CN111075988B - 一种伺服阀自动对中装置及对中方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种伺服阀自动对中装置及对中方法，属于伺服阀技术领域，解决了现有技术中伺服阀手动对中效率较低、精度不高的问题。本发明的伺服阀自动对中装置，包括安装座、伺服单元、连杆单元、检测单元和控制单元；伺服阀的伺服阀本体可拆卸安装在安装座上；伺服单元通过连杆单元与伺服阀的接收器连接，使接收器相对伺服阀本体能够移动；检测单元用于实时检测接收器两个气流通道出气口的气压值，并将测得的气压数据实时传送至控制单元；控制单元根据实时测得的气压数据控制伺服单元调整接收器的位置。本发明通过控制伺服单元调整接收器的位置，整个过程无需人工调整，其过程自动可控，能够有效提高对中效率和精度。

Description

一种伺服阀自动对中装置及对中方法

技术领域

本发明涉及伺服阀技术领域，尤其涉及一种伺服阀自动对中装置及对中方法。

背景技术

伺服阀是控制装置的控制部件，其主要工作原理是通过控制燃气的分配来实现控制执行过程的输出。伺服阀包括伺服阀本体和接收器，燃气进入伺服阀后流入伺服阀本体内的气嘴，通过控制气嘴的角度来分配进入接收器两个气流通道的燃气，最终来推动执行机构朝着相应的方向上进行动作。

在不给控制装置指令的初始状态下，理论上气嘴中心应处于接收器两个气流通道的中间。若气嘴中心过多偏向某一侧，则会使后续控制装置综合测试结果不通过。因此，气嘴中心与接收器两个气流通道的相对位置是接收器装配时的关键参数，接收器的装配质量直接影响整个控制装置的性能。

接收器与伺服阀本体进行连接后，气嘴在伺服阀本体内，在不给控制装置指令的初始状态下，气嘴中心理论上应处于接收器两个气流通道的中间。由于零件加工和安装的误差，在实际安装完成后，气嘴中心一般会偏向接收器某一侧气流通道。

目前，解决伺服阀气嘴无法对中的方法有以下两种：

(1)通过严格控制零件加工精度和装配精度来解决，即严格控制接收器安装面尺寸以及接收器两个气流通道尺寸精度，安装前对伺服阀本体上的接收器安装面尺寸以及接收器两个气流通道尺寸进行测量，然后根据测量结果进行伺服阀本体和接收器的选取配对，而后将选取好的接收器安装在伺服阀本体上。这种方法需要大量尺寸测量，还需要记录很多数据，效率较低；

(2)通过传感器和手动对中工装来解决，具体地，将接收器的定位螺栓(接收器通过定位螺栓与伺服阀本体连接，并通过定位螺栓能够调整接收器的两个气流通道与气嘴的相对位置)松动，将伺服阀安装在调整台上，调整台上设有两个气压传感器，可以实时测量两个气流通道的气压，给伺服阀通气后，根据气压传感器测得的两个气流通道的气压值，使用调整工装对接收器进行手动对中调整，直至两个口的压力差在合格范围内，然后拧紧接收器的定位螺栓，实现伺服阀本体的气嘴对中。这种方法由于通气噪声很大，需要操作人员在密闭房间进行操作，工作环境较差且占地较大，每次调整均需要人工手动操作，工作强度较大，效率较低，此外，调整的准确性与操作人员的个人经验密切相关，无法控制调整的准确性。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种伺服阀自动对中装置及对中方法，用以解决现有技术中伺服阀手动对中效率较低、精度不高的问题。

一方面，本发明实施例提供了一种伺服阀自动对中装置，包括安装座、伺服单元、连杆单元、检测单元和控制单元；

伺服阀的伺服阀本体可拆卸安装在安装座上；

伺服单元通过连杆单元与伺服阀的接收器连接，使接收器相对伺服阀本体能够移动；

检测单元用于实时检测接收器两个气流通道出气口的气压值，并将测得的气压数据实时传送至控制单元；

控制单元根据实时测得的气压数据控制伺服单元调整接收器的位置。

进一步，所述安装座包括基座以及设置在基座上的第一装配台；

基座可拆卸安装在地面或者操作平台上；

所述伺服阀本体可拆卸安装在第一装配台上。

进一步，所述第一装配台包括立柱、上板和下板，上板、下板平行设置且与立柱垂直，上板和下板之间形成用于装配所述伺服阀本体的装配空间。

进一步，所述安装座内设有供气通道，供气通道的入口与外界气源连接，供气通道的出口与所述伺服阀本体连接。

进一步，所述伺服单元包括安装支座、伺服电机、滑轨、滑台和传动组件；

滑轨设置在安装支座上，滑台与滑轨滑动连接；

伺服电机安装在安装支座上并通过传动组件与滑台连接；

传动组件能够将伺服电机的旋转运动转化为滑台的直线运动。

进一步，所述滑台的滑行方向与所述接收器的两个气流通道的进气口的排列方向平行。

进一步，所述连杆单元包括连接座、支撑架、铰链和接收器安装块。

进一步，所述检测单元包括两个气压传感器，两个气压传感器分别与所述接收器的两个气流通道连通。

进一步，所述控制单元包括信息模块和主控模块；

信息模块用于实时接收、处理所述检测单元测得的气压信号，信息模块将处理后的数据传至主控模块；

主控模块根据处理得到的气压差来控制所述伺服单元的伺服电机的旋转方向和角度。

另一方面，本发明实施例提供了一种伺服阀自动对中方法，利用上述的伺服阀自动装置进行自动对中，包括如下步骤：

步骤一：将伺服阀本体安装到安装座上，松动接收器与伺服阀本体连接的定位螺栓，在外力作用下接收器能够相对伺服阀本体移动；

步骤二：将连杆单元与接收器连接，检测单元与接收器的A出气口、B出气口连接；

步骤三：给伺服阀本体供给气流，开启伺服阀自动对中装置；

步骤四：检测单元将实时测量的A出气口、B出气口的气压信号传送给控制单元，控制单元通过实时测量的气压值，控制伺服单元调整接收器的位置，直至出气口A和出气口B的压力差在合格范围内；

步骤五：关闭伺服阀自动对中装置，关闭气源，拧紧定位螺栓，将接收器与连杆单元、检测单元分开，伺服阀本体从安装座拆卸。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明提供的伺服阀自动对中装置，控制单元根据检测单元实时测得的接收器两个气流通道的气压数据，来控制伺服单元调整接收器的位置，最终使气嘴位于接收器两个气流通道的中间位置，整个过程无需人工调整接收器的位置，其过程自动可控，能够有效提高对中效率和精度；

(2)本发明提供的伺服阀自动对中装置，通过伺服电机来调整接收器的位置，代替原有的人工操作方式，不仅减轻了人员操作强度、节省了操作空间，还有效避免了因操作人员不同而造成的误差，且对中调整的准确性与操作人员的个人经验无关，使对中调整的准确性可控；

(3)本发明提供的伺服阀自动对中装置，通过使用隔音箱，无需在单独的对中房间进行对中操作，节约了操作空间，提高了工作环境的舒适性；

(4)发明提供的伺服阀自动对中装置，采用高精度的气压传感器和高控制精度的伺服电机，保证气压测量精度在0.001MPa，接收器的调整精度在5μm以内，有效提高了伺服阀的对中过程的精度。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为具体实施例一的伺服阀的剖视图；

图2为具体实施例一的伺服阀自动对中装置的结构图；

图3为具体实施例一的连杆单元的结构图；

图4为具体实施例一的伺服阀自动对中装置的对中流程图。

附图标记：

1-伺服阀本体；11-气嘴；2-接收器；3-安装座；31-基座；32-第一装配台；321-立柱；322-上板；323-下板；4-伺服单元；41-安装支座；411-底座；412-支台；413-第二装配台；414-调节组件；42-伺服电机；43-滑台；44-传动组件；5-连杆单元；51-连接座；52-支撑架；53-铰链；531-铰接处；54-接收器安装块；6-检测单元；7-控制单元。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

本实施例提供了一种伺服阀自动对中装置，用于将伺服阀本体1(伺服阀包括伺服阀本体1和接收器2)的气嘴11中心与接收器2的两个气流通道进气口(以下简称为进气口A和进气口B)的中间位置对齐，此过程简称为气嘴对中。

如图1-图4所示，伺服阀自动对中装置(以下简称为对中装置)，包括安装座3、伺服单元4、连杆单元5、检测单元6和控制单元7，伺服阀本体1设置在安装座3上，伺服单元4通过连杆单元5与伺服阀的接收器2连接，使接收器2能够随连杆单元5相对伺服阀本体1移动，伺服单元4、检测单元6与控制单元7连接；检测单元6用于实时检测接收器2两个气流通道出气口(以下简称出气口A和出气口B，且进气口A和出气口A位于同一气流通道的进出口，进气口B和出气口B位于另一气流通道的进出口)的气压值，并将测得的气压数据实时传送至控制单元7，控制单元7根据实时得到的气压数据来控制伺服单元4调整接收器2的位置，直至使伺服本体1的气嘴11中心位于进气口A和进气口B的中间位置(实际操作时，只要出气口A和出气口B的压力差在合格范围内即可)。

与现有技术相比，本实施例的伺服阀自动对中装置，控制单元7根据检测单元6测得的接收器2两个气流通道的气压数据，来控制伺服单元4调整接收器2的位置，最终使气嘴11位于接收器2两个气流通道的中间位置，整个过程无需人工调整接收器2的位置，其过程自动可控，能够有效提高对中效率和精度。

安装座3包括基座31以及设置在基座上的第一装配台32，基座31用于将安装座3可拆卸固定在地面或者操作平台上，以防安装座3发生位移，而影响对中调整进程，在本实施例中，基座31、第一装配台32采用一体成型。

第一装配台32包括立柱321、上板322和下板323，上板322、下板323平行设置且与立柱321垂直，上板322和下板323之间形成用于装配伺服阀的装配空间，即伺服阀安装在上板322、下板323之间，具体地，伺服阀本体1可拆卸安装在上板322、下板323之间，接收器2与伺服本体1连接，且在外力作用下接收器2能够相对于伺服阀本体1移动，以调整气嘴11位于进气口A和进气口B之间的位置，在本实施例中，接收器2通过定位螺栓与伺服阀本体1连接，通过定位螺栓能够调整接收器2与伺服阀本体1的相对位置，即松动定位螺栓时，在外力的作用下接收器2能够相对伺服阀本体1移动，拧紧定位螺栓时，将接收器2固定在伺服阀本体1某一位置处，在外力作用下接收器2不能相对伺服阀本体1移动。将伺服本体1夹持在上板322、下板323之间，使伺服本体1更稳固，不易受到外界干扰而移动，而影响自动对中调整进程。

需要说明的是，安装座3内设有供气通道，供气通道用于将伺服阀本体1与外界气源连通，无需另设气路管道，避免另设气路管道导致的繁乱不易整理等缺点。具体地，供气通道及其出入口设置在立柱321上，供气通道的入口与外界气源连接，供气通道的出口与伺服本体1的进气口连接，为对中装置提供稳定的气源，使自动对中稳定性更高、对中精度更高。在伺服阀自动对中调整过程中，伺服本体1固定不动，接收器2随连杆单元5移动，连杆单元5随伺服单元4移动，伺服单元4的运行受控制单元7控制。

伺服单元4包括安装支座41、伺服电机42、滑轨、滑台43和传动组件44，滑轨设置在安装支座41上，滑台43与滑轨滑动连接，即滑台43能够沿滑轨滑行；伺服电机42安装在安装支座41上，并通过传动组件44与滑台43连接，传动组件44使得滑台43能够随伺服电机42的转动在滑轨上滑行。滑台43通过连杆单元5与接收器2连接，从而实现通过滑台43在滑轨的移动来调整气嘴11在进气口A、进气口B之间的位置。

具体地，安装支座41包括底座411、支台412、第二装配台413以及调节组件414，底座411用于将安装支座41可拆卸固定在地面或者操作平台上；支台412设于底座411上，第二装配台413安装在支台412上，调节组件414与支台412、第二装配台413连接，且通过调节组件414能够调整第二装配台413在支台412上的位置，以使连杆单元5与接收器2的位置相适配；第二装配台413上设有滑轨，滑台43设置在滑轨上，并与滑轨滑动连接，伺服电机42安装在第二装配台413上，传动组件44与伺服电机42、滑台43连接，且能够将伺服电机42的旋转运动转化为滑台43的直线运动，使伺服电机42能够间接驱动滑台43在滑轨上进行滑行。

需要说明的是，滑台43的滑行方向的设置(包括滑轨方向的设置)与接收器2装配方向相关，准确来说是与接收器2装配后进气口A和进气口B排列的方向(例如上下排列、左右排列、前后排列，这三种排列方式对应着三维坐标系里的垂直于地面的z轴方向、与水平面平行的x轴方向和y轴方向)相关，即滑台43的滑行方向与接收器2装配后进气口A和进气口B排列的方向平行。即在设计伺服阀自动对中装置时，首先要确定接收器2装配完成后进气口A和进气口B排列的方向，再根据两个流体通道方向设计整个伺服单元，以保证伺服单元4能够调整进气口A和进气口B与气嘴11的相对位置。

在本实施例中，接收器2装配后进气口A和进气口B上下排列，即沿z轴方向排列，因此滑台43沿滑轨能够在z轴方向上进行上下滑行。具体地，支台412与第二装配台413相连接的一面与z轴平行，即垂直于地面或操作台的桌面，第二装配台413包括彼此垂直的第一装配板和第二装配板，第一装配板与支台412连接，且与z轴平行，第一装配板上有与z轴平行的滑轨，滑台43与滑轨滑动连接，伺服电机42安装在第二装配板上端面，传动组件44位于滑台43、伺服电机42之间，且与滑台43、伺服电机42连接，以将伺服电机42的旋转运动转化为滑台43的直线运动，使伺服电机42能够间接驱动滑台43在滑轨沿z轴上下滑行；调节组件414位于第二装配板下端面，能够调整第二装配台413在支台412上的位置，以使连杆单元5与接收器2的位置相适配。

需要说明的是，传动组件44也可以集成在滑台43内，以使伺服单元4结构更为紧凑。为了进一步提高伺服阀自动对中装置的对中精度，伺服电机42采用高控制精度的伺服电机，使得滑台43的滑行能够精确控制到μm级别，即接收器2的定位精度可达μm级别。

连杆单元5包括连接座51、支撑架52、铰链53和接收器安装块54，连接座51与滑台43的外侧面(滑台43与滑轨连接面为内侧面，与内侧面相对的为外侧面)可拆卸连接，为使整个连杆单元5稳固，连接座51与滑台43相适配，在本实施例中，连接座51通过螺钉与滑台43可拆卸连接；支撑架52与连接座51连接，且与滑台43垂直，为了使连杆单元5移动时平稳，支撑架52为直角三角形支撑架，第一直角边与连接座51连接，且长度与连接座51相适配，第二直角边与滑台43垂直，且与铰链53连接，斜边位于第二直角边上方，如此形成稳固的三角支撑结构，并使连杆单元5随滑台43平稳滑行，在本实施例中，连接座51与支撑架52一体成型，使连杆单元5更稳固可靠；铰链53的一端与支撑架51连接，并与滑台43平行，铰链53的另一端与接收器安装块54连接，需要说明的是，铰链53沿其铰接处531可以转动，使得接收器安装块54能够靠近、远离接收器2，方便接收器54与接收器2装配和拆卸，且铰链53的两端分别与支撑架52、接收器安装块54可拆卸连接，在本实施例中，铰链53的两端分别与支撑架52、接收器安装块54采用螺纹连接，铰链53与z轴平行，接收器安装块54能够绕铰链处531在z轴方向上转动，以方便其与接收器2装配、拆卸；接收器安装块54与接收器2可拆卸连接，使接收器2能够随接收器安装块54移动。在本实施例中，检测单元6与接收器安装块54连接，并与接收器2的A出气口、B出气口连接，以实施检测两个出气口(A出气口、B出气口)的气压值。

检测单元6包括两个气压传感器，两个气压传感器分别与接收器2的A出气口、B出气口连通，以实时检测接收器2的两个气流通道的气压，在本实施例中，两个气压传感器与接收器安装块54螺纹连接，使得气压传感器能够随接收器2同时移动，使两者相对静止，使得气压传感器测得的气压值更稳定可靠。

检测单元6测得的A出气口、B出气口的气压值记为P_A、P_B，两个出气口的气压差记为ΔP＝P_A-P_B，如此：

当ΔP＞0时，说明气嘴11偏向A进气口；

当ΔP＜0时，说明气嘴11偏向B进气口；

当ΔP＝0时，说明气嘴11位于A进气口、B进气口正中间。

需要说明的是，由于ΔP＝0，即气嘴11位于A进气口、B进气口正中间，这种状态是理想状态，实际操作中很难实现，也没有如此苛刻的必要，因此，实际操作中认为ΔP到达合格范围，即|ΔP|≤m时(ΔP的绝对值小于等于某个数值m时)，认为气嘴11实现了对中，m值与对中过程供给伺服阀的气压值s、伺服阀气嘴对中的精度要求以及对中装置可能实现的对中精度有关。两个气压传感器与控制单元7连接，并将实时测得的气压信号发送给控制单元7。

为了提高伺服阀自动对中装置的对中准确度，气压传感器采用高精度气压传感器，测量精度可达0.001MPa。在本实施例中，给伺服阀供给5MPa的气流，m＝0.05MPa，即|ΔP|≤0.05MPa时，认为气嘴11实现了对中。

控制单元7包括信息模块和主控模块，信息模块用于实时接收、处理检测单元6测得的气压信号，信息模块将处理后的数据传至主控模块，主控模块根据处理得到的气压差ΔP来控制伺服电机42的旋转方向和角度，从而间接控制滑台43的滑行方向和位移，进而控制接收器2的A进气口、B进气口与气嘴11的相对位置，直至气压差ΔP到达合格范围。控制单元7与伺服单元4、检测单元6可以采用有线连接，也可以采用无线连接，采用无线连接时，控制单元7、伺服单元4、检测单元6上设置有相适配的无线通讯模块，如WiFi模块、蓝牙模块等。

本实施例提供的伺服阀自动对中装置还包括隔音箱、供电单元。

隔音箱罩设在安装座3、伺服单元4、连杆单元5、检测单元6上，或者，安装座3、伺服单元4、连杆单元5、检测单元6直接安装在隔音箱内，以有效隔离伺服阀自动对中装置工作时的产生的噪声，而且能够有效避免外界环境对其工作进程的影响，如此无需为伺服阀自动对中装置提供专门的操作房间，不仅改善了工作环境，还能节约占地。为了方便工作人员操作伺服阀自动对中装置，隔音箱上开设有操作口，操作口上设有用于开启、关闭操作口的操作门。此外，在膈应箱上设有用于连接外界气源的通道以及用于与外界连通的隔音排风扇，以免在隔音箱内形成憋压，影响对中精度、装置的安全性能。

供电单元为伺服单元4、检测单元6和控制单元7提供工作电能。

此外，为了方便调整、固定接收器2，可以在接收器2与接收器安装块54之间安装调整工装，调整工装分别与接收器2与接收器安装块54可拆卸连接。

本实施例提供的伺服阀自动对中装置，其工作原理：将伺服阀装配到安装座3上，具体地，伺服阀本体1安装在上板322、下板323之间，松动接收器2的定位螺栓(定位螺栓使得接收器2与伺服阀本体1连接，且能相对于伺服阀本体1移动)，调整连杆单元5、伺服单元4的位置，将接收器2与接收器安装块54连接，给伺服阀供给气压为s的气流(例如，s＝5MPa)，检测单元6与接收器2的A出气口、B出气口连接；开启伺服阀自动对中装置(即给对中装置通电)，检测单元6开始测量的A出气口、B出气口的气压值P_A、P_B，并将实时测得气压值P_A、P_B传送给控制单元7，控制单元7通过实时得到的P_A、P_B，进行处理，并实时判断|ΔP|是否小于等于规定的压差值m(例如，m＝0.05MPa)，其中ΔP＝P_A-P_B，若|ΔP|大于m，且ΔP＞0，控制单元7向伺服电机42发送指令，使得伺服电机42顺时针旋转，滑台43沿z轴向上滑动，接收器2向上移动，即气嘴11由A进气口向B进气口方向移动，直至|ΔP|小于等于m；若|ΔP|大于m，且ΔP＜0，控制单元7向伺服电机42发送指令，使得伺服电机42逆时针旋转，滑台43沿z轴向下滑动，接收器2向下移动，即气嘴11由B进气口向A进气口方向移动，直至|ΔP|小于等于m；然后关闭自动对中装置(即将对中装置断电)，关闭气源，拧紧接收器2的定位螺栓，然后将接收器安装块54与接收器2分开，将伺服阀本体1从安装座3上拆卸下来，最终实现了伺服阀本体1的气嘴11与接收器2的A进气口、B进气口自动对中。

需要说明的是，安装座3的供气通道外接高压气源，气流通过伺服安座3、伺服阀本体1内部的气嘴11、接收器2、气压传感器后排出。

实施例二

本实施例提供了一种伺服阀自动对中方法，利用上述的伺服阀自动装置进行自动对中，包括如下步骤：

步骤一：将伺服阀本体1安装到安装座3上，松动接收器2与伺服阀本体1连接的定位螺栓，在外力作用下接收器2能够相对伺服阀本体1移动；

具体地，伺服阀本体1安装在上板322、下板323之间，并与立柱321的气流通道出口连接，使伺服阀本体1能够与外界气源连接；定位螺栓使得接收器2与伺服阀本体1连接，且能相对于伺服阀本体1移动；

步骤二：将连杆单元5与接收器2连接，检测单元6与接收器2的A出气口、B出气口连接；

具体地，调整连杆单元5、伺服单元4的位置，接收器2与接收器安装块54可拆卸连接，接收器2的A出气口、B出气口分别与检测单元6的两个气压传感器连通；

步骤三：给伺服阀本体1供给气流，开启伺服阀自动对中装置；

步骤四：检测单元6将实时测量的A出气口、B出气口的气压信号传送给控制单元7，控制单元7通过实时得到的气压值，控制伺服单元4调整接收器2的位置，直至出气口A和出气口B的压力差在合格范围内；

具体地，给伺服阀本体供给气压为s的气流(例如，s＝5MPa)，检测单元6开始测量的A出气口、B出气口的气压值P_A、P_B，并将实时测得气压值P_A、P_B传送给控制单元7，控制单元7通过实时得到的P_A、P_B，进行处理，并实时分析|ΔP|是否小于等于规定的压差值m(例如，m＝0.05MPa)，其中ΔP＝P_A-P_B，

若|ΔP|大于m，且ΔP＞0，此时气嘴11偏向A进气口，控制单元7向伺服电机42发送指令，使得伺服电机42顺时针或逆时针旋转，使滑台43带动连杆单元5、连杆单元5带动接收器2移动，使气嘴11实现由A进气口向B进气口方向偏移，直至|ΔP|小于等于m。在本实施例中，伺服电机42顺时针旋转，滑台43沿z轴向上滑动，接收器2向上移动，使气嘴11由A进气口向B进气口方向移动；

若|ΔP|大于m，且ΔP＜0，此时气嘴11偏向B进气口，控制单元7向伺服电机42发送指令，使得伺服电机42逆时针或顺时针旋转，使滑台43带动连杆单元5、连杆单元5带动接收器2移动，使气嘴11实现由B进气口向A进气口方向偏移，直至|ΔP|小于等于m。在本实施例中，伺服电机42逆时针旋转，滑台43沿z轴向下滑动，接收器2向下移动，使气嘴11由B进气口向A进气口方向移动；

步骤五：关闭伺服阀自动对中装置，关闭气源，拧紧定位螺栓，将接收器2与连杆单元5、检测单元6分开，伺服阀本体1从安装座3上拆卸下来。

具体地，关闭伺服阀自动对中装置，关闭气源，拧紧接收器2的定位螺栓，然后将接收器安装块54、气压传感器与接收器2分开，将伺服阀本体1从安装座3上拆卸下来，最终实现了伺服阀本体1的气嘴11与接收器2的A进气口、B进气口自动对中。

与现有技术相比，本实施例提供的伺服阀自动对中方法的有益效果与实施例一提供的伺服阀自动对中装置的有益效果相同，在此不再一一赘述。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种伺服阀自动对中装置，其特征在于，包括安装座（3）、伺服单元（4）、连杆单元（5）、检测单元（6）和控制单元（7）；

伺服阀的伺服阀本体（1）可拆卸安装在安装座（3）上；

伺服单元（4）通过连杆单元（5）与伺服阀的接收器（2）连接，使接收器（2）相对伺服阀本体（1）能够移动；

检测单元（6）用于实时检测接收器（2）两个气流通道出气口的气压值，并将测得的气压数据实时传送至控制单元（7）；

控制单元（7）根据实时测得的气压数据控制伺服单元（4）调整接收器（2）的位置；

所述伺服单元（4）包括安装支座（41）、伺服电机（42）、滑轨、滑台（43）和传动组件（44）；

滑轨设置在安装支座（41）上，滑台（43）与滑轨滑动连接；

伺服电机（42）安装在安装支座（41）上并通过传动组件（44）与滑台（43）连接；

传动组件（44）能够将伺服电机（42）的旋转运动转化为滑台（43）的直线运动；

安装支座（41）包括底座（411）、支台（412）、第二装配台（413）以及调节组件（414）；

支台（412）设于底座（411）上，第二装配台（413）安装在支台（412）上，调节组件（414）与支台（412）、第二装配台（413）连接，且通过调节组件（414）能够调整第二装配台（413）在支台（412）上的位置；

所述连杆单元（5）包括连接座（51）、支撑架（52）、铰链（53）和接收器安装块（54）；

连接座（51）与滑台（43）的外侧面可拆卸连接，支撑架（52）与连接座（51）连接，且与滑台（43）垂直，支撑架（52）为直角三角形支撑架，铰链（53）的一端与支撑架（52）连接，并与滑台（43）平行，铰链（53）的另一端与接收器安装块（54）连接。

2.根据权利要求1所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述安装座（3）包括基座（31）以及设置在基座（31）上的第一装配台（32）；

基座（31）可拆卸安装在地面或者操作平台上；

所述伺服阀本体（1）可拆卸安装在第一装配台（32）上。

3.根据权利要求2所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述第一装配台（32）包括立柱（321）、上板（322）和下板（323），上板（322）、下板（323）平行设置且与立柱（321）垂直，上板（322）和下板（323）之间形成用于装配所述伺服阀本体（1）的装配空间。

4.根据权利要求1所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述安装座（3）内设有供气通道，供气通道的入口与外界气源连接，供气通道的出口与所述伺服阀本体（1）连接。

5.根据权利要求1所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述滑台（43）的滑行方向与所述接收器（2）的两个气流通道的进气口的排列方向平行。

6.根据权利要求1所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述检测单元（6）包括两个气压传感器，两个气压传感器分别与所述接收器（2）的两个气流通道连通。

7.根据权利要求1所述的伺服阀自动对中装置，其特征在于，所述控制单元（7）包括信息模块和主控模块；

信息模块用于实时接收、处理所述检测单元（6）测得的气压信号，信息模块将处理后的数据传至主控模块；

主控模块根据处理得到的气压差来控制所述伺服单元（4）的伺服电机（42）的旋转方向和角度。

8.一种伺服阀自动对中方法，其特征在于，利用权利要求1-7任一项所述的伺服阀自动对中装置进行自动对中，包括如下步骤：

步骤一：将伺服阀本体（1）安装到安装座（3）上，松动接收器（2）与伺服阀本体（1）连接的定位螺栓，在外力作用下接收器（2）能够相对伺服阀本体（1）移动；

步骤二：将连杆单元（5）与接收器（2）连接，检测单元（6）与接收器（2）的A出气口、B出气口连接；

步骤三：给伺服阀本体（1）供给气流，开启伺服阀自动对中装置；

步骤四：检测单元（6）将实时测量的A出气口、B出气口的气压信号传送给控制单元（7），控制单元（7）通过实时测量的气压值，控制伺服单元（4）调整接收器（2）的位置，直至出气口A和出气口B的压力差在合格范围内；

步骤五：关闭伺服阀自动对中装置，关闭气源，拧紧定位螺栓，将接收器（2）与连杆单元（5）、检测单元（6）分开，伺服阀本体（1）从安装座（3）拆卸。

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