CN111000203B - 一种生抽酱油转色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生抽酱油转色工艺，包括以下步骤：S1、天然油预加温：对发酵好的天然油预加温，然后保存一定时间，使非酶褐变缓慢反应，缓慢转色；S2、二次加温：将预加温后的天然油再次瞬时加温使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油；S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油进行一次冷却；S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油进行第二次冷却。本发明将预加温发生转色和灭菌后的天然油和未经上述处理的天然油混合后，再进行加温灭菌，提高了天然油的色泽，减少了后道高温保存环节；并增加分级冷却工艺，确保酱油灭菌和颜色效果的同时，减少天然油转色过程中氨基酸态氮的损耗，使得酱油口感更佳。
Description
技术领域
本发明涉及酱油酿造领域，具体涉及一种生抽酱油转色工艺。
背景技术
酱油作为调味品在使用中主要的作用是提鲜和上色，故决定这两个关键点的酱油的颜色和氨基酸态氮无疑是衡量酱油品质的重要指标。传统的酱油转色方法是通过对发酵后的天然油直接用蒸汽加温灭菌，然后缓慢冷却四天左右，从而使其产生非酶褐变来控制其成品颜色，但在此的过程中也会使酱油中氨基酸态氮的含量发生较大的损耗。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生抽酱油转色工艺，该工艺能使酱油达到设定的颜色目标的同时也能降低发酵后天然油氨基酸态氮的损耗，并且酱油灭菌的效果也不受影响，综合提升酱油产品营养价值和口感。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种生抽酱油转色工艺，包括以下步骤：
S1、天然油预加温：对发酵好的天然油预加温，然后保存一定时间，使非酶褐变缓慢反应，缓慢转色；
S2、二次加温：将预加温后的天然油再次瞬时加温使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油；
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油进行一次冷却；
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油进行第二次冷却。
进一步地，所述步骤S1中预加温的温度为60-65℃，在此温度下保存时间为2-4个小时。
进一步地，所述步骤S2中将预加温后的所述天然油再次瞬时加温至110-120℃。
进一步地，所述步骤S3中第一次冷却将油温降低到90-108℃。
进一步地，所述步骤S4中第二次冷却将油温降低到60-80℃。
进一步地，所述步骤S1和步骤S2之间还包括步骤S11，所述步骤S11为：
S11、天然油再配制：将经过步骤S1的天然油与未经过预加温的天然油按照1:0.5-1.5的比例进行混合。
进一步地，所述步骤S11中所述天然油与未经过预加温的天然油混合比例为1:1。
进一步地，所述步骤S3中是以预加温前的所述天然油为冷却介质进行第一次冷却。
进一步地，所述步骤S4中以常温水为冷却介质进行第二次冷却。
进一步地，所述天然油是通过以下步骤制得的：
SS1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；
SS2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；
SS3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；
SS4、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；其中，在第一次松曲过程中添加豆渣酶制剂，使大曲与所述豆渣酶制剂均匀混合；
SS5、发酵：在所述步骤S4中制得的大曲中加入盐水均匀混合，送至发酵罐中发酵6个月以上；
SS6、浸出所述天然油。
本发明的有益效果：
本发明将传统的酱油转色工艺进行优化，将预加温发生转色和灭菌后的天然油和未经上述处理的天然油混合后，再进行加温灭菌，提高天然油的色泽，减少后道高温保存环节；并增加分级冷却工艺，确保酱油灭菌和颜色效果的同时，减少天然油转色过程中氨基酸态氮的损耗，使得酱油口感更佳。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种生抽酱油转色工艺，包括如下步骤：
S1、部分天然油预加温：将25m3发酵后的天然油，利用列管式换热器加温至63℃，保存3个小时，使非酶褐变缓慢反应，酱油缓慢转色。保存3个小时，既可以使天然油中的蛋白质等杂质沉淀，又可以使美拉德反应在较低的温度下持续进行，既可以加深天然油的颜色，又可以极大地减少氨基酸态氮的损失。
S11、天然油再配制：将在63℃下加温保存3个小时后的25m3天然油与未经过加温的天然油经过1：1混合，即将在63℃下加温保存3个小时后的25m3天然油与25m3未经过加温的天然油混合均匀，再根据工艺需求加入配料。可以根据实际情况，调整预加温后的天然油与未经过加温的天然油之间混合的比例，加深天然油的颜色并在一定程度上降低微生物含量。
S2、二次加温：将配制好的所述天然油再次利用列管式换热器瞬时加温到118℃使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油。
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油泵入第一组板式换热器，以预加温前的低温所述天然油为介质，对所述酱油进行一次冷却，油温降低到103℃。使热酱油缓慢降温，降低非酶褐变反应速率，延缓酱油转色，避免酱油颜色过深。
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油泵入第二组板式换热器，以常温水为介质进行对一次冷却后所述酱油进行第二次冷却，将油温降低到65℃。
实施例2
一种生抽酱油转色工艺，包括如下步骤：
S1、部分天然油预加温：将25m3发酵后的天然油，利用列管式换热器加温至60℃，保存4个小时，使非酶褐变缓慢反应，酱油缓慢转色。
S11、天然油再配制：将在60℃下加温保存4个小时后的25m3天然油与未经过加温的天然油经过1：0.5混合，即将在60℃下加温保存4个小时后的25m3天然油与12.5m3未经过加温的天然油混合均匀，再根据工艺需求加入配料。
S2、二次加温：将配制好的所述天然油再次利用列管式换热器瞬时加温到110℃使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油。
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油泵入第一组板式换热器，以预加温前的低温所述天然油为介质，对所述酱油进行一次冷却，油温降低到90℃。
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油泵入第二组板式换热器，以常温水为介质进行对一次冷却后所述酱油进行第二次冷却，将油温降低到80℃。
实施例3
一种生抽酱油转色工艺，包括如下步骤：
S1、部分天然油预加温：将25m3发酵后的天然油，利用列管式换热器加温至65℃，保存2个小时，使非酶褐变缓慢反应，酱油缓慢转色。
S11、天然油再配制：将在65℃下加温保存2个小时后的25m3天然油与未经过加温的天然油经过1：1混合，即将在65℃下加温保存2个小时后的25m3天然油与25m3未经过加温的天然油混合均匀，再根据工艺需求加入配料。
S2、二次加温：将配制好的所述天然油再次利用列管式换热器瞬时加温到120℃使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油。
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油泵入第一组板式换热器，以预加温前的低温所述天然油为介质，对所述酱油进行一次冷却，油温降低到108℃。
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油泵入第二组板式换热器，以常温水为介质进行对一次冷却后所述酱油进行第二次冷却，将油温降低到60℃。
实施例4
一种生抽酱油转色工艺，包括如下步骤：
S1、部分天然油预加温：将25m3发酵后的天然油，利用列管式换热器加温至64℃，保存3个小时，使非酶褐变缓慢反应，酱油缓慢转色。
S11、天然油再配制：将在64℃下加温保存3个小时后的25m3天然油与未经过加温的天然油经过1：1.5混合，即将在64℃下加温保存3个小时后的25m3天然油与37.5m3未经过加温的天然油混合均匀，再根据工艺需求加入配料。
S2、二次加温：将配制好的所述天然油再次利用列管式换热器瞬时加温到115℃使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油。
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油泵入第一组板式换热器，以预加温前的低温所述天然油为介质，对所述酱油进行一次冷却，油温降低到96℃。
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油泵入第二组板式换热器，以常温水为介质进行对一次冷却后所述酱油进行第二次冷却，将油温降低到72℃。
实施例5
实施例1-实施例4中所述的天然油是通过以下步骤制得的：
S1、泡豆：黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。
S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆在压力为0.08～0.12Mpa的条件下蒸煮10～15min，得到熟豆；随后将熟豆冷却至42℃以下。
S3、拌料接种：在冷却后的熟豆中接入0.2％的米曲霉种曲，并加入面粉(熟豆和面粉的重量比为1:0.3～0.6)，使用螺旋输送机搅拌均匀，得到混合料；控制混合料的含水量为50％～60％。
S4、制曲：将混合料送入厚层通风酵池中，并按照上述的制曲步骤经过前期培养、第一次松曲以及第二次松曲来制得大曲；其中在第一次松曲过程中添加3％的豆渣酶制剂，并在培养32～36小时后出曲。
S5、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制混合料的含水量为30～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。其中，大曲和盐水的重量比为1:2.0～3。盐水浓度优选为15～25g/100mL。随后送至发酵罐中发酵，发酵时间约为6个月，并且在发酵过程中每隔12～15天淋油一次，依靠天然晒露进行发酵。
SS6、浸出所述天然油。
对比例
将发酵后的50m3天然油加入配料，利用柜式灭菌机加温到103℃，在自然条件下冷却3-4天至室温。
效果检测
将实施例1-实施例4与对比例1相比较，所得酱油菌落总数、氨基酸态氮损耗、颜色、口感评价可参见表1。
表1实施例1-实施例4与对比例1工艺结果对比
| 菌落总数(CFU/ml) | 氨基酸态氮含(g/100ml) | 颜色指标(L值) | 感官评价 | |
| 实施例5 | 13000 | 1.50 | 83.0 | — |
| 实施例1 | 30 | 1.47 | 42.5 | 口感醇香、颜色适中 |
| 实施例2 | 33 | 1.47 | 42.0 | 口感醇香、颜色适中 |
| 实施例3 | 28 | 1.46 | 41.2 | 口感醇香、颜色适中 |
| 实施例4 | 30 | 1.48 | 43.5 | 口感醇香、颜色适中 |
| 对比例 | 450 | 1.42 | 35.1 | 与标样一致 |
由表1可知，相比对比例所述传统转色工艺，实施例1-实施例4所述的酱油转色工艺效果良好，氨基酸态氮损耗0.04-0.02g/100ml，明显少于对比例的0.08g/100ml，并且转色效果好，大众感官鉴评更易接受，同时降低了生产成本(由于氨基酸态氮对成本影响较大，少损耗0.01g/100ml，都可节约较多成本)。
本发明将传统的酱油转色工艺进行优化，将预加温发生转色和灭菌后的天然油和未经上述处理的天然油混合后，再进行加温灭菌，提高天然油的色泽，减少后道高温保存环节；并增加分级冷却工艺，确保酱油灭菌和颜色效果的同时，减少天然油转色过程中氨基酸态氮的损耗，使得酱油口感更佳。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本发明的构思，均属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种生抽酱油转色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、天然油预加温：对发酵好的天然油预加温，然后保存一定时间，使非酶褐变缓慢反应，缓慢转色；预加温的温度为60-65℃，在此温度下保存时间为2-4个小时；
S11、天然油再配制：将经过步骤S1的天然油与未经过预加温的天然油按照1:0.5-1.5的比例进行混合；
S2、二次加温：将预加温后的天然油再次瞬时加温使所述天然油充分杀菌，同时发生非酶褐变，促进转色，得到酱油；将预加温后的所述天然油再次瞬时加温至110-120℃；
S3、一次冷却：将二次加温后的所述酱油进行一次冷却；将油温降低到90-108℃；
S4、二次冷却：将一次冷却后的所述酱油进行第二次冷却；将油温降低到60-80℃。
2.根据权利要求1所述的酱油转色工艺，其特征在于，所述步骤S11中所述天然油与未经过预加温的天然油混合比例为1:1。
3.根据权利要求1所述的酱油转色工艺，其特征在于，所述步骤S3中是以预加温前的所述天然油为冷却介质进行第一次冷却。
4.根据权利要求1所述的酱油转色工艺，其特征在于，所述步骤S4中以常温水为冷却介质进行第二次冷却。
5.根据权利要求1所述的酱油转色工艺，其特征在于，所述天然油是通过以下步骤制得的：
SS1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；
SS2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；
SS3、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；
SS4、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；其中，在第一次松曲过程中添加豆渣酶制剂，使大曲与所述豆渣酶制剂均匀混合；
SS5、发酵：在所述步骤S4中制得的大曲中加入盐水均匀混合，送至发酵罐中发酵6个月以上；
SS6、浸出所述天然油。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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