CN111020952A - 一种磨毛用磨料及降低磨毛面料掉毛率的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磨毛用磨料及降低磨毛面料掉毛率的加工方法，该磨毛用磨料包括基布、设置于基布上的磨料体；所述磨料体包括柱体、设置于柱体顶面的凸球形曲面体。本发明的降低磨毛面料掉毛率的加工方法，包括以下步骤：将面料坯布依次进行前处理工序，磨绒工序，水洗工序，印花或染色工序，后整理工序；所述磨绒工序中使用所述磨毛用磨料与面料表面接触进行磨绒。本发明的磨毛用磨料能够避免在对面料磨绒时造成纤维强力受损或磨断；利用该磨毛用磨料降低磨毛面料掉毛率的加工方法，能够使制备的磨毛面料手感柔软、掉毛少、亲肤性好、批差小，面料表面产生极为短密的绒毛。

Description

一种磨毛用磨料及降低磨毛面料掉毛率的加工方法

技术领域

本发明涉及一种磨料及磨毛面料的加工方法，尤其涉及一种磨毛用磨料及降低磨毛面料掉毛率的加工方法。

背景技术

纤维素纤维磨毛面料是冬季床上用品使用最广泛的品种，通过磨毛工艺使布面充满密实的绒毛，与皮肤接触时提升暖感和柔软感。磨毛面料在磨毛加工过程中，磨毛辊表面的砂皮颗粒强行将纱线表面的纤维勾起，使得纱线或纤维会受到砂皮机械作用，然后纤维会进一步经过多组砂皮辊磨削，使纤维强力大大受损或磨断。经过磨毛的面料在使用过程中，表面的绒毛经过摩擦和拉伸会持续的掉落，从而会诱发人们呼吸道方面的疾病，影响整个家居环境。

为了解决这一问题，专利103526553B公开了一种防止纤维素纤维磨毛面料绒毛脱落的整理液，以及防止纤维素纤维磨毛面料绒毛脱落的整理方法，先通过预处理将经磨毛后的面料放入到表面活性剂组成的超泡沫水洗溶液中进行除飞毛处理，然后通过后整理工艺是将面料在整理液中进行整理，以提高末端纤维强力防止绒毛再断裂、脱落。最终能够有效的避免飞毛产生，防止绒毛脱落，保证了磨毛的效果。但该方法整理后，面料的手感较之前偏硬，人的亲肤体验感有所降低。

专利CN105463860B公开了一种面料起毛组合物及其在纤维素纤维面料起毛工艺中的应用，经该组合物处理后的纤维素纤维面料手感柔软、掉毛少、亲肤性好。该专利通过砂皮辊的外力作用先将面料和纱线内部的纤维蓬开，然后再对纤维经过酶处理，最终使面料具有手感柔软，掉毛少。尽管该方法后期会有酶洗工艺，但它还是基于对面料进行强行切削的原理，使纤维强力仍会受到一定的损伤。另外，该方法对整个生产过程控制要求十分严格，否则容易出现不同磨毛批次之间的批差。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种能够避免在对面料磨绒时造成纤维强力受损或磨断的磨毛用磨料。

本发明的另一个目的是提供一种降低磨毛面料掉毛率的加工方法，使用上述磨毛用磨料能够使制备的磨毛面料手感柔软、掉毛少、亲肤性好、批差小，面料表面产生极为短密的绒毛。

技术方案：本发明的磨毛用磨料，包括基布、设置于基布上的磨料体；所述磨料体包括柱体、设置于柱体顶面的凸球形曲面体。

优选地，所述柱体的直径与柱体的高度之比为1:0.3～1:0.7。柱体的直径与其高之比大于1:0.3时，柱状磨料表面过于平坦，在磨绒过程中容易发生滑动摩擦，可以降低磨毛面料掉毛率，但是效果不明显；柱体的直径与其高之比小于1:0.7时，基布表面的磨料容易刺入面料内部，造成面料内纤维被割断，面料表面有明显的长绒毛，可以在一定程度上降低磨毛面料掉毛率，但同样不明显。

优选地，所述柱体的直径与凸球形曲面体的高度之比为1:0.02～1:0.05。

优选地，所述柱体的直径为600～1200μm。

优选地，所述磨料体与基布通过树酯粘接。

本发明利用上述磨毛用磨料降低磨毛面料掉毛率的加工方法，包括以下步骤：将面料坯布依次进行前处理工序，磨绒工序，水洗工序，印花或染色工序，后整理工序；所述磨绒工序中使用所述磨毛用磨料与面料表面接触进行磨绒。

优选地，为了将坯布表面长毛羽去除，减少对磨绒工序的影响，所述前处理工序包括烧毛工序，所述烧毛工序为2-4口重烧毛，烧毛等级达到4级及以上。

优选地，为了对细密纤维素短绒有较好的分散吸附效果，进一步加大面料上浮毛的去除效果，所述水洗工序中在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂。

优选地，所述磨绒工序中磨绒车速为15～30m/min，磨料目数为200～600目，磨辊转速为1600～2400转/分，磨辊压量为0.6～0.9bar，磨料基布包缠角度为60～85°。

优选地，所述水洗工序中分散吸附剂为偏硅酸或马丙共聚物中的一种或两种。

磨毛面料在磨毛加工过程中，磨毛辊表面的砂纸或颗粒强行将纱线表面的纤维勾起，使得纱线或纤维会受到砂皮机械作用，然后纤维会进一步经过多组砂皮辊磨削，使纤维强力大大受损或磨断。本发明的柱状磨料的直径的凸型球形曲面与面料发生一定的摩擦，但不会勾断纤维导致纤维或纱线发生强力潜在损伤。相比尖锐砂纸表面，柱状磨料表面相对平坦。用砂纸磨削面料时，砂纸磨料刺入面料内，面料的受力点是一根根纱线或纤维；而用柱状磨料摩擦时，面料的受力面是整个面料表面。

柱状磨料材质硬度较高，耐磨性较好，加之磨料与基布通过强力树酯粘合，在磨绒过程中，柱状磨料不会因摩擦而掉粉状颗粒，所以面料可以连续加工800万米甚至1000万米而不用更换，在很大程度上减少了磨毛前后不匀以及可以不用随时变更工艺，最终可以极大程度的降低磨毛色差的风险。砂纸则会在磨削过程中磨料会形成细粉掉落到纱线之间的缝隙中；每隔1.5万米或2万米需要更换一次，而且在磨削的过程中，砂纸表面的颗粒出现逐渐递减的趋势，这会导致磨毛前后布面绒毛长度和绒毛密度发生了明显的改变，最终造成较大的色差。

有益效果：本发明与现有技术相比，能够取得下列有益效果：1、本发明的磨料能够避免在对面料磨绒时造成纤维强力受损或磨断；利用该磨料的面料加工工艺，能够有效避免面料浮毛的产生，使制备的磨毛面料手感柔软、掉毛少、亲肤性好、批差小，面料表面产生极为短密的绒毛。2、本发明的磨料与基布通过强力树酯粘合，在磨绒过程中，柱状磨料不会因摩擦而掉粉状颗粒。3、通过在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂，有效去除了面料上的浮毛。

附图说明

图1为本发明的磨料的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例1

如图1所示，本实施例的磨毛用磨料包括基布1、设置于基布1上的磨料体；所述磨料体包括柱体2、设置于柱体2顶面的凸球形曲面体3。柱体2的截面直径与柱体2的高度之比为1:0.3～1:0.7，本实施例为1:0.3；柱体2的截面直径与凸球形曲面体3的高度之比为1:0.3～1:0.7，本实施例为1:0.02；柱体2的直径为600～1200μm，本实施例为1200μm。磨料体与基布1通过树酯粘接。本实施例的基布为70％尼龙纤维和30％聚丙烯纤维，磨料体材质为人造金刚石。

将面料依次经过前处理工序，磨绒工序，水洗工序，印花或染色工序，后整理工序。

坯布规格：105”/C32s*C21s/133*60，3/1斜纹

(1)前处理

使用2正2反烧毛，轧退浆酶工作液堆置6h；将退浆半制品进行水洗和氧漂工艺，其中100％双氧水用量为5g/L，氧漂时间为45min；拉幅增白。

(2)磨绒工序

磨绒工序中使用上述磨毛用磨料与面料表面接触进行磨绒，绒车速为15m/min，磨料目数为2根磨辊200目和2根磨辊320目，磨辊转速为1600转/分，磨辊压量为0.9bar，磨料基布包缠角度为85°。

(3)水洗工序

在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂温度70℃，水洗槽中pH值为6，偏硅酸4g/L。其余水槽为常规工艺。

(4)印花或染色工序和后整理工序均为常规工序。

实施例2

在实施例1的基础上，与实施例1不同的是：坯布规格：105”/C40s*C40s/144*96，4/1缎纹。

(1)前处理中100％双氧水用量为4g/L，氧漂时间为55min。

(2)磨绒工序中磨绒车速为24m/min，磨料目数为2根磨辊320目和2根磨辊400目，磨辊转速为2000转/分，磨辊压量为0.8bar，磨料基布包缠角度为75°。

采用的磨毛用磨料规格为：基布采用50％尼龙纤维和50％聚酯纤维，树酯采用丙烯酸树酯和三聚氰胺作为粘结剂，柱状磨料材质为煅烧氧化铝，柱状磨料直径与其高之比为1:0.5，柱状磨料直径与凸型球形曲面高之比为1:0.03，柱状磨料直径为800μm。

(3)水洗工序中在水洗槽第3格和倒数第3格中分别加入分散吸附剂温度70℃，水洗槽中pH为7，马丙共聚物10g/L。其余水槽为常规工艺。

实施例3

在实施例1的基础上，与实施例1不同的是：坯布规格：105”/C60s*C60s/200*154，4/1缎纹

(1)前处理中使用2正1反烧毛，100％双氧水用量为4.5g/L，氧漂时间为50min。

(2)磨绒工序中磨绒车速为30m/min，磨料目数为2根磨辊400目和2根磨辊600目，磨辊转速为2400转/分，磨辊压量为0.6bar，磨料基布包缠角度为60°。

采用的磨毛用磨料规格为：基布采用30％尼龙纤维和70％聚酯纤维，树酯采用丙烯酸树酯，聚氨酯树酯和三聚氰胺作为粘结剂，柱状磨料材质为立方氮化硼，柱状磨料直径与其高之比为1:0.7，柱状磨料直径与凸型球形曲面高之比为1:0.05，柱状磨料直径为600μm。

(3)水洗工序中水洗槽中pH值为6.5，偏硅酸1g/L和马丙共聚物8g/L。

对照例1

以实施例3为基础，与实施例3不同的是，柱状磨料直径与其高之比1:1.5。

对照例2

以实施例3为基础，与实施例3不同的是，柱状磨料直径与其高之比为1:0.1。

对照例3

以实施例3为基础，与实施例3不同的是，磨毛工序采用常规磨毛工艺和砂纸对面料进行磨毛。

对照例4

以实施例3为基础，与实施例3不同的是，前处理烧毛工序采用1正1反烧毛。

对照例5

以实施例3为基础，与实施例3不同的是，水洗工序中，未在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂。

表1 不同工艺条件下，面料各项指标对比

备注：

(1)面料抗起毛起球测试方法采用“GBT 4802.2-2008纺织品织物起球试验马丁代尔法”。

(2)面料脱毛率测试方法采用“FZT 62027-2015磨毛面料床单附录B脱毛率试验”。

(3)面料强力测试方法采用“GBT 3923.1-2013纺织品织物拉伸性能第1部分断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)”。

(4)面料绒毛效果评价采用多人主观评价，肉眼观察。

(5)面料色差评级采用“GB250-2008”评定变色用。

从表1中可以看出，实施例1、2、3中的抗起毛球和脱毛率、强力均较好，其中实施例3中抗起毛球等级达到3-4级，脱毛率达到0.5，这除了与工艺和磨料有较大关系外，还与面料的规格和品质也有很大关系。实施例3中面料表面绒毛不可见，肉眼无法分辨，但是用掌心贴在面料上，能明显感觉到布面的细腻绒感。

以实施例3为基础，改变相关参数，从表中各项对照例可以看出，对照例1中改变磨料体的柱体2的直径与其高之比，使其比值变小，尽管面料抗起毛球性能有了进一步提升，但脱毛率也变差，此时基布表面的磨料容易刺入面料内部，甚至造成面料内纤维被割断，面料表面有明显的长绒毛，且绒毛成簇，散落在布面，外观效果不好。

对照例2改变磨料体的柱体2的直径与其高之比，使其比值变大，柱状磨料表面过于平坦，在磨绒过程中容易发生滑动摩擦，不利于面料的磨绒，肉眼无法察觉面料表面绒毛，尽管面料的掉毛率较低，但是面料的抗起毛球不好，布面也有明显涩感，亲肤性不好。

对照例3改用常规磨毛工艺和砂纸对面料进行磨毛后，面料抗起毛球与实施例3相比没有明显变化，但是面料的掉毛率变大，只有合格品，且面料的强力损伤较大，面料的批间色差和头尾色差较大，布面绒毛较长且比较杂乱，这是由于普通磨毛工艺对面料损伤较大。

对照例4在前处理烧毛时降低了烧毛强度，面料的抗起毛球仍达标，但是与实施例3相比，抗起毛球有所降低，且面料表面绒毛长短不一。

对照例5未在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂，面料的掉毛率有所降低，这是由于水洗不充分造成的，面料上浮毛稍多，导致面料掉毛率变大。

Claims (10)

1.一种磨毛用磨料，其特征在于，包括基布(1)、设置于基布(1)上的磨料体；所述磨料体包括柱体(2)、设置于柱体(2)顶面的凸球形曲面体(3)。

2.根据权利要求1所述的磨毛用磨料，其特征在于，所述柱体(2)的截面直径与柱体(2)的高度之比为1:0.3～1:0.7。

3.根据权利要求1所述的磨毛用磨料，其特征在于，所述柱体(2)的截面直径与凸球形曲面体(3)的高度之比为1:0.02～1:0.05。

4.根据权利要求1所述的磨毛用磨料，其特征在于，所述柱体(2)的截面直径为600～1200μm。

5.根据权利要求1所述的磨毛用磨料，其特征在于，所述磨料体与基布(1)通过树酯粘接。

6.一种利用权利要求1所述磨毛用磨料降低磨毛面料掉毛率的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：将面料坯布依次进行前处理工序，磨绒工序，水洗工序，印花或染色工序，后整理工序；所述磨绒工序中使用所述磨毛用磨料与面料表面接触进行磨绒。

7.根据权利要求6所述降低磨毛面料掉毛率的加工方法，其特征在于，所述前处理工序包括烧毛工序，所述烧毛工序为2-4口重烧毛，烧毛等级达到4级及以上。

8.根据权利要求6所述降低磨毛面料掉毛率的加工方法，其特征在于，所述水洗工序中在水洗槽第3格和倒数第3格中加入分散吸附剂。

9.根据权利要求6所述降低磨毛面料掉毛率的加工方法，其特征在于，所述磨绒工序中磨绒车速为15～30m/min，磨料目数为200～600目，磨辊转速为1600～2400转/分，磨辊压量为0.6～0.9bar，磨料基布包缠角度为60～85°。

10.根据权利要求6所述降低磨毛面料掉毛率的加工方法，其特征在于，所述水洗工序中分散吸附剂为偏硅酸或马丙共聚物中的一种或两种。

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