CN111066230B - 马达装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种马达装置及其制造方法。设置在齿轮箱(31)的连接器收容部(33d)及基板收容部(33c)在与电枢轴的轴方向交叉的方向(输出轴的轴方向)上开口。由此，在马达装置(10)的组装时，可将连接器构件(60)及控制基板(50)分别从相同的方向收容在具有比较大的开口部分的连接器收容部(33d)及基板收容部(33c)。因此，可从外部目视马达装置(10)的组装状态，可容易且确实地组装。

Description

马达装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种包括使旋转轴的旋转减速的减速机构的马达装置及其制造方法。

背景技术

以往，装载在汽车等车辆的电动车窗装置等的驱动源使用小型且可获得大的输出的带有减速机构的马达装置。而且，通过操作车室内的操作开关等来使马达装置正反旋转，由此使车窗玻璃等开闭体开闭。

用于电动车窗装置等的驱动源的马达装置例如已知有专利文献1中记载的技术。专利文献1中记载的马达装置由于设置在车辆的车门内的窄幅空间内，因此与旋转轴的轴方向交叉的方向的厚度尺寸变薄，而形成为扁平形状。

而且，专利文献1中记载的马达装置包括马达部、齿轮外壳及连接器模块，在连接器模块设置有控制电路基板与一对连接器端子(电刷供电用)。

[现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2013-243903号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，所述专利文献1中记载的马达装置成为如下的结构：在所述马达装置的组装时，从狭窄的齿轮外壳的侧面插入连接器模块。而且，一对连接器端子在齿轮外壳的内部与供电用终端电性连接。因此，无法从外部目视连接器端子与供电用终端的电性连接部分，而导致马达装置的组装性下降。

本发明的目的在于提供一种可从外部目视马达装置的组装状态，可容易且确实地组装的马达装置及其制造方法。

解决问题的技术手段

本发明的马达装置是包括使旋转轴的旋转减速的减速机构的马达装置，其包括：外壳，收容所述减速机构，沿着与所述旋转轴的轴方向交叉的方向的高度尺寸变得比沿着所述旋转轴的轴方向的宽度尺寸小；连接器收容部，设置在所述外壳，对连接外部连接器的连接器构件加以收容；以及基板收容部，设置在所述外壳，对控制所述旋转轴的旋转的控制基板加以收容；所述连接器收容部及所述基板收容部在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上开口。

在本发明的另一形态中，在所述外壳设置有马达侧导电构件，且在所述连接器构件设置有连接器侧导电构件，所述马达侧导电构件的连接所述控制基板的第一端子、及所述连接器侧导电构件的连接所述控制基板的第二端子在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上延伸。

在本发明的另一形态中，所述第一端子及所述第二端子伴随弹性变形而插入所述控制基板的通孔中。

本发明的马达装置的制造方法是包括使旋转轴的旋转减速的减速机构的马达装置的制造方法，所述马达装置具有：外壳，收容所述减速机构，沿着与所述旋转轴的轴方向交叉的方向的高度尺寸变得比沿着所述旋转轴的轴方向的宽度尺寸小；连接器收容部，设置在所述外壳，对连接外部连接器的连接器构件加以收容；以及基板收容部，设置在所述外壳，对控制所述旋转轴的旋转的控制基板加以收容；所述连接器收容部及所述基板收容部在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上开口，在所述外壳设置有马达侧导电构件，且在所述连接器构件设置有连接器侧导电构件，所述马达侧导电构件的连接所述控制基板的第一端子、及所述连接器侧导电构件的连接所述控制基板的第二端子在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上延伸，所述马达装置的制造方法包括：第一步骤，相对于所述连接器收容部来定位所述连接器构件；以及第二步骤，使所述第一端子及所述第二端子一边进行弹性变形一边插入所述控制基板的通孔中，相对于所述基板收容部来定位所述控制基板。

在本发明的另一形态中，在所述第一步骤及所述第二步骤中，使用固定在基座的固定夹具、及能够接近或离开所述固定夹具的可动夹具，在所述固定夹具，设置有将所述外壳保持在规定的位置的外壳保持部，在所述可动夹具，设置有相对于所述连接器收容部将所述连接器构件定位在规定的位置的连接器销，及将所述控制基板保持在规定的位置且比所述连接器销短的基板销，在所述第一步骤中，使所述可动夹具接近所述固定夹具，而使所述连接器销插入设置在所述连接器构件的连接器孔中，在所述第二步骤中，使所述可动夹具进一步接近所述固定夹具，而使所述基板销插入设置在所述外壳的外壳孔中。

在本发明的另一形态中，所述马达侧导电构件通过嵌入成形而埋设在所述外壳，所述连接器侧导电构件通过嵌入成形而埋设在所述连接器构件。

发明的效果

根据本发明，设置在外壳的连接器收容部及基板收容部在与旋转轴的轴方向交叉的方向上开口。由此，在马达装置的组装时，可将连接器构件及控制基板分别从相同的方向收容在具有比较大的开口部分的连接器收容部及基板收容部。因此，可从外部目视马达装置的组装状态，可容易且确实地组装。

附图说明

图1的(a)、图1的(b)是用于电动车窗装置的驱动源的马达装置的平面图。

图2是以单体表示马达部的立体图。

图3是从齿轮箱侧观察电刷架的立体图。

图4是将电刷架的正温度系数热敏电阻(Positive Temperature Coefficient，PTC)固定部放大的立体图。

图5是说明PTC的安装程序的立体图。

图6是电刷侧驱动用导电构件的长边方向一侧周边的立体图。

图7是说明电刷侧驱动用导电构件的安装程序的立体图。

图8是表示卸下了盖构件的状态的马达装置的立体图。

图9是以单体表示齿轮箱的立体图。

图10是以单体表示控制基板的立体图。

图11是以单体表示连接器构件的立体图。

图12的(a)、12的(b)是以单体表示盖构件的立体图。

图13是说明使盖构件成形时的树脂流动的平面图。

图14是表示盖构件与连接器构件的抵接部分的立体图。

图15的(a)、图15的(b)、图15的(c)是说明盖构件的制造程序的说明图。

图16的(a)、图16的(b)是以单体表示索环(grommet)构件的立体图。

图17是表示索环构件及齿轮箱的剖面图。

图18是说明马达部朝齿轮箱的安装程序的立体图。

图19是说明电刷侧驱动用导电构件对于基板侧驱动用导电构件的连接程序的立体图。

图20是说明连接器构件及控制基板朝齿轮箱的收容程序的立体图。

图21是表示设置齿轮箱的固定夹具的立体图。

图22是表示设置控制基板的可动夹具的立体图。

图23是说明自动组装装置的运行的立体图。

图24是说明激光焊接装置的运行的剖面图。

图25是说明索环构件朝齿轮箱的安装程序的立体图。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的一实施方式进行详细说明。

图1的(a)、图1的(b)示出用于电动车窗装置的驱动源的马达装置的平面图，图2示出以单体表示马达部的立体图。

图1及图2中所示的马达装置10用于装载在汽车等车辆的电动车窗装置(未图示)的驱动源，对使车窗玻璃升降的车窗调节器(未图示)进行驱动。马达装置10是小型且可进行大的输出的带有减速机构的马达，设置在形成在车辆的车门内的窄幅空间(未图示)内。马达装置10包括马达部20与齿轮部30，这些马达部20及齿轮部30通过合计三个紧固螺丝S(图示中仅显示两个)来相互连结，而单元化。

如图2所示，马达部20包括马达壳21，所述马达壳21通过对包含磁性材料的钢板进行压制加工等而形成为有底筒状。马达壳21包括相互相向的平面壁21a(图示中仅显示其中一个)、及相互相向的圆弧壁21b，剖面形状形成为大致椭圆形状。即，马达壳21的一对平面壁21a相向的方向的厚度尺寸变薄，由此使马达部20变成扁平形状，而可将马达装置10设置在车门内的窄幅空间内。

此处，在齿轮箱31中，也仿照马达壳21的扁平形状而变成扁平形状(参照图9)。具体而言，齿轮箱31的沿着与电枢轴25的轴方向交叉的方向的高度尺寸变得比沿着电枢轴25的轴方向的宽度尺寸小。

另外，图1的(a)表示马达装置10的连接器构件60侧(表侧)的平面图。另外，图1的(b)表示马达装置10的输出轴32f侧(背侧)的平面图。

在马达壳21的内壁固定有剖面形成为大致圆弧形状的合计四个磁铁22(图示中仅显示两个)，卷绕有线圈23的电枢24经由规定的间隙而旋转自如地收容在这些磁铁22的内侧。而且，如图2所示，在马达壳21的开口侧安装有电刷架40，通过所述电刷架40来堵塞马达壳21的开口侧。

在电枢24的旋转中心固定有电枢轴(旋转轴)25。电枢轴25以横穿马达部20及齿轮部30两者的方式设置，电枢轴25的轴方向一侧(图2中左侧)收容在马达壳21内，电枢轴25的轴方向另一侧(图2中右侧)收容在齿轮箱31内。

在电枢轴25的沿着轴方向的大致中间部分、且在接近电枢24的部分，固定有形成为大致筒状的换向器26。换向器26与卷绕在电枢24的线圈23的端部电性连接。

由电刷架40保持的一对电刷27滑动接触换向器26的外周。这些电刷27通过弹簧构件28所施加的力而分别与换向器26弹性接触。由此，从车载控制器(未图示)朝电刷27供给驱动电流，由此在电枢24产生旋转力(电磁力)，进而，电枢轴25以规定的转速及旋转扭矩进行旋转。

在电枢轴25的轴方向另一侧设置有蜗杆齿轮29。蜗杆齿轮29形成为大致筒状，通过压入而固定在电枢轴25。蜗杆齿轮29与旋转自如地收容在齿轮箱31内的蜗轮32c的齿部(未图示)咬合。由此，蜗杆齿轮29在齿轮箱31内通过电枢轴25的旋转而旋转，其旋转被传达至蜗轮32c。此处，蜗杆齿轮29及蜗轮32c形成减速机构SD，所述减速机构SD使电枢轴25的旋转减速并进行高扭矩化。

此处，电枢轴25的轴方向一侧通过设置在马达壳21内的轴承构件(未图示)来旋转自如地保持，电枢轴25的轴方向另一侧通过设置在齿轮箱31内的轴承构件(未图示)来旋转自如地保持。进而，如图2所示，电枢轴25的沿着轴方向的大致中间部分通过由电刷架40的轴承保持筒42保持的轴承构件BG来旋转自如地保持。

如此，电枢轴25通过合计三个轴承构件来旋转自如地保持。由此，可抑制电枢轴25的旋转时的弯曲，电枢轴25几乎不振动而可高速地进行稳定的旋转。因此，可有效地抑制马达装置10的噪音等的产生。

继而，使用图3～图7对堵塞马达壳21的开口侧的电刷架40的结构进行详细说明。

图3示出从齿轮箱侧观察电刷架的立体图，图4示出将电刷架的PTC固定部放大的立体图，图5示出说明PTC的安装程序的立体图，图6示出电刷侧驱动用导电构件的长边方向一侧周边的立体图，图7示出说明电刷侧驱动用导电构件的安装程序的立体图。

保持一对电刷27的电刷架40收容在马达壳21及齿轮箱31两者中。即，电刷架40横跨马达壳21及齿轮箱31两者来配置。电刷架40通过将塑料等树脂材料射出成形而形成为规定形状，包括架本体41与轴承保持筒42。此处，在图3～图7中，对安装在电刷架40的电子零件施加阴影。

电刷架40经由控制基板50(参照图10)而与连接器构件60(参照图11)电性连接。由此，使电枢轴25旋转的驱动电流从外部连接器CN(参照图17)，经由连接器构件60及控制基板50而供给至电刷架40(电刷27)。

架本体41包括：底壁部41a，朝与换向器26(参照图1)的轴方向交叉的方向扩大；以及侧壁部41b，从所述底壁部41a朝换向器26的轴方向突出。底壁部41a与马达壳21的剖面形状同样地形成为大致椭圆形状，侧壁部41b包括相互相向的一对圆弧状壁41c及一对直线状壁41d。如此，在电刷架40中，也仿照马达壳21的扁平形状(参照图2)而变成扁平形状。

而且，一对电刷27(参照图1)移动自如地设置在由底壁部41a及侧壁部41b包围的内侧(未图示)。因此，换向器26旋转自如地收容在架本体41的内侧。另外，在架本体41的内侧，除一对电刷27以外，设置有包含电容器或扼流线圈等电子零件的防噪音元件。

相对于此，在架本体41的外侧、且在底壁部41a的外侧，设置有将来自外部连接器CN的驱动电流供给至一对电刷27的第一电刷侧驱动用导电构件43及第二电刷侧驱动用导电构件44。这些电刷侧驱动用导电构件43、44分别通过对包含导电性优异的黄铜等的薄板进行压制加工等而形成为规定形状。

第一电刷侧驱动用导电构件43被一分为二成一侧构件43a与另一侧构件43b。而且，在一侧构件43a的长边方向两侧分别设置有端子A及端子B。相对于此，在另一侧构件43b的长边方向一侧设置有端子C。另外，另一侧构件43b的长边方向另一侧经由未图示的其他导电构件等而与其中一个电刷27电性连接。

相对于此，第二电刷侧驱动用导电构件44与第一电刷侧驱动用导电构件43不同，未被一分为二。而且，在第二电刷侧驱动用导电构件44的长边方向一侧设置有端子D。另一方面，第二电刷侧驱动用导电构件44的长边方向另一侧经由未图示的其他导电构件等而与另一个电刷27电性连接。

进而，在架本体41的外侧、且在底壁部41a的外侧，设置有作为电子零件的一个正温度系数热敏电阻(Positive Temperature Coefficient，PTC)45。所述PTC45成为具有正(+)及负(-)的极性，电阻伴随温度上升而增加的半导体。即，PTC45具有作为防止马达部20因过热而受损的热保护零件的功能。

PTC45包括一侧端子45a与另一侧端子45b。而且，PTC45的一侧端子45a通过点焊等而与一侧构件43a的端子B电性连接。相对于此，PTC45的另一侧端子45b通过点焊等而与另一侧构件43b的端子C电性连接。如此，PTC45设置在第一电刷侧驱动用导电构件43的中间，由此伴随温度上升而减小朝其中一个电刷27的驱动电流的供给。因此，防止马达部20的进一步的过热。

另外，在架本体41的外侧、且在底壁部41a的外侧，设置有比较宽的一对第一空间SP1、及比所述第一空间SP1窄的一对第二空间SP2。一对第一空间SP1设置在圆弧状壁41c与轴承保持筒42之间，一对第二空间SP2设置在直线状壁41d与轴承保持筒42之间。

而且，在其中一个第一空间SP1，配置有一侧构件43a的端子A与第二电刷侧驱动用导电构件44的端子D。另外，在另一个第一空间SP1，配置有PTC45、一侧构件43a的端子B、具有端子C的另一侧构件43b、以及第二电刷侧驱动用导电构件44的长边方向另一侧。

此处，一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44分别横穿一对第二空间SP2。具体而言，如图3所示，以一侧构件43a的板厚方向及第二电刷侧驱动用导电构件44的板厚方向与架本体41的径向相互一致的方式设置。由此，实现电刷架40的扁平化。

如图4所示，在另一个第一空间SP1，设置有固定PTC45(参照图3)的PTC固定部46。另外，在图4中，为了容易知道PTC固定部46的结构，而省略PTC45的图示。PTC固定部46被设为大致长方体形状的中空空间，在其内部，从架本体41的内侧朝外侧(从图中下侧朝图中上侧)安装PTC45(参照图5)。

而且，在PTC固定部46的与架本体41的内侧对应的部分，设置有可在与换向器26的轴方向交叉的方向上弹性变形的挂钩46a。挂钩46a一体地设置在架本体41的底壁部41a，防止固定在PTC固定部46的PTC45的脱落(脱离)。即，将PTC45挂在挂钩46a上，由此限制PTC45朝换向器26的轴方向一侧(图中下侧)的移动。

另外，在PTC固定部46的与架本体41的外侧对应的部分、且在偏向轴承保持筒42的部分，设置有若从换向器26的轴方向(图中上侧)观察则形成为大致U字形状的围壁46b。围壁46b包括凹状空间46c，所述凹状空间46c在换向器26的轴方向上贯穿。

在凹状空间46c配置一侧构件43a的端子B，并且配置PTC45的一侧端子45a(参照图3)。即，围壁46b从换向器26的径向包围端子B及一侧端子45a两者。而且，端子B及一侧端子45a在重叠的状态(相互连接的状态)下，以不晃动的方式收容在围壁46b的凹状空间46c内。具体而言，在已将PTC45固定在PTC固定部46的状态下，围壁46b限制PTC45朝换向器26的径向及轴方向另一侧(图中上侧)移动。

如此，PTC45相对于电刷架40，不朝换向器26的径向及轴方向两侧晃动。因此，不产生电性连接部分(被点焊的部分)剥落等问题。

此处，在将PTC45固定在PTC固定部46时，如图5所示，首先使PTC45面对架本体41的内侧(图中下方侧)。此时，使PTC45的一侧端子45a对准围壁46b的凹状空间46c(端子B)。另外，使PTC45的另一侧端子45b对准端子C。

其后，如箭头M1所示，使PTC45朝PTC固定部46移动，由此将PTC45固定在PTC固定部46。此时，在PTC45的移动途中，挂钩46a进行弹性变形。而且，通过PTC45继续进行移动，一侧端子45a插入凹状空间45c内，且PTC45的与一对端子45a、45b侧相反侧(图中下侧)挂在挂钩46a上。

如此，PTC45的对于PTC固定部46的固定结构变成伴随挂钩46a的弹性变形的所谓的扣合(snap-fit)的固定结构。因此，可通过一次接触来将PTC45牢固地固定在PTC固定部46。其后，通过进行点焊，而使一侧端子45a与端子B电性连接，使另一侧端子45b与端子C电性连接。

此处，在本实施方式中，由围壁46b仅支撑一侧端子45a(端子B)侧，其原因在于：通过仅将一侧端子45a(端子B)侧支撑在围壁46b，另一侧端子45b(端子C)侧也不会晃动。但是，若电刷架40在空间上有富余，则也可以在另一侧端子45b(端子C)侧设置围壁。在此情况下，可更有效地抑制PTC45的相对于电刷架40的晃动。

如图6及图7所示，在其中一个第一空间SP1，配置有一侧构件43a的端子A与第二电刷侧驱动用导电构件44的端子D。此处，在马达装置10(参照图1)的组装时，埋设在齿轮箱31的一对基板侧驱动用导电构件33g、33h(参照图9)分别与端子A及端子D对接并进行电性连接。因此，这些端子A及端子D必须以相对于电刷架40不晃动的方式固定。

端子A及端子D相互平行地设置，均朝轴承保持筒42的突出方向(图中上下方向)延伸。即，端子A及端子D的前端侧(图中上侧)朝向轴承保持筒42的前端侧(轴承构件BG侧)。

另外，如图7所示，在端子A及端子D的基端侧(图中下侧)，分别设置有朝与轴承保持筒42的突出方向相反的方向延伸的被插入部43c、被插入部44a。而且，这些被插入部43c、44a通过压入而插入设置在架本体41的底壁部41a的一对插入孔41e中。

进而，在端子A及端子D的基端侧，分别设置有一对突出片43d、一对突出片44b。具体而言，一对突出片43d以在一侧构件43a的延伸方向上相互相向的方式分别从端子A突出，一对突出片44b以在第二电刷侧驱动用导电构件44的延伸方向上相互相向的方式分别从端子D突出。而且，这些突出片43d、44b从换向器26的轴方向抵接在底壁部41a的支撑壁41f(图7的交叉影线部分)。即，多个突出片43d、44b分别支撑在底壁部41a。

如此，在端子A的基端侧设置一个被插入部43c且在其两侧设置一对突出片43d，在端子D的基端侧设置一个被插入部44a且在其两侧设置一对突出片44b，使被插入部43c、被插入部44a分别插入插入孔41e中，并使各设置有两个的突出片43d、突出片44b支撑在底壁部41a的支撑壁41f。

由此，可提高端子A及端子D的基端侧的相对于电刷架40(底壁部41a)的固定强度。因此，当使埋设在齿轮箱31的一对基板侧驱动用导电构件33g、33h(参照图9)分别与端子A及端子D连接时，防止如端子A及端子D摇晃而弯折的情况。尤其，如图6所示，在端子A及端子D的长度尺寸比较长的情况等下，此种端子A及端子D的基端侧的固定结构变得有效。

此处，在将一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44分别固定在架本体41的底壁部41a时，如图7所示，首先使一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44面对架本体41的外侧(图中上方侧)。此时，使各个被插入部43c、44a分别面对插入孔41e，且使各个突出片43d、44b面对底壁部41a的支撑壁41f。

其后，如箭头M2所示，使一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44朝架本体41的底壁部41a移动，由此将一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44固定在底壁部41a。此时，按压被插入部43c、被插入部44a以分别完全地进入插入孔41e中，以使各个突出片43d、44b的下端面密接在底壁部41a的支撑壁41f。

由此，如图6所示，可将一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44不晃动而高精度地固定在架本体41的底壁部41a。此时，由于完全不使用粘接剂或固定螺丝等固定手段，因此可容易地将一侧构件43a及第二电刷侧驱动用导电构件44固定在架本体41的底壁部41a。

继而，使用图8～图15对形成马达装置10的齿轮部30的结构进行详细说明。

图8示出表示卸下了盖构件的状态的马达装置的立体图，图9示出以单体表示齿轮箱的立体图，图10示出以单体表示控制基板的立体图，图11示出以单体表示连接器构件的立体图，图12的(a)、图12的(b)示出以单体表示盖构件的立体图，图13示出说明使盖构件成形时的树脂流动的平面图，图14示出表示盖构件与连接器构件的抵接部分的立体图，图15的(a)、图15的(b)、图15的(c)示出说明盖构件的制造程序的说明图。

如图8及图9所示，齿轮部30包括通过塑料等树脂材料而形成为规定形状的齿轮箱(外壳)31。齿轮箱31包括齿轮收容部32与电气零件收容部33。另外，在图8中，为了容易知道电气零件收容部33的内部结构，省略将电气零件收容部33密闭的盖构件70(参照图12)的图示。

如图9所示，齿轮收容部32包括底壁32a与覆盖其周围的侧壁32b，形成为有底的大致圆筒形状。而且，构成减速机构SD的蜗杆齿轮29及蜗轮32c(参照图1)以相互咬合的状态，旋转自如地收容在齿轮收容部32的内部。

另外，在齿轮收容部32形成有开口部32d，所述开口部32d由通过不锈钢板等而形成为大致圆盘形状的圆盘盖32e来密闭。而且，如图1的(b)所示，通过蜗轮32c来旋转的输出轴32f从齿轮收容部32的底壁32a朝外部突出。此处，输出轴32f的输出(旋转力)被传达至车窗调节器(未图示)。

进而，在齿轮收容部32的周围，如图1的(b)所示，一体地设置有合计三个安装筒32g。用于将马达装置10固定在设置在车辆的车门内(未图示)的托架BR(参照图17)的固定螺栓(未图示)插通在这些安装筒32g中。

电气零件收容部33包括底壁33a与包围其周围的侧壁33b。电气零件收容部33的与输出轴32f(参照图1的(b))的轴方向交叉的方向的剖面形状形成为将大致三角形形状与大致圆形形状组合而成的形状。具体而言，电气零件收容部33的形成为大致三角形形状的部分成为基板收容部33c，形成为大致圆形形状的部分成为连接器收容部33d。而且，在电气零件收容部33的内部，基板收容部33c及连接器收容部33d以相互可连通的方式连接。

基板收容部33c的容积比连接器收容部33d的容积大。基板收容部33c与占据齿轮箱31的比较大的部分的齿轮收容部32接近配置。相对于此，连接器收容部33d相对于基板收容部33c配置在与齿轮收容部32侧相反侧。因此，可抑制齿轮箱31的外廓无意义地变大。

电气零件收容部33(基板收容部33c及连接器收容部33d)的开口部33e由通过塑料等树脂材料而形成为规定形状的盖构件70(参照图12)来密闭。在形成电气零件收容部33的侧壁33b的开口部33e侧，以仿照电气零件收容部33的形状的方式设置有箱侧焊接部33f。所述箱侧焊接部33f为以微小高度从侧壁33b的端部突出，在对盖构件70进行激光焊接时熔融的部分。

另外，在侧壁33b的外侧、且在与连接器收容部33d对应的部分，设置有合计三个卡合钩33b1(图示中仅显示两个)。这些卡合钩33b1从侧壁33b朝连接器收容部33d的径向外侧突出来设置。而且，索环构件80的固定脚81b的切口孔81b1(参照图16)挂在三个卡合钩33b1上。即，三个卡合钩33b1用于将索环构件80固定在齿轮箱31。

三个卡合钩33b1配置在连接器收容部33d的与基板收容部33c侧相反侧，且以大致90度间隔设置在连接器收容部33d的周围。而且，在邻接的卡合钩33b1之间设置有止动壁33b2。止动壁33b2设置有两个，这些止动壁33b2也从侧壁33b朝连接器收容部33d的径向外侧突出来设置。一对止动壁33b2限制索环构件80的相对于齿轮箱31的沿着输出轴32f的轴方向的移动量。由此，防止索环构件80的一对马达侧唇形密封件82a1、82a2(参照图16)过度压扁而受损。

在齿轮箱31的内部、且在基板收容部33c的内部，通过嵌入成形而埋设有第一基板侧驱动用导电构件(马达侧导电构件)33g及第二基板侧驱动用导电构件(马达侧导电构件)33h。更具体而言，这些基板侧驱动用导电构件33g、33h分别通过对包含导电性优异的黄铜等的薄板进行压制加工等而形成为规定形状。

此处，当将齿轮箱31射出成形来将这些基板侧驱动用导电构件33g、33h埋设在基板收容部33c的内部时，这些基板侧驱动用导电构件33g、33h变成事先经单元化的状态。即，使一对基板侧驱动用导电构件33g、33h变成一个导电构件单元UT(参照图19)，通过嵌入成形来将所述导电构件单元UT埋设在齿轮箱31，由此可容易地将一对基板侧驱动用导电构件33g、33h高精度地配置在齿轮箱31的规定部位。如此，一对基板侧驱动用导电构件33g、33h在经单元化的状态下通过嵌入成形而设置在齿轮箱31。

另外，如图19所示，一对基板侧驱动用导电构件33g、33h的长边方向一侧变成前端侧分成两股的叉形端子33g1、叉形端子33h1。而且，在已组装马达装置10的状态下，一侧构件43a的端子A以被夹住的方式保持在第一基板侧驱动用导电构件33g的叉形端子33g1。相对于此，第二电刷侧驱动用导电构件44的端子D以被夹住的方式保持在第二基板侧驱动用导电构件33h的叉形端子33h1。

另外，如图9及图19所示，一对基板侧驱动用导电构件33g、33h的长边方向另一侧朝向基板收容部33c的开口方向(输出轴32f的轴方向)。而且，这些基板侧驱动用导电构件33g、33h的长边方向另一侧成为伴随弹性变形而分别插入设置在控制基板50的两个第一驱动电流用通孔TH1(参照图10)中的第一弹性变形端子(第一端子)33g2、第一弹性变形端子(第一端子)33h2。即，一对第一弹性变形端子33g2、33h2在与电枢轴25的轴方向交叉的方向(输出轴32f的轴方向)上延伸。

由此，仅通过将一对第一弹性变形端子33g2、33h2插入控制基板50的两个第一驱动电流用通孔TH1中，便可将两者确实地电性连接。因此，不仅不需要焊接等连接作业，而且可在各制品形成偏差少的稳定的电路。

此处，在马达装置10的组装状态下，在基板收容部33c的马达壳21的附近设置有贯穿孔HL(参照图8及图9)。所述贯穿孔HL贯穿基板收容部33c的存在控制基板50的一侧、及齿轮箱31的存在电刷架40的一侧。而且，在马达装置10的组装状态下，在贯穿孔HL配置有配置在电刷架40的其中一个第二空间SP2的一侧构件43a(参照图2及图3)。如此，在齿轮箱31设置贯穿孔HL，并在所述贯穿孔HL配置一侧构件43a，由此将电刷架40与控制基板50相互接近来配置。由此，也实现齿轮箱31的薄型化，并实现马达装置10的轻量化。

如图9所示，齿轮收容部32的开口部32d的开口方向、及电气零件收容部33的开口部33e的开口方向为与电枢轴25的轴方向交叉的方向，具体而言，为输出轴32f的轴方向。因此，基板收容部33c的开口方向及连接器收容部33d的开口方向也为输出轴32f的轴方向。

由此，保持齿轮箱31的扁平形状不变，而使基板收容部33c及连接器收容部33d的开口面积，即开口部33e的开口面积变大。因此，可容易地从相同的方向(输出轴32f的轴方向)分别进行相对于齿轮箱31的蜗轮32c、控制基板50及连接器构件60的收容作业。因此，可简化马达装置10的组装步骤，通过自动组装装置等来容易地组装。

如图10所示，收容在基板收容部33c的控制基板50仿照基板收容部33c的三角形形状，通过环氧树脂或酚树脂等而形成为大致三角形形状。即，若将控制基板50收容在基板收容部33c，则如图8所示，所述控制基板50大致无间隙地收纳在基板收容部33c。因此，可有效地抑制控制基板50在基板收容部33c内的晃动。

另外，在控制基板50安装有集成电路51或芯片电阻等多个电子零件EP。由此，朝一对电刷27(参照图1)中的驱动电流的供给量，即电枢轴25(参照图1)的旋转状态得到控制。

此处，在控制基板50，除集成电路51或多个电子零件EP以外，安装有多个霍尔集成电路(Integrated Circuit，IC)(未图示)。这些霍尔IC是检测电枢轴25的旋转状态的旋转传感器，通过固定在电枢轴25的传感器磁铁(未图示)的旋转来输出矩形波。由此，集成电路51监视矩形波的出现次数，掌握电枢轴25处于停止状态等，使朝一对电刷27中的驱动电流的供给停止。

在形成为大致三角形形状的控制基板50设置有三个角部52、53、54。在这些角部52、53、54中的两个角部53、54的附近，设置有在控制基板50的板厚方向上贯穿的定位孔53a、定位孔54a。在马达装置10的组装时，自动组装装置200(参照图21～图23)的短尺寸定位销221d插入这些定位孔53a、54a中。由此，可将控制基板50高精度地收容在齿轮箱31的基板收容部33c。

另外，如图9所示，在基板收容部33c，设置有从输出轴32f的轴方向，与一对定位孔53a、54a相向的一对销承接孔(外壳孔)33k。由此，当通过自动组装装置200来将控制基板50收容在基板收容部33时，短尺寸定位销221d分别插入销承接孔33k中，而相对于基板收容部33c来高精度地定位控制基板50。

另外，在控制基板50的角部53与角部54之间，设置有两个第一驱动电流用通孔(通孔)TH1。第一基板侧驱动用导电构件33g的第一弹性变形端子33g2、及第二基板侧驱动用导电构件33h的第一弹性变形端子33h2(参照图9及图19)分别一边进行弹性变形，一边插入这些第一驱动电流用通孔TH1中。

进而，在控制基板50的角部52的附近，设置有两个第二驱动电流用通孔(通孔)TH2、及五个控制电流用通孔(通孔)TH3。连接器构件60的第一电源侧驱动用导电构件62的第二弹性变形端子62a、及第二电源侧驱动用导电构件63的第二弹性变形端子63a(参照图11)分别一边进行弹性变形，一边插入两个第二驱动电流用通孔TH2中。相对于此，设置在连接器构件60的五个控制用导电构件64的第三弹性变形端子64a分别一边进行弹性变形，一边插入五个控制电流用通孔TH3中。

此处，五个控制用导电构件64对其他车载机器(未图示)流出表示马达装置10的工作状态的控制电流、或流出来自设置在车室内的电动车窗开关(未图示)的表示开启/关闭的控制电流。

如图11所示，收容在连接器收容部33d的连接器构件60包括圆形本体部61，所述圆形本体部61仿照连接器收容部33d的圆形形状而形成为大致圆形形状。而且，若将圆形本体部61收容在连接器收容部33d，则如图8所示，所述圆形本体部61大致无间隙地收纳在连接器收容部33d。因此，可有效地抑制连接器构件60在连接器收容部33d内的晃动。

连接器构件60是将塑料等树脂材料射出成形来形成，在其内部，通过嵌入成形而埋设有第一电源侧驱动用导电构件(连接器侧导电构件)62与第二电源侧驱动用导电构件(连接器侧导电构件)63。另外，在连接器构件60的内部，除一对电源侧驱动用导电构件62、63以外，通过嵌入成形而也埋设有五个控制用导电构件(连接器侧导电构件)64。

在已组装马达装置10的状态下，在圆形本体部61设置有在输出轴32f的轴方向上开口的连接器连接部61a。当从输出轴32f的轴方向观察时，所述连接器连接部61a形成为大致长方形形状，包括短边部61a1与长边部61a2。而且，车辆侧的外部连接器CN(参照图17)插入连接器连接部61a中来连接。由此，外部连接器CN与连接器构件60电性连接，而对马达装置10供给驱动电流。另外，成为可在马达装置10与其他车载机器中进行通信的状态。

设置在一对电源侧驱动用导电构件62、63的长边方向一侧的端子E(图示中仅显示一部分)、及设置在五个控制用导电构件64的长边方向一侧的端子F(图示中仅显示一部分)在连接器连接部61a的内部露出。而且，所述多个端子E、F为公端子，分别插入外部连接器CN的内部的多个母端子(未图示)中。

在圆形本体部61设置有一对定位孔(连接器孔)61b。这些定位孔61b在圆形本体部61的轴方向(输出轴32f的轴方向)上延伸，以连接器连接部61a为中心而相互相向配置。在马达装置10的组装时，自动组装装置200(参照图21～图23)的长尺寸定位销221e插入这些定位孔61b中。由此，可将连接器构件60高精度地收容在齿轮箱31的连接器收容部33d。

另外，形成为大致长方体形状的基板侧块65以在圆形本体部61的径向上突出的方式，一体地设置在圆形本体部61的外周部分。在齿轮箱31的电气零件收容部33的内部，基板侧块65以从连接器收容部33d朝基板收容部33c侧露出的方式配置。由此，在已组装马达装置10的状态下，当从输出轴32f的轴方向观察时，基板侧块65与控制基板50重叠(参照图8)。

在基板侧块65，设置在一对电源侧驱动用导电构件62、63的长边方向另一侧的第二弹性变形端子(第二端子)62a、第二弹性变形端子(第二端子)63a，及设置在五个控制用导电构件64的长边方向另一侧的第三弹性变形端子(第二端子)64a突出来设置。更具体而言，这些第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a在与电枢轴25的轴方向交叉的方向(输出轴32f的轴方向)上延伸。

而且，这些第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a分别伴随弹性变形而插入设置在控制基板50的第二驱动电流用通孔TH2及控制电流用通孔TH3(参照图10)中。因此，仅通过将这些第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a插入控制基板50的各个通孔TH2、TH3中，便可将两者确实地电性连接。因此，不仅不需要焊接等连接作业，而且可在各制品形成偏差少的稳定的电路。

如图12所示，堵塞齿轮箱31的电气零件收容部33的盖构件70包括形成为大致环状的连接器盖部71、及形成为大致三角形形状的基板盖部72。另外，如图15所示，盖构件70通过将熔融树脂MR压送至下模110、上模120的内部的模腔CA而形成为大致平板状。即，盖构件70变成射出成形品。

连接器盖部71是将电气零件收容部33的连接器收容部33d的一部分密闭的部分，在其径向内侧形成有露出孔71a。如图14所示，所述露出孔71a使连接器构件60的连接器连接部61a朝外部露出。由此，可在已将盖构件70安装在电气零件收容部33的状态下，使外部连接器CN(参照图17)与连接器连接部61a连接。

如图13的阴影部分所示，在连接器盖部71的内侧、且在径向外侧，设置有通过激光焊接而固定在齿轮箱31的箱侧焊接部33f(参照图9)的第一固定部71b。所述第一固定部71b以对连接器盖部71的外周部分进行镶边的方式来设置。

此处，盖构件70由白色(浅色)的树脂材料形成，由此在激光焊接时，使激光光线LS(参照图25)透过。相对于此，齿轮箱31(箱侧焊接部33f)由吸收激光光线LS的黑色(深色)的树脂材料形成。因此，通过激光光线LS的照射，盖构件70不熔融而仅箱侧焊接部33f熔融，进而，盖构件70不变形而焊接在齿轮箱31。

在连接器盖部71的径向内侧，设置有在输出轴32f的轴方向上突出的环状厚壁部71c。将所述环状厚壁部71c设为比连接器盖部71的其他部分厚，在已组装马达装置10的状态下，环状厚壁部71c的突出方向朝向电气零件收容部33的内部(参照图17及图25)。而且，如图17所示，环状厚壁部71c的前端部分(图13的阴影部分)被橡胶制的密封垫SL压住。由此，防止雨水等从露出孔71a进入电气零件收容部33的内部。

如此，在由图13的阴影部分表示的第一固定部71b焊接箱侧焊接部33f，由图13的阴影部分表示的环状厚壁部71c的前端部分被密封垫SL压住。即，第一固定部71b及环状厚壁部71c的前端部分是在确保焊接强度及密封性方面承担重要的作用的部分，必须消除所述部分的变形来提高刚性。换言之，若所述部分的刚性弱而变形，则会导致焊接强度及密封性下降。

此处，如图12的(a)所示，在盖构件70的外侧、且在基板盖部72的角部72c与角部72d之间，设置有将盖构件70射出成形时的浇口GT。具体而言，在角部72c与角部72d之间、且在偏向其中一个角部72d的部分设置有浇口GT。另外，若从盖构件70的内侧观察，则如图13所示，在设置在基板盖部72的一对支撑突起72c1、72d1之间，且在偏向其中一个支撑突起72d1的部分设置有浇口GT。而且，当将盖构件70射出成形时，熔融树脂MR(参照图15)如图13的虚线箭头那样流动。因此，在连接器盖部71的离浇口GT最远的部分形成熔接线WL。

此处，熔接线WL是从相对的方向流过来的熔融树脂MR抵靠的部分，且成为在构造上弱的部分(低刚性)。因此，在本实施方式中，将连接器盖部71的形成熔接线WL的部分的宽度设为比连接器盖部71的其他部分宽(厚)，通过宽幅部71d来提高熔接线WL的部分的刚性。具体而言，宽幅部71d与连接器盖部71的其他部分相比，在连接器盖部71的径向上变得相当厚。因此，可有效地抑制由形成熔接线WL所引起的第一固定部71b及环状厚壁部71c的前端部分的变形。

另外，宽幅部71d的功能除如上所述的提高形成熔接线WL的部分的刚性的功能以外，也具有如以下所示的两个功能。

第一，在环状厚壁部71c的径向内侧，形成不被密封垫SL压住的部分(无阴影的部分)，通过设置在下模110的挤出销113(参照图15)来按压所述部分，由此使已完成的盖构件70从下模110脱模。即，宽幅部71d具备保持被密封垫SL压住的环状厚壁部71c的前端部分的平滑化，并防止盖构件70的脱模时的连接器盖部71的变形的功能。

此处，在本实施方式的盖构件70中，如图13中所示，由挤出销113按压的按压点OP合计为七处。这些按压点OP分散地设置在盖构件70的整个区域，由此可有效地抑制形成为大致平板状的盖构件70的脱模时的变形。

第二，如图14所示，在宽幅部71d的内侧(连接器连接部61a侧)，设置有抵接在连接器连接部61a的短边部61a1来支撑连接器连接部61a的连接器支撑壁71d1。即，宽幅部71d具备防止已收容在连接器收容部33d中的连接器构件60(参照图8)在连接器收容部33d的内部晃动的功能。因此，可不必笔直地撬开而容易地将外部连接器CN(参照图17)插入连接器连接部61a中。

如图12及图13所示，基板盖部72是将电气零件收容部33的基板收容部33c(参照图8)密闭的部分。在基板盖部72的内侧、且在偏向外周的部分，一体地设置有嵌入形成基板收容部33c的侧壁33b中的安装凸部72a。由此，在马达装置10的组装时，盖构件70以将电气零件收容部33的开口部33e(参照图9)正确地密闭的方式来安装。

另外，如图13的阴影部分所示，在基板盖部72的内侧、且在与安装凸部72a相比偏向外周的部分，设置有通过激光焊接而固定在齿轮箱31的箱侧焊接部33f(参照图8)的第二固定部72b。所述第二固定部72b以对基板盖部72的外周部分进行镶边的方式来设置。

进而，在基板盖部72的位于远离连接器盖部71的部分的角部72c、角部72d的附近，分别设置有一对支撑突起72c1、72d1。此处，在已组装马达装置10的状态下，安装凸部72a及一对支撑突起72c1、72d1的突出方向朝向电气零件收容部33的内部。

而且，一对支撑突起72c1、72d1支撑控制基板50的角部53及角部54(参照图10)的附近。由此，防止已收容在基板收容部33c的控制基板50在基板收容部33c的内部晃动。因此，可保护控制基板50不受振动等影响，可谋求马达装置10的长寿命化。

此处，如图13所示，在配置在设置在基板盖部72的一对支撑突起72c1、72d1之间，且偏向其中一个支撑突起72d1的浇口GT的背侧(基板盖部72的内侧)，形成有大致如风车那样形成的螺旋状凸部SW。所述螺旋状凸部SW是在下模110设置相同形状的凹部(未图示)，从上模120的熔融树脂通道123喷出的熔融树脂MR抵靠所述凹部而形成。由此，从熔融树脂通道123喷出并流入模腔CA的内部的熔融树脂MR一边呈旋涡状地流动，一边在模腔CA的内部扩展。由此，熔融树脂MR均等地遍布模腔CA的内部，可使盖构件70在构造上变得牢固，进而可提高盖构件70的刚性。

如图15所示，盖构件70通过射出成形装置100来制造。具体而言，射出成形装置100包括固定在基座(未图示)的下模110、及相对于所述下模110得到升降驱动的上模120。

在下模110，形成有构成盖构件70的背侧(参照图12的(b))的凹部111。所述凹部111呈复杂的形状。具体而言，如图12的(b)所示，凹部111包含使环状厚壁部71c，安装凸部72a，一对支撑突起72c1、72d1，螺旋状凸部SW等成形的多个凹部。

另外，在下模110的与熔融树脂通道123的出口侧的相向部分(图中上侧)，形成有大致如风车那样形成为螺旋形状的凹部(未图示)。因此，如图12的(b)所示，在基板盖部72的背侧(内侧)的规定部位形成大致如风车那样的螺旋状凸部SW。

进而，在下模110设置有合计七个挤出销113(图示中仅显示五个)。这些挤出销113均在相同的时机被驱动(同步驱动)。具体而言，当使结束射出成形并已硬化的盖构件70从下模110脱模时，对这些挤出销113进行上升驱动。

由此，通过挤出销113来分别按压盖构件70的背侧的按压点OP(参照图13)，进而使盖构件70从下模110脱模。即，当正将盖构件70射出成形时，这些挤出销113不变成上升的状态，即不变成从凹部111突出的状态。

另一方面，在上模120，形成有构成盖构件70的表侧(参照图12的(a))的第一凸部121及第二凸部122。此处，上模120为比下模110简单的形状。

由此，当盖构件70的射出成形完成后使下模110、上模120相互分离时，盖构件70不会粘在上模120上。因此，在上模120未设置挤出销。

另外，如图12的(a)所示，上模120的突出高度高的第一凸部121形成连接器盖部71的露出孔71a。相对于此，上模120的突出高度低的第二凸部122使基板盖部72变薄并使偏向其中央的部分凹陷。如此，通过使基板盖部72的偏向中央的部分变薄，而防止占据比较大的面积的基板盖部72的硬化时(冷却时)的变形(缩痕)的产生。

另外，在上模120设置有供熔融树脂MR流动的熔融树脂通道123。而且，在熔融树脂通道123的入口侧(图中上侧)，设置有将熔融树脂MR供给至熔融树脂通道123的分配器(熔融树脂供给装置)DP。从分配器DP朝熔融树脂通道123供给规定压力的熔融树脂MR。

继而，使用附图对盖构件70的更具体的制造程序进行详细说明。

[第一制造步骤]

首先，如图15的(a)的箭头M3所示，使上模120下降来朝下模110移动。由此，如图15的(b)所示，下模110、上模120相互对接，在这些下模110、上模120的内部形成构成盖构件70(参照图12)的模腔CA。由此，第一制造步骤完成。

[第二制造步骤]

继而，如图15的(b)所示，使分配器DP工作，如箭头M4所示，将经加热而熔融的熔融树脂MR(白色)以规定压力压送至熔融树脂通道123。由此，从熔融树脂通道123喷出的熔融树脂MR抵靠形成为螺旋形状的下模110的凹部(未图示)，卷成旋涡后以均等地扩展的方式流入模腔CA的内部。

其后，继续使分配器DP工作，由此在模腔CA的内部无间隙地填充熔融树脂MR。此时，熔融树脂MR如图13的虚线箭头那样在模腔CA的内部流动，到达成为宽幅部71d的部分而形成熔接线WL。由此，在模腔CA的内部使熔融树脂MR变成盖构件70的形状，第二制造步骤完成。

[第三制造步骤]

继而，利用冷却装置(未图示)对下模110、上模120进行强制冷却等，由此使盖构件70硬化。其后，如图15的(c)的箭头M5所示，对上模120进行上升驱动来使其从下模110分离。于是，已硬化的盖构件70残留在下模110。其原因在于：盖构件70与形状复杂的下模110的接触面积比盖构件70与形状简单的上模120的接触面积大。

继而，如箭头M6所示，对多个挤出销113进行同步驱动来使它们上升。由此，盖构件70的背侧的按压点OP(参照图13)由各个挤出销113按压，如箭头M7所示，盖构件70从下模110脱模。

此时，图中位于最左侧的挤出销113按压环状厚壁部71c的前端部分的附近的宽幅部71d(参照图13)。因此，防止如刚性比基板盖部72低的连接器盖部71(因具有露出孔71a)倾斜而变形的情况。由此，盖构件70的从下模110、上模120的脱模完成，第三制造步骤完成。

如图1所示，在形成马达装置10的齿轮箱31安装有索环构件80。以下，使用附图对索环构件80进行详细说明。

图16的(a)、图16的(b)示出以单体表示索环构件的立体图，图17示出表示索环构件及齿轮箱的剖面图。

如图1及图17所示，索环构件80以包围连接外部连接器CN的连接器连接部61a的周围的方式设置，作为防止雨水等异物到达连接器构件60(连接器连接部61a)的内部的密封件发挥功能。更具体而言，如图17所示，索环构件80配置在固定马达装置10的齿轮箱31的托架BR与齿轮箱31的连接器收容部33d之间。

此处，托架BR设置在车辆的车门内(未图示)，所述托架BR的图中上方侧为车室内侧。即，作为抽出外部连接器CN的一侧的托架BR的一侧空间R1不会暴露在雨水等中。相对于此，托架BR的图中下方侧与车室外连通。即，作为固定马达装置10的一侧的托架BR的另一侧空间R2有时暴露在雨水等中。因此，马达装置10必须确保防尘性及防水性，而以包围连接器连接部61a的周围的方式设置有索环构件80。

如图16及图17所示，索环构件80包括固定在齿轮箱31的固定构件81、及一体地设置在固定构件81的索环本体82。

固定构件81通过塑料等树脂材料来形成，包括形成为大致环状的环状本体81a、及一体地设置在环状本体81a的三个固定脚81b。三个固定脚81b在索环构件80的轴方向(输出轴32f的轴方向)上延伸，其基端侧与环状本体81a一体化。而且，在三个固定脚81b分别设置有切口孔81b1，所述切口孔81b1的前端侧挂在从侧壁33b朝连接器收容部33d的径向外侧突出来设置的三个卡合钩33b1上。

此处，在已组装马达装置10的状态下，与三个卡合钩33b1同样地，三个固定脚81b配置在连接器收容部33d的与基板收容部33c侧相反侧(图24参照)，且以大致90度间隔设置在环状本体81a的周围。

另外，在邻接的固定脚81b之间设置有止动部81c。止动部81c设置有两个，这些止动部81c也在索环构件80的轴方向(输出轴32f的轴方向)上延伸。而且，一对止动部81c从索环构件80的轴方向抵靠一对止动壁33b2(参照图9)。

如图17所示，索环本体82通过硅橡胶等弹性材料而形成为大致筒状。由此，索环本体82与固定构件81相比具备充分的柔软性。在索环本体82的轴方向一侧(图中下侧)，一体地设置有剖面形成为大致U字形状的环状安装部82a。所述环状安装部82a安装在环状本体81a的径向内侧，具体而言，以包入环状本体81a的径向内侧的边缘部分的方式设置。另外，当将索环本体82射出成形时，通过嵌入成形来将所述索环本体82与环状本体81a一体化。

在环状安装部82a的轴方向一侧、且在沿着索环本体82的轴方向的图中最下端，设置有朝索环本体82的轴方向一侧突出的一对马达侧唇形密封件82a1、82a2。此处，其中一个马达侧唇形密封件82a1配置在环状安装部82a的径向内侧，另一个马达侧唇形密封件82a2配置在环状安装部82a的径向外侧。

而且，在已将索环构件80安装在齿轮箱31的状态，即切口孔81b1朝卡合钩33b1的卡合状态下，这些马达侧唇形密封件82a1、82a2在外部连接器CN朝连接器构件60的插入方向上进行弹性变形，并密接在安装在齿轮箱31的盖构件70。更具体而言，一对马达侧唇形密封件82a1、82a2一边伴随少许的弹性变形，一边夹持在环状本体81a与连接器盖部71之间。由此，充分地发挥一对马达侧唇形密封件82a1、82a2的密封性能。

此处，当将索环构件80安装在齿轮箱31时，止动部81c抵靠止动壁33b2，索环构件80相对于齿轮箱31的沿着输出轴32f的轴方向的移动量受到限制。因此，防止如对一对马达侧唇形密封件82a1、82a2施加大的负荷而造成损伤的情况。

另外，在索环构件80相对于齿轮箱31的安装状态下，一对马达侧唇形密封件82a1、82a2进行弹性变形，因此通过这些马达侧唇形密封件82a1、82a2的弹力，可抑制切口孔81b1相对于卡合钩33b1的晃动。因此，实现肃静性优异的马达装置10。

进而，如图17所示，虽然一对马达侧唇形密封件82a1、82a2密接在连接器盖部71的表侧，但连接器盖部71通过设置宽幅部71d(参照图12)，不会变形而可谋求平滑化。因此，可发挥充分的密封性能。

另外，在索环本体82的轴方向另一侧(图中上侧)，一体地设置有朝所述索环本体82的径向外侧突出的环状凸缘82b。环状凸缘82b形成为环状的大致平板状，在环状凸缘82b的托架BR侧，设置有一对托架侧唇形密封件82b1、82b2。此处，其中一个托架侧唇形密封件82b1配置在环状凸缘82b的径向内侧，另一个托架侧唇形密封件82b2配置在环状凸缘82b的径向外侧。

而且，在已将马达装置10安装在托架BR的状态下，这些托架侧唇形密封件82b1、82b2在外部连接器CN朝连接器构件60的插入方向上进行弹性变形，并密接在固定齿轮箱31的托架BR。更具体而言，一对托架侧唇形密封件82b1、82b2一边伴随少许的弹性变形，一边与托架BR接触。由此，充分地发挥一对托架侧唇形密封件82b1、82b2的密封性能。

此处，在托架BR与固定构件81(环状本体81a)之间，索环本体82朝其轴方向的变形余量(deformation allowance)为约5.0mm。因此，通过索环本体82的弹力，将一对托架侧唇形密封件82b1、82b2按压在托架BR。因此，与索环本体82和盖构件70(连接器盖部71)之间同样地，在索环本体82和托架BR之间也可以获得充分的密封性能。

但是，将索环本体82的弹力设定成不使一对马达侧唇形密封件82a1、82a2进一步弹性变形(不进一步压扁)的程度的弹力。因此，可抑制如一对马达侧唇形密封件82a1、82a2过度压扁、或切口孔81b1相对于卡合钩33b1晃动的情况。

如此，一对马达侧唇形密封件82a1、82a2及一对托架侧唇形密封件82b1、82b2均伴随弹性变形而在马达装置10的托架BR的安装方向(输出轴32f的轴方向)上进行密封。由此，仅通过组装马达装置10、且固定在托架BR，便均可发挥充分的密封性能。因此，即便在各制品中安装状况等发生了偏差，也防止如在各制品中密封性能大幅度偏差的情况。

继而，使用附图对如以上那样形成的马达装置10的组装程序进行详细说明。

图18示出说明马达部朝齿轮箱的安装程序的立体图，图19示出说明电刷侧驱动用导电构件对于基板侧驱动用导电构件的连接程序的立体图，图20示出说明连接器构件及控制基板朝齿轮箱的收容程序的立体图，图21示出表示设置齿轮箱的固定夹具的立体图、图22示出表示设置控制基板的可动夹具的立体图，图23示出说明自动组装装置的运行的立体图，图24示出说明激光焊接装置的运行的剖面图，图25示出说明索环构件朝齿轮箱的安装程序的立体图。

[马达部朝齿轮箱的安装步骤]

首先，如图18所示，准备事先通过其他组装步骤所组装的马达部20，并且准备事先通过其他制造步骤所制造的齿轮箱31。而且，如箭头M8所示，使马达部20的蜗杆齿轮29侧面对齿轮箱31的侧方。然后，使马达部20朝齿轮箱31移动，将蜗杆齿轮29从设置在齿轮箱31的侧方的插通孔(未图示)插入齿轮箱31的内部。由此，蜗杆齿轮29、轴承保持筒42、端子A及端子D等进入齿轮箱31的内部。

而且，若进行马达部20朝齿轮箱31的安装作业，则如图19所示，端子A及端子D分别被作为导电构件单元UT而埋设在齿轮箱31的一对基板侧驱动用导电构件33g、33h的叉形端子33g1、叉形端子33h1夹住而进行电性连接。由此，马达部20的电刷架40与齿轮箱31的导电构件单元UT的连接完成。

其后，使马达部20抵靠齿轮箱31的侧方。继而，使用螺丝起子等组装夹具(未图示)，通过三个紧固螺丝S(参照图1)来将马达部20固定在齿轮箱31。由此，马达部20朝齿轮箱31的安装步骤完成。

接下来，在本实施方式中，如图20的箭头M9所示，将蜗轮32c(参照图1)等收容在齿轮箱31的齿轮收容部32的内部，使所述蜗轮32c的齿部与蜗杆齿轮29(参照图1)咬合。由此，将减速机构SD(参照图1)收容在齿轮箱31的内部，相对于齿轮箱31的机械零件的收容完成。继而，将圆盘盖32e安装在齿轮收容部32的开口部32d(参照图9)，堵塞所述开口部32d。

另外，只要在所述[马达部朝齿轮箱的安装步骤]之后，则相对于齿轮收容部32的蜗轮32c等的收容作业可在任意的时机进行。例如，也可以在马达装置10具有的多个组装步骤中的最后进行。

[连接器构件及控制基板朝齿轮箱的收容步骤]

继而，如图20所示，准备事先通过其他制造步骤所制造的控制基板50及连接器构件60。而且，如箭头M10所示，从输出轴32f(参照图1)的轴方向，首先将连接器构件60收容在连接器收容部33d。接下来，如箭头M11所示，从输出轴32f的轴方向，将控制基板50收容在基板收容部33c。

此时，使设置在齿轮箱31的一对第一弹性变形端子33g2、33h2分别与设置在控制基板50的第一驱动电流用通孔TH1相向，而笔直地插入。另外，使设置在连接器构件60的多个第二弹性变形端子62a、63a，多个第三弹性变形端子64a分别与设置在控制基板50的第二驱动电流用通孔TH2及控制电流用通孔TH3相向，而笔直地插入。

于是，如由图20的虚线圆圈所示，各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a一边伴随弹性变形，一边插入各个通孔TH1、TH2、TH3中。由此，电刷架40(参照图3)与连接器构件60经由控制基板50而相互电性连接。如此，连接器构件60及控制基板50朝齿轮箱31的收容步骤完成。

此处，各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a对于通孔TH1、通孔TH2、通孔TH3的插入作业，即电性连接作业必须慎重地进行作业，以不使各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a受损。因此，在本实施方式中，可使用图21～图23中所示的自动组装装置200，高精度且高良率地进行组装。以下，使用附图对自动组装装置200的结构进行详细说明。

如图21～图23所示，自动组装装置200包括固定在基座(未图示)的固定夹具210、及可相对于所述固定夹具210升降(可接近/离开)的可动夹具220。

如图21所示，固定夹具210包括形成为大致正方形的板状的固定本体211。在所述固定本体211的上表面211a，设置有载置齿轮箱31，并将所述齿轮箱31保持在规定的位置的齿轮箱台座(外壳保持部)211b。另外，上表面211a朝向可动夹具220侧，齿轮箱台座211b以规定高度从上表面211a朝可动夹具220突出。

另外，在上表面211a的齿轮箱台座211b的附近，设置有输出轴保护凹部211c。所述输出轴保护凹部211c是以规定深度从上表面211a凹陷来设置。而且，在已将齿轮箱31设置在齿轮箱台座211b的状态下，在输出轴保护凹部211c收容输出轴32f(参照图1)。

进而，在上表面211a的输出轴保护凹部211c的周围，设置有合计三个凸部211d。这些凸部211d的突出高度高于齿轮箱台座211b，从上表面211a朝可动夹具220突出。而且，在已将齿轮箱31设置在齿轮箱台座211b的状态下，三个凸部211d插入齿轮箱31的安装筒32g(参照图1的(b))中。

另外，在上表面211a的齿轮箱台座211b的附近，设置有支撑马达部20的一对马达支撑部211e。这些马达支撑部211e例如包含具有弹性的橡胶材料等，在已将齿轮箱31设置在齿轮箱台座211b的状态下，支撑马达部20的平面壁21a(参照图2)。即，一对马达支撑部211e相对于马达部20作为缓冲材料发挥功能。

如此，固定夹具210不晃动且平行地支撑结束所述[马达部朝齿轮箱的安装步骤]而经子组件化的马达装置10。

如图22所示，可动夹具220包括形成为大致正方形的板状的可动本体221，在所述可动本体221的下表面221a，设置有吸附保持控制基板50(参照图10)的基板保持部221b。另外，下表面221a朝向固定夹具210侧，基板保持部221b以规定高度从下表面221a朝固定夹具210突出。

另外，在基板保持部221b，设置有多个负压通道221c，所述多个负压通道221c连接有吸附控制基板50的负压源(未图示)。进而，在基板保持部221b，设置有一对短尺寸定位销(基板销)221d，这些短尺寸定位销221d朝固定夹具210突出。而且，一对短尺寸定位销221d分别插入控制基板50的定位孔53a、定位孔54a(参照图10)中，由此可动夹具220将控制基板50高精度地保持在规定的位置。另外，一对短尺寸定位销221d从下表面221a的突出高度为与可动本体221的板厚尺寸大致相等的h1。

进而，在下表面221a的基板保持部221b的附近，设置有一对长尺寸定位销(连接器销)221e。这些长尺寸定位销221e朝固定夹具210突出。而且，当已使可动夹具220相对于固定夹具210下降时，一对长尺寸定位销221e插入连接器构件60的一对定位孔61b(参照图11)中。由此，可相对于齿轮箱31的连接器收容部33d(参照图9)，将连接器构件60不晃动且高精度地定位在规定的位置。另外，一对长尺寸定位销221e从下表面221a的突出高度为比可动本体221的板厚尺寸大，且比短尺寸定位销221d的突出高度h1大的突出高度h2(h2＞h1)。

而且，在进行所述[连接器构件及控制基板朝齿轮箱的收容步骤]时，首先如图23的箭头M12所示，将结束所述[马达部朝齿轮箱的安装步骤]而经子组件化的马达装置10设置在固定夹具210的上表面211a。此时，将齿轮箱31载置在齿轮箱台座211b，使三个凸部211d(参照图21)分别插入三个安装筒32g(参照图1的(b))中，将马达部20的平面壁21a(参照图2)载置在一对马达支撑部211e。

接下来，如箭头M13所示，将连接器构件60收容在齿轮箱31的连接器收容部33d中。此处，在只是将连接器构件60收容在连接器收容部33d中的状态(图23的状态)下，连接器构件60成为相对于连接器收容部33d略微晃动的状态。即，连接器构件60成为暂时收容在连接器收容部33d中的状态。

继而，如箭头M14所示，驱动自动组装装置200的负压源(未图示)，使控制基板50吸附(保持)在可动夹具220的基板保持部221b。其后，如箭头M15所示，使可动夹具220以接近固定夹具210的方式下降。

于是，在可动夹具220移动了第一移动距离(短距离)后，一对长尺寸定位销221e插入连接器构件60的一对定位孔61b中。由此，相对于连接器收容部33d，将连接器构件60高精度地定位在正规的位置，连接器构件60相对于连接器收容部33d的定位步骤(第一步骤)完成。

继而，使可动夹具220移动比第一移动距离长的第二移动距离(长距离)，而使所述可动夹具220进一步接近固定夹具210。由此，将控制基板50的通孔TH1、通孔TH2、通孔TH3(参照图10)配置在相对于固定夹具210被高精度地定位的各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a(参照图8)的正上方。

其后，使可动夹具220进一步接近固定夹具210，由此各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a一边进行弹性变形，一边插入通孔TH1、通孔TH2、通孔TH3中。此时，可动夹具220的一对短尺寸定位销221d分别插入基板收容部33c的一对销承接孔33k中。

因此，相对于基板收容部33c，将控制基板50高精度地定位在正规的位置，并且各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a无损伤地与控制基板50的通孔TH1、通孔TH2、通孔TH3电性连接。由此，控制基板50相对于基板收容部33c的定位步骤(第二步骤)完成。

如此，通过自动组装装置200来高精度地进行所述[连接器构件及控制基板朝齿轮箱的收容步骤]。

[盖构件朝齿轮箱的安装步骤]

继而，如图24的箭头M16所示，将盖构件70暂时安装在齿轮箱31的电气零件收容部33的开口部33e。此时，如图14所示，使盖构件70的宽幅部71d的内侧抵接在连接器连接部61a的短边部61a1，且使盖构件70的安装凸部72a(参照图12的(b))嵌入基板收容部33c的侧壁33b。

其后，如图25所示，进行激光焊接作业。具体而言，通过使用激光焊接装置300，将盖构件70焊接在齿轮箱31。

激光焊接装置300包括形成为大致平板状的按压构件301。所述按压构件301用于以按压力f按压盖构件70，相对于已设置在齿轮箱31的盖构件70升降自如。而且，按压构件301由具备某种程度的强度、且透过率为99％等的透明材料，例如丙烯酸玻璃来形成。由此，按压构件301可一边使激光光线LS透过，一边按压盖构件70。

进而，激光焊接装置300包括照射激光光线LS的激光光源302。激光光源302经由支柱(未图示)而固定在按压构件301的上方，在激光光源302的内部，内置有使激光光线LS的照射位置移动的可动镜(未图示)。即，激光焊接装置300为所谓的振镜扫描方式的激光焊接装置。而且，通过控制可动镜，使激光光线LS的照射位置如箭头M17所示，在按压构件301的上方移动。具体而言，激光光线LS的照射位置以追踪设置在盖构件70的周围的第一固定部71b及第二固定部72b(参照图13)的上方的方式移动。

而且，在将盖构件70焊接在齿轮箱31时，如图25所示，驱动激光光源302。于是，激光光线LS穿过透明的按压构件301，照射在盖构件70的周围的第一固定部71b及第二固定部72b。其后，已照射在第一固定部71b及第二固定部72b的激光光线LS穿过白色(浅色)盖构件70，到达黑色(深色)的箱侧焊接部33f。

于是，箱侧焊接部33f变成高温而熔融。因此，箱侧焊接部33f的高温传导至第一固定部71b及第二固定部72b，第一固定部71b及第二固定部72b的一部分也熔融。由此，如图25的虚线圆圈所示，盖构件70与齿轮箱31的接触部分成为焊接部WP，在构造上相互一体化(固着)。由此，盖构件70朝齿轮箱31的安装步骤完成。

另外，在本实施方式中，由于采用振镜扫描方式的激光焊接装置，因此可动部仅为可动镜，可动部的惯性质量小也没问题。因此，可高速且高精度地控制激光光线LS的照射位置。因此，即便在焊接部分的长度长的情况下，也可以在短时间内高精度地进行焊接。尤其，在如本实施方式这样激光光线LS的照射位置为圆周状的情况下，可在最初照射了激光光线LS的焊接部硬化之前，结束焊接作业。因此，可有效地抑制焊接部的硬化时的变形的产生。

[索环构件朝齿轮箱的安装步骤]

继而，如图24的箭头M18所示，将索环构件80安装在安装有盖构件70的齿轮箱31。具体而言，使索环构件80的三个固定脚81b侧面对齿轮箱31的连接器收容部33d的部分。此时，使三个固定脚81b与配置在连接器收容部33d的周围的三个卡合钩33b1分别对准。其后，进而使索环构件80朝齿轮箱31移动，将三个固定脚81b的切口孔81b1分别挂在三个卡合钩33b1上。

另外，在将切口孔81b1挂在卡合钩33b1上时，使索环构件80的一对止动部81c抵靠配置在连接器收容部33d的周围的一对止动壁33b2。由此，索环构件80朝齿轮箱31的安装步骤完成，马达装置10的组装作业结束。

如以上所详述的那样，根据本实施方式的马达装置10，设置在齿轮箱31的连接器收容部33d及基板收容部33c在与电枢轴25的轴方向交叉的方向(输出轴32f的轴方向)上开口。由此，在马达装置10的组装时，可将连接器构件60及控制基板50分别从相同的方向收容在具有比较大的开口部分(开口部33e)的连接器收容部33d及基板收容部33c。因此，可从外部目视马达装置10的组装状态，可容易且确实地组装。

另外，根据本实施方式的马达装置10，在齿轮箱31设置有第一基板侧驱动用导电构件33g、第二基板侧驱动用导电构件33h，且在连接器构件60设置有第一电源侧驱动用导电构件62、第二电源侧驱动用导电构件63及控制用导电构件64，第一基板侧驱动用导电构件33g、第二基板侧驱动用导电构件33h的连接控制基板50的第一弹性变形端子33g2、第一弹性变形端子33h2，以及第一电源侧驱动用导电构件62、第二电源侧驱动用导电构件63及控制用导电构件64的连接控制基板50的第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a在与电枢轴25的轴方向交叉的方向上延伸。

由此，仅通过将控制基板50收容在基板收容部33c，便可经由控制基板50而容易地将第一弹性变形端子33g2、第一弹性变形端子33h2与第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a相互电性连接。

进而，根据本实施方式的马达装置10，第一弹性变形端子33g2、第一弹性变形端子33h2及第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a伴随弹性变形而插入控制基板50的各个通孔TH1、TH2、TH3中。

由此，可不需要焊接等连接作业，并将两者确实地电性连接。因此，可削减组装工作量，并实现成本降低。

另外，根据本实施方式的马达装置10的制造方法，包括：定位步骤(第一步骤)，相对于连接器收容部33d来定位连接器构件60；以及定位步骤(第二步骤)，使第一弹性变形端子33g2、第一弹性变形端子33h2及第二弹性变形端子62a、第二弹性变形端子63a、第三弹性变形端子64a一边进行弹性变形，一边插入控制基板50的各个通孔TH1、TH2、TH3中，相对于基板收容部33c来定位控制基板50。

由此，可高精度且确实地组装马达装置10。

进而，根据本实施方式的马达装置10的制造方法，使用具有固定夹具210及可动夹具220的自动组装装置200，在固定夹具210，设置有将齿轮箱31保持在规定的位置的齿轮箱台座211b，在可动夹具220，设置有相对于连接器收容部33d将连接器构件60定位在规定的位置的长尺寸定位销221e，及将控制基板50保持在规定的位置且比长尺寸定位销221e短的短尺寸定位销221d，使可动夹具220仅移动短距离，将长尺寸定位销221e插入定位孔61b中，使可动夹具220进一步移动，将短尺寸定位销221d插入销承接孔33k中。

由此，仅通过使可动夹具220朝固定夹具210接近移动，将长尺寸定位销221e插入定位孔61b中，将短尺寸定位销221d插入销承接孔33k中，便使各个弹性变形端子33g2、33h2、62a、63a、64a一边进行弹性变形，一边插入通孔TH1、通孔TH2、通孔TH3中。因此，可精度更高、且自动地确实地组装马达装置10。

另外，根据本实施方式的马达装置10的制造方法，第一基板侧驱动用导电构件33g、第二基板侧驱动用导电构件33h通过嵌入成形而埋设在齿轮箱31，第一电源侧驱动用导电构件62、第二电源侧驱动用导电构件63及控制用导电构件64通过嵌入成形而埋设在连接器构件60。

因此，可分别提升相对于齿轮箱31的第一基板侧驱动用导电构件33g、第二基板侧驱动用导电构件33h的位置精度，以及相对于连接器构件60的第一电源侧驱动用导电构件62、第二电源侧驱动用导电构件63及控制用导电构件64的位置精度。因此，可高精度且确实地进行控制基板50的电性连接作业，可使良率变佳。

本发明并不限定于所述实施方式，当然可在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。例如，在所述实施方式中，表示了将马达装置10用于装载在车辆的电动车窗装置的驱动源者，但本发明并不限定于此，也可以用于天窗(sunroof)装置等的其他驱动源。

另外，在所述实施方式中，表示了将带有电刷的电动马达用于马达部20者，但本发明并不限定于此，也可以将无刷的电动马达等用于马达部。

此外，所述实施方式中的各构成元件的材质、形状、尺寸、数量、设置部位等只要是可达成本发明者，则任意，并不限定于所述实施方式。

产业上的可利用性

马达装置可作为装载在汽车等车辆的电动车窗装置等的驱动源，用于对车窗玻璃等开闭体进行开闭驱动。

Claims (2)

1.一种马达装置的制造方法，是包括使旋转轴的旋转减速的减速机构的马达装置的制造方法，

所述马达装置具有：

外壳，收容所述减速机构，沿着与所述旋转轴的轴方向交叉的方向的高度尺寸变得比沿着所述旋转轴的轴方向的宽度尺寸小；

连接器收容部，设置在所述外壳，对连接外部连接器的连接器构件加以收容；以及

基板收容部，设置在所述外壳，对控制所述旋转轴的旋转的控制基板加以收容；

所述连接器收容部及所述基板收容部在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上开口，

在所述外壳设置有马达侧导电构件，且在所述连接器构件设置有连接器侧导电构件，

所述马达侧导电构件的连接所述控制基板的第一端子、及所述连接器侧导电构件的连接所述控制基板的第二端子在与所述旋转轴的轴方向交叉的方向上延伸，所述马达装置的制造方法包括：

第一步骤，相对于所述连接器收容部来定位所述连接器构件；以及

第二步骤，使所述第一端子及所述第二端子一边进行弹性变形一边插入所述控制基板的通孔中，相对于所述基板收容部来定位所述控制基板，

其中在所述第一步骤及所述第二步骤中，使用固定在基座的固定夹具、及能够接近或离开所述固定夹具的可动夹具，

在所述固定夹具设置有将所述外壳保持在规定的位置的外壳保持部，

在所述可动夹具设置有相对于所述连接器收容部将所述连接器构件定位在规定的位置的连接器销，及将所述控制基板保持在规定的位置且比所述连接器销短的基板销，

在所述第一步骤中，使所述可动夹具接近所述固定夹具，而使所述连接器销插入设置在所述连接器构件的连接器孔中，

在所述第二步骤中，使所述可动夹具进一步接近所述固定夹具，而使所述基板销插入设置在所述外壳的外壳孔中。

2.根据权利要求1所述的马达装置的制造方法，其中

所述马达侧导电构件通过嵌入成形而埋设在所述外壳，

所述连接器侧导电构件通过嵌入成形而埋设在所述连接器构件。

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