CN111015561A - 大直径长段空心柱体的自动滚转装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了大直径长段空心柱体的自动滚转装置，属于组装设备领域，包括滚转环和至少两个滚转架车，滚转环固设在柱体的外圈；滚转架车包括支撑板，支撑板为弧形且上端设有导向槽，导向槽内架设有与之转动连接的滚转轮且驱动滚转环沿其自身的轴线转动，滚转环设在导向槽内且与滚动轮相切设置；滚转环上设有多个定位孔，支撑板外设有可伸缩的A轴定位机构，A轴定位机构伸出状态下，伸入到定位孔设置，本发明可以实现角度和轴向定位，克服了火箭产品由于偏心导致的滚转风险和由于自身结构干涉导致滚转环安装的困难，有效地提高了运载火箭总装的效率，保证运载火箭装配的质量以及工作中人员的安全。

Description

大直径长段空心柱体的自动滚转装置

技术领域

本发明属于组装设备领域，涉及航天领域大型零件的装配过程，尤其涉及大直径长段空心柱体的自动滚转装置。

背景技术

目前我国运载火箭出厂前的总装都采用的是单部段卧式装配，然后卧式组合对接形式，火箭单部段放置在仿形托架上，操作人员通过工作梯对火箭进行内部和外部进行装配，火箭的外形较大，属于大直径长段的空心柱体结构，现役火箭直径最大3.35m，通过简易的工作梯即能满足装配要求，但是新一代运载火箭最大直径5m，最长部段可达30m，通过工作梯和升降车等专用工装能满足运载火箭外部的装配工作。但是运载火箭箱内和壳段内部的总装工作操作困难，主要原因为：1、运载火箭箱内和壳段内部操作空间狭小；2、产品装配属高空作业，可达性不够，由于该问题的存在，目前采用的总装方案为：通过踩踏能受力的相关部件，或者组装箱内专用工作梯进行操作，不仅存在破坏产品的风险，而且组装专用工作梯用时长，工作效率低。

目前对于较短的运载火箭部段已经实现滚转式装配，但是现用的滚转装配装置手动调节，滚转只可定向，不可定量，而且由于人力有限，无法满足大直径，超长部段的滚转装配要求。

发明内容

本发明要解决的问题是在于提供大直径长段空心柱体的自动滚转装置，可以实现角度和轴向定位，克服了火箭产品由于偏心导致的滚转风险和由于自身结构干涉导致滚转环安装的困难，有效地提高了运载火箭总装的效率，保证运载火箭装配的质量以及工作中人员的安全。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：大直径长段空心柱体的自动滚转装置，包括滚转环和至少两个滚转架车，所述滚转环固设在柱体的外圈；

所述滚转架车包括支撑板，所述支撑板为弧形且上端设有导向槽，所述导向槽内架设有与之转动连接的滚转轮且驱动所述滚转环沿其自身的轴线转动，所述滚转环设在所述导向槽内且与所述滚动轮相切设置；

所述滚转环上设有多个定位孔，所述支撑板外设有可伸缩的A轴定位机构，所述A轴定位机构伸出状态下，伸入到所述定位孔设置。

进一步的，两个所述自动滚转架车对称设在柱体的两端，两个所述自动滚转架车之间设有激光测距装置，一个安装激光测距装置的发射部分，另一端在对应的相同位置安装接收激光的靶标。

进一步的，所述滚转架车设在底架上，所述底架与所述支撑板之间设有横梁，所述横梁与所述底架之间设有Z轴调节机构，所述横梁与所述支撑板之间设有Y轴调节机构。

进一步的，所述Y轴调节机构包括拨叉、驱动螺母、滚轮和滚轮导向板，所述拨叉的上端与所述支撑板的下端固定连接，所述拨叉的下端与所述驱动螺母固定连接，所述驱动螺母通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Y轴移动，所述支撑板中部的下端设有滚轮，所述横梁的上端设有与滚轮相切的滚轮导向板。

进一步的，所述横梁为槽形结构，所述支撑板的下端伸入到所述横梁的槽型结构内，所述Y轴调节结构的数量为两个且沿Y轴对称设置在所述支撑板的两侧。

进一步的，所述Z轴调节机构设置在横梁Y轴方向的两端且同步动作，所述Z轴调节机构包括升降机，所述升降机的出力轴通过连接销与所述横梁固定连接，所述升降机通过联轴器与电机的输出端连接。

进一步的，所述横梁在X轴方向的两侧均设有对所述支撑板进行导向的限位板，每侧限位板的数量为两个且分散设置。

进一步的，所述横梁与所述底架之间还设有Z轴定位机构，所述Z轴定位机构包括Z轴定位丝杠，所述Z轴定位丝杠通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Z轴移动，所述Z轴定位丝杠向下移动与所述底架接触设置。

进一步的，所述底架的四角设有沿X轴方向移动的车轮，所述底架上设有X轴电机和传动轴，所述传动轴的两端设有同轴的车轮，所述X轴电机通过减速机驱动所述传动轴转动，所述底架设在地基上，电缆和操作台设在两个底架之间。

进一步的，每个所述车轮的上方均设有X轴定位机构，所述X轴定位机构包括支撑架和刹车片，所述刹车片设在车轮的上方且二者弧度一致，所述支撑架上设有螺纹连接的刹车丝杠，所述刹车丝杠通过X向手轮驱动沿Z轴升降，所述刹车丝杠的下端与所述刹车片固定连接。

进一步的，所述滚转环的侧面可拆卸式固定有多个配重块，针对空心柱体外壁有凸出结构的情况，滚转环分为可拆卸的前滚转环和后滚转环两部分。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。

1、本发明设置滚转环和支撑板，滚转环可以在支撑板的导向槽内转动，滚转环可以实现角度和轴向定位，可以不依靠专用工作梯和踩踏产品即能完成运载火箭部段装配工作，同时本发明克服了火箭产品由于偏心导致的滚转风险和由于自身结构干涉导致滚转环安装的困难，有效地提高了运载火箭总装的效率，保证运载火箭装配的质量以及工作中人员的安全；

2、滚转架车共有4个自由度，X轴、Y轴、Z轴、A轴，分别由X轴调节机构、Y轴调节机构、Z轴调节机构和A轴滚转机构驱动实现，实现了多个方向的调整和旋转，满足不用长度空心柱体的放置，扩大了适用范围，A轴的旋转实现了大型柱体的转动，实现了将高位的结构旋转到低位的位置，方便在低位位置进行装配，节省了登高的工作环节，省去了设置升降工装的环节，降低了成本，而且避免了操作人员反复上下，提升了安全性，而且方便操作作业的进行，零件的拿取，提升了工作效率；

3、设置激光测距定位装置，有两方面的功能如下，功能1是测量两滚转架车之间的距离；功能2是调节两滚转架车位置时，作为调节测量工具，使两滚转架车同轴，控制系统可根据各自由度的偏差，对两滚转架车进行调节，直至两滚转架车同心为止，保证前后承载的精度，稳定性更高，有利于提升产品组装的精度，提升合格率，由于针对火箭航天这种高精密的设备，精度尤其重要；

4、设置可拆卸的配重块，有效防止箭体滚转过程中由于偏心突然加速滚转，滚转环与滚转架车之间发生打滑现象，进一步提升转动的稳定性；

5、针对箭体尾段外壁有凸出箭壁脱拔整流罩存在的情况，滚转环分为前滚转环和后滚转环，前滚转环为标准的一体环结构，针对脱拔整流罩配合部分，后滚转环无法分解下箭，后滚转环需做成可拆卸的两部分组成，进一步扩大本申请结构的适用范围。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

图1是本发明大直径长段空心柱体的自动滚转装置的结构示意图；

图2是本发明滚转架车及相关零件配合的结构示意图；

图3是本发明底架和车轮机相关零件配合后的结构示意图；

图4是本发明X轴调节机构的结构示意图；

图5是本发明Y轴调节机构的结构示意图；

图6是本发明Z轴调节机构的结构示意图；

图7是本发明Z轴定位机构的结构示意图；

图8是本发明A轴定位机构及相关零件配合的结构示意图；

图9是本发明配重块安装的结构示意图；

图10是本发明分体式滚转环的结构示意图。

附图标记：

1、运载火箭部段；2、滚转环；3、滚转环连接螺钉；4、滚转架车；5、地基；6、操作台；7、电缆；8、吊耳；9、Z轴调节机构；10、Y轴调节机构；11、支撑板；111、导向槽；12、X轴调节机构；13、A轴定位机构；14、辅助滚轮；15、A轴滚转机构；16、电气箱；17、X轴定位机构；18、Z轴定位机构；19、激光测距装置；20、自动滚转架车底架；21、车轮；22、X轴电机；23、减速器；24、传动轴；25、联轴器；26、X轴手轮；27、刹车丝杠；28、支撑架；29、刹车片；30、横梁；31、Y向电机32、减速器；33、支架1；34、联轴器；35、支架2；36、Y轴丝杠；37、拨叉；38、驱动螺母；39、支架3；40、滚轮；41、滚轮导向板；42、Z向电机；43、联轴器；44、升降机；45、输出轴；46、连接销；47、Z轴定位丝杠；48、Z轴手轮；49、定位孔；50、旋转电机；51、减速器；52、滚转轮；53、螺栓；54、配重块；55、大半环；56、小半环；57、安装托架。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明中，水平面内，空心柱体的轴线方向为X轴方向，右侧为X轴正向方向，水平面内垂直于X轴的方向为Y轴，面向空心柱体，朝向操作者的方向为Y轴的正向方向，垂直于水平面的方向为Z轴，竖直向上为Z轴的正向方向，围绕X轴旋转的自由度为A轴方向。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

如图1～图10所示，大直径长段空心柱体的自动滚转装置，包括滚转环2和至少两个滚转架车4，滚转环2固设在柱体的外圈，滚转架车4包括支撑板11，支撑板11为弧形且上端设有导向槽111，导向槽111内架设有与之转动连接的滚转轮2且驱动滚转环2沿其自身的轴线转动，滚转环2设在导向槽111内且与滚动轮相切设置，滚转环2上设有多个定位孔49，支撑板11外设有可伸缩的A轴定位机构13，A轴定位机构13伸出状态下，伸入到定位孔49设置，滚转架车4为劣弧结构，制作方便，而且滚转架车4采用钣金焊接而成，取材方便，成本低，而且强度高，导向槽111有一定的深度，方便对滚转环2的X方向进行限位，提升结构的稳定性，滚轴轴可直接通过电机进行驱动旋转，本申请中涉涉及的电机均采用伺服电机，控制更加精准，精度高，每个电机的均匹配减速机设置，提升扭矩。

优选地，两个自动滚转架车4对称设在柱体的两端，两个自动滚转架车4之间设有激光测距装置19，一个安装激光测距装置19的发射部分，另一端在对应的相同位置安装接收激光的靶标，保证前后承载的精度，稳定性更高，有利于提升产品组装的精度，提升合格率，由于针对火箭航天这种高精密的设备，精度尤其重要，如果不同心设置，会产生轴向的微扭曲，不容易发现，但是仍然会产生应力变化，尤其针对大型的长段零件，细小的扭曲都可能导致大距离的变化，影响装配质量。

优选地，滚转架车4设在底架上，底架与支撑板11之间设有横梁30，横梁30与底架之间设有Z轴调节机构9，横梁30与支撑板11之间设有Y轴调节机构10，实现了滚转架车4在Z轴方向的升降和Y轴方向的水平移动，有利于实现运载火箭部段1的前后两端同轴设置，避免在Y轴和Z轴方向产生错位或扭转，导致应力集中，提升结构的运转过程中的精度和稳定性。

优选地，Y轴调节机构10包括拨叉37、驱动螺母、滚轮40和滚轮40导向板，拨叉37的上端与支撑板11的下端固定连接，拨叉37的下端与驱动螺母固定连接，驱动螺母通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Y轴移动，支撑板11中部的下端设有滚轮40，横梁30的上端设有与滚轮40相切的滚轮40导向板，在本申请中采用的是电机丝杠结构，拨叉37的直线运动，带动支撑板11实现了Y轴方向的移动；更优选地，横梁30为槽形结构，支撑板11的下端伸入到横梁30的槽型结构内且二者重心上下重合设置，Y轴调节结构的数量为两个且沿Y轴对称设置在支撑板11的两侧，受力均衡稳定，调节更加方便，快捷可靠。

优选地，Z轴调节机构9设置在横梁30Y轴方向的两端且同步动作，Z轴调节机构9包括升降机44，升降机44的出力轴通过连接销46与横梁30固定连接，升降机44通过联轴器43与Z向电机42的输出端连接，升降机44的结构也可通过液压缸来实现，或者通过其他等效机构来实现，只要保证两端同时动作即可；更优选地，横梁30与底架之间还设有Z轴定位机构18，Z轴定位机构18包括Z轴定位丝杠47，Z轴定位丝杠47通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Z轴移动，Z轴定位丝杠47向下移动与底架接触设置，实现了Z轴升降动作后的定位，提升定位后的稳定性，方便组装作业的进行，也避免组装作业进行过程中，产生错位问题等。

优选地，横梁30在X轴方向的两侧均设有对支撑板11进行导向的限位板，每侧限位板的数量为两个且分散设置，保证了支撑板11的运动精度，进一步提升结构运动的稳定性。

优选地，底架的四角设有沿X轴方向移动的车轮21，底架上设有X轴电机22和传动轴24，传动轴24的两端设有同轴的车轮21，X轴电机通过减速机驱动传动轴24转动，底架设在地基5上，电缆7和操作台6设在两个底架之间，底架的运动，方便进行X轴方向跨距的调节，满足不同长度零件的固定，扩大适用范围；更优选地，每个车轮21的上方均设有X轴定位机构17，X轴定位机构17包括支撑架28和刹车片29，刹车片29设在车轮21的上方且二者弧度一致，支撑架28上设有螺纹连接的刹车丝杠27，刹车丝杠27通过X向手轮驱动沿Z轴升降，刹车丝杠27的下端与刹车片29固定连接，保证定位后的稳定性和牢固性，方便组装作业的进行，也避免组装作业进行过程中，产生错位问题等。

实际工作的过程中，本结构分为运载火箭部段1、滚转环2、滚转环连接螺钉3、滚转架车4、地基5、操作台6和电缆7七部分组成，滚转环2通过滚转环连接螺钉3固定在运载火箭部段1的两个端面上，运载火箭部段1通过滚转环2放置在滚转架车4上，通过控制驱动滚转架车4上的相应自由度实现运载火箭部段1绕其轴线X轴进行旋转，以达到将不可达操作项目旋转至可达，方便操作的范围内进行操作，在保证产品质量的基础上提高了生产效率和安全性。该装置适用于不同直径，不同长度的运载火箭部段。

如图2为滚转架车4结构示意图，该滚转架车4共有4个自由度：X轴、Y轴、Z轴、A轴，分别由X轴调节机构12、Y轴调节机构10、Z轴调节机构9、A轴滚转机构15。其中：X轴、Y轴、Z轴三轴为保证运载火箭部段1放置稳妥可靠所设置，A轴为运载火箭部段1自动滚转的直接驱动轴，也为滚转架车4的主要功能。滚转架车4还包括X、Z、A三轴的定位机构：X轴定位机构17、Z轴定位机构18、A轴定位机构13，除此功能部件之外，滚转架车4还包括主体部件：支撑板11、架车底架20、车轮21以及辅助部件：吊耳8、辅助滚轮14、电气箱16、激光测距定位装置19。

具体实现方式：

X轴及定位机构实现方式：

如图3所示为X轴驱动示意图，X轴为滚转架车车轮21沿轨道方向运动，其传动方案为：X轴电机22驱动减速器23旋转，带动传动轴24转动，车轮21通过联轴器25与传动轴24相连，从而实现车轮20在导轨上滚动，从而实现X轴运动。

X轴定为机构如图4所示，该定位机构通过支撑架28固定在车轮21的上方底架20上，手动旋转X向手轮26驱动刹车丝杠27上下运动，从而推动刹车片29运动，当刹车片29与车轮21贴合时，通过摩擦力将车轮21抱死，从而实现X轴方向定位。

Y轴实现方式：

如图5所示为Y轴驱动示意图，Y轴为垂直导轨方向，即垂直于X轴方向，其传动方案为：Y向电机31驱动减速器32旋转，减速器通过联轴器34带动Y轴丝杠36旋转，通过Y轴丝杠36的转动,使驱动螺母38拨动拨叉37沿Y轴丝杠运动，拨叉37通过螺钉固定在支撑板11上，同时支撑板11下端安装有滚轮40，当拨叉37沿Y轴运动时，通过滚轮40在滚轮导向板41上滚动，可实现整个支撑板11沿Y轴运动。

Z轴及定位机构实现方式：

如图6所示，为Z轴驱动示意图，在滚转架车共有两套Z轴驱动，两套Z轴驱动同步控制，实现运载火箭部段1沿Z轴移动，其传动方案为：Y轴电机42通过联轴器43驱动升降机减速器44，使输出轴45上下运动，横梁30通过连接销46与升降机减速器输出轴45相连，输出轴45上下运动从而推动横梁30沿Z轴运动。

Z轴定位机构如图7所示：待Z轴达到合适的位置后，旋转Z向手轮48可通过Z轴定位丝杠47的作用下顶紧横梁30以实现Z轴定位的目的。

A轴及定位机构实现方式：

如图8所示，为A轴驱动及定位示意图，其A轴滚转是靠两滚转架车4同步控制滚转实现，其传动方式为：旋转电机50驱动减速器51，减速器51带动滚转轮52转动，滚转轮52通过摩擦力带动滚转环2转动，如图1所示，滚转环2安装在运载火箭部段1两端，滚转环2滚转即实现了运载火箭部段1的A轴转动。

A轴定位的实现是靠A轴定位机构13插入滚转环定位孔49实现的，在滚转环2上均匀分布72个定位孔49，使运载火箭部段1每隔5°能实现定位，并配以信号装置，A轴定位机构13插入滚转环定位孔49时，信号反馈旋转电机50使之不能转动，只有A轴定位机构13不插入滚转环定位孔49时，信号反馈旋转电机50，旋转电机50才能驱动滚转环2转动。

激光测距定位装置实现方式：

激光测距定位装置19有两方面的功能如下，功能1是测量两滚转架车4之间的距离；功能2是调节两滚转架车4位置时，作为调节测量工具，使两滚转架车同轴。

其中功能1的实现是利用激光测距仪的功能，测出两滚转架车4的距离，再通过补偿支撑板11中间距激光测距定位装置19的距离能计算出来两滚转架车4支撑板11中心的距离，并反映在控制系统界面中，能直观看出来两滚转架车4直接之间的距离。

功能2是滚转架车4配合实现的，一个滚转架车上4安装激光测距定位装置19，另一个滚转架车上4在相同的位置安装接收激光的靶标，靶标接收激光后能把各自由度的偏差反馈给控制系统，控制系统可根据各自由度的偏差，对两滚转架车4进行调节，直至两滚转架车4同心为止，以上两种功能能自动实现，也能手动实现。

箭体防偏心滚转实现方式：

由于箭体侧壁某个象限间电缆束的存在，引起箭体偏心问题，某型号侧壁电缆重约800Kg，为防止箭体滚转过程中由于偏心突然加速滚转，滚转环与滚转架车之间发生打滑现象，在滚转环2上设置了配重块54的接口，配重块通过螺栓53安装在滚转环2上，且增加配重块后不能与其他部位发生干涉影响箭体的滚转。配重块做成每块20kg左右的薄块状，叠放安装，设有吊耳安装孔，在滚转环两侧吊装安装或人工手台安装，通过滚转环与箭体对接孔固定。

滚转环分段安装分解实现方式：

由于箭体尾段外壁有凸出箭壁脱拔整流罩存在，脱拔整流罩安装后，针对此结构滚转环分为前滚转环和后滚转环，前滚转环为标准的一体环结构，针对脱拔整流罩配合部分，后滚转环无法分解下箭，后滚转环需做成可拆卸的两部分组成，分别为大半环55和小半环56所示，后滚转环安装时若尾段脱拔整流罩未装则可以进行整环安装；若尾段脱拔整流罩已安装则将后滚转环分两部分安装；先起吊第一部分安装与火箭连接，再将小段滚转环借助安装托架57安装，同理，分解滚转环过程中也可以根据实际情况选择整体分解或者分开两部分分解下箭。

应用时，首先滚转架车4开机，并通过自动方式或者手动方式调节两滚转架车4同心，并且两者之间的距离符合该次装配的运载火箭部段1的长度，在调节滚转架车4的同时，可将滚转环2通过滚转环连接螺钉3安装到运载火箭部段1的端部，安装结束后，将运载火箭部段1连同滚转环2一起吊装至滚转架车4上，根据装配需求，控制滚转架车对运载火箭部段1进行滚转，位置合适时，即滚转到需要装配的位置时，停止滚转，将A轴定位机构13插入滚转环上定位孔49中，然后进行装配，装配结束后，拔出A轴定位机构13，再次控制滚转架车对运载火箭部段1进行滚转，位置合适时，停止滚转，将A轴定位机构13插入滚转环上定位孔49中，然后进行装配……以此类推，直至完成全部的装配工作，整个运载火箭部段1装配结束后，将运载火箭部段1吊装至停放架车上，拆除两个滚转环2，进行后续工作，滚转架车4关机断电，撤收。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：包括滚转环和至少两个滚转架车，所述滚转环固设在柱体的外圈；

所述滚转架车包括支撑板，所述支撑板为弧形且上端设有导向槽，所述导向槽内架设有与之转动连接的滚转轮且驱动所述滚转环沿其自身的轴线转动，所述滚转环设在所述导向槽内且与所述滚动轮相切设置；

所述滚转环上设有多个定位孔，所述支撑板外设有可伸缩的A轴定位机构，所述A轴定位机构伸出状态下，伸入到所述定位孔设置。

2.根据权利要求1所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：两个所述自动滚转架车对称设在柱体的两端，两个所述自动滚转架车之间设有激光测距装置，一个安装激光测距装置的发射部分，另一端在对应的相同位置安装接收激光的靶标。

3.根据权利要求1所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述滚转架车设在底架上，所述底架与所述支撑板之间设有横梁，所述横梁与所述底架之间设有Z轴调节机构，所述横梁与所述支撑板之间设有Y轴调节机构。

4.根据权利要求3所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述Y轴调节机构包括拨叉、驱动螺母、滚轮和滚轮导向板，所述拨叉的上端与所述支撑板的下端固定连接，所述拨叉的下端与所述驱动螺母固定连接，所述驱动螺母通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Y轴移动，所述支撑板中部的下端设有滚轮，所述横梁的上端设有与滚轮相切的滚轮导向板。

5.根据权利要求4所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述横梁为槽形结构，所述支撑板的下端伸入到所述横梁的槽型结构内，所述Y轴调节结构的数量为两个且沿Y轴对称设置在所述支撑板的两侧。

6.根据权利要求3所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述Z轴调节机构设置在横梁Y轴方向的两端且同步动作，所述Z轴调节机构包括升降机，所述升降机的出力轴通过连接销与所述横梁固定连接，所述升降机通过联轴器与电机的输出端连接。

7.根据权利要求3所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述横梁在X轴方向的两侧均设有对所述支撑板进行导向的限位板，每侧限位板的数量为两个且分散设置。

8.根据权利要求3所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述横梁与所述底架之间还设有Z轴定位机构，所述Z轴定位机构包括Z轴定位丝杠，所述Z轴定位丝杠通过气缸、电动推杆或者电机丝杠结构驱动沿Z轴移动，所述Z轴定位丝杠向下移动与所述底架接触设置。

9.根据权利要求3所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述底架的四角设有沿X轴方向移动的车轮，所述底架上设有X轴电机和传动轴，所述传动轴的两端设有同轴的车轮，所述X轴电机通过减速机驱动所述传动轴转动，所述底架设在地基上，电缆和操作台设在两个底架之间，每个所述车轮的上方均设有X轴定位机构，所述X轴定位机构包括支撑架和刹车片，所述刹车片设在车轮的上方且二者弧度一致，所述支撑架上设有螺纹连接的刹车丝杠，所述刹车丝杠通过X向手轮驱动沿Z轴升降，所述刹车丝杠的下端与所述刹车片固定连接。

10.根据权利要求1所述的大直径长段空心柱体的自动滚转装置，其特征在于：所述滚转环的侧面可拆卸式固定有多个配重块，针对空心柱体外壁有凸出结构的情况，滚转环分为可拆卸的前滚转环和后滚转环两部分。

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