳体和第二进气半壳半成品壳体；
S5：冲孔：对第二进气半壳半成品上的通孔进行冲孔加工；
S6：侧切成型：分别对步骤S4中的第一进气半壳半成品、步骤S5中的第二进气半壳半成品件的外弯和内弯处的拼接棱边进行侧切成型，得到最终的第一进气半壳1和第二进气半壳2。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：包含进气端锥本体，所述进气端锥本体为弯管状结构，且包含相互连通的第一端口(6)和第二端口(7)，且所述第一端口(6)至第二端口(7)呈渐缩状，所述第一端口(6)与第二端口(7)之间形成气流通道，所述进气端锥本体包含第一进气半壳(1)和第二进气半壳(2)，且所述第一进气半壳(1)与第二进气半壳(2)均为半管体状的半壳结构，且所述第一进气半壳(1)与第二进气半壳(2)在以气流通道的方向为切面拼接设置。
2.根据权利要求1所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：还包括扣合结构(5)，所述扣合结构包括设置在第一进气半壳(1)上的第一扣合部(5a)和设置在第二进气半壳(2)上的第二扣合部(5b)，且所述第一扣合部(5a)与第二扣合部(5b)相互扣合设置。
3.根据权利要求2所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：两个所述第一扣合部(5a)分别设置在第一进气半壳(1)的两个拼接棱壁上，两个所述第二扣合部(5b)分别设置在第二进气半壳(2)的两个拼接棱壁上。
4.根据权利要求3所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：所述第一扣合部(5a)为第一进气半壳(1)靠近拼合棱缘的壁体向所述第一进气半壳(1)的外凸侧凸出隆起成型，所述第二扣合部(5b)为第二进气半壳(2)靠近拼合棱缘的壁体向所述第二进气半壳(2)的外凸侧凸出隆起成型。
5.根据权利要求4所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：所述第一扣合部(5a)与第二扣合部(5b)的相对面均为开口设置；且所述第一扣合部(5a)扣合在第二扣合部(5b)的外侧，或所述第二扣合部(5b)扣合在第一扣合部(5a)的外侧。
6.根据权利要求3所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：所述第一扣合部(5a)、第二扣合部(5b)均沿拼接切面的长度方向延伸设置，且所述第一扣合部(5a)和第二扣合部(5b)的两端均间距于第一端口(6)和第二端口(7)设置。
7.根据权利要求1所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构，其特征在于：所述第一端口(6)、第二端口(7)的截面形状均为规则圆形。
8.实施根据权利要求1至7任一项所述的一种汽车进气系统的进气端锥壳体结构的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：落料，落料片呈矩形板体状，且第一进气半壳(1)与第二进气半壳(2)连件加工；
S2：成型型面：通过冲压成型模具将落料片冲压成型，拉深出第一进气半壳(1)、第二进气半壳(2)的型面轮廓，且第一进气半壳与第二进气半壳的大径端紧邻相对并连接在一起；
S3：切小端口：分别对步骤S2中的拉深件进行切小径端端口，成型出小径端的半圆形状；
S4：切开：将步骤S3中的连体件沿中间进行切开，且同时成型出大径端的半圆形状，分别得到第一进气半壳半成品壳体和第二进气半壳半成品壳体；
S5：冲孔：对第二进气半壳半成品上的通孔进行冲孔加工；
S6：侧切成型：分别对步骤S4中的第一进气半壳半成品、步骤S5中的第二进气半壳半成品件的外弯和内弯处的拼接棱边进行侧切成型，得到最终的第一进气半壳(1)和第二进气半壳(2)。
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