CN110703676A - 压装控制系统及压装控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种压装控制系统及相对应的压装控制方法，系统包括压装执行组件以及压装控制组件，所述压装控制组件与所述压装执行组件相连接、用于控制所述压装执行组件的运作，所述压装控制组件包括PLC控制装置以及PC控制装置，所述PLC控制装置与所述PC控制装置相连接；所述PLC控制装置包括中央处理器、数字量输入模块以及数字量输出模块，所述PC控制装置包括，工控一体机、数字量输入板卡、数字量输出板卡、模拟量输入板卡以及模拟量输出板卡。本发明引入了PC控制的概念，通过使用PLC控制装置与PC控制装置相结合的形式实现了对整个液压压装过程的控制。

Description

压装控制系统及压装控制方法

技术领域

本发明涉及一种控制系统及相对应的控制方法，具体而言，涉及一种压装控制系统及压装控制方法，属于工业自动化领域。

背景技术

随着时代的发展和工业生产水平的不断提高，各类工业生产企业所设计、制造的产品的加工工艺日益复杂，对产品内各零部件的装配加工要求也越来越严格。具体而言，在产品的加工过程中，零部件之间的压装是其中非常重要的一道工序，也是保证产品合格率的一个重要条件。一般情况下，加工企业会根据不同客户的产品需求购买相应的液压设备执行零件压装操作，以满足产品内零部件装配的特定要求。

在最早的工业生产过程中，工厂内的液压压装设备大多使用时间继电器、中间继电器以及接触器等共同配合的方式来完成整个上下压装的动作。后来，随着可编程控制器PLC的出现，以往复杂的硬件电路设计被取代，操作人员只需要在PLC内编写液压设备的动作逻辑，并在触摸屏上输入相应的工艺参数，即可实现压装设备的下压、保压、返回等动作流程，同时触摸屏上还能够实时显示压装的结果。

然而近几年来，越来越多的客户开始对零部件的压装提出了更高的加工要求，液压压装设备也开始陆续配备力和位移传感器，并要求对整个压装过程的工艺参数数据、过程监控数据以及保压数据等信息进行记录存储，以保证历史数据可追溯、可查询。由上述要求也可以看出，现有的这些液压压装设备难以满足如今的使用需要，其不足之处主要体现在以下几个方面：

1、现有设备中的PLC和触摸屏本身并不具备数据储存的功能，因此无法存储压装过程中的各项数据；

2、现有设备中PLC与设备上的力和位移传感器间的数据传输效率低下，数据读取速度很慢，单位时间内读取的数据量很少；

3、使用PLC对力和位移传感器中的数据进行读取，整个操作过程中的实时性较差，对数据进行分析时会产生时间差，从而导致系统反馈的准确性和实时性降低；

4、现有设备中触摸屏上所显示的信息内容存在数量限制，难以实现对反馈信息和操作信息的完整反馈，整个信息配置过程不够灵活。

综上所述，如何在现有技术的基础上提出一种全新的压装控制系统及相应的压装控制方法，以克服现有技术中的上述问题，满足客户的使用需要，也就成为了本领域内技术人员亟待解决的问题。

发明内容

鉴于现有技术存在上述缺陷，本发明提出了一种压装控制系统及压装控制方法，具体如下。

一种压装控制系统，包括压装执行组件以及压装控制组件，所述压装控制组件与所述压装执行组件相连接、用于控制所述压装执行组件的运作，所述压装控制组件包括PLC控制装置以及PC控制装置，所述PLC控制装置与所述PC控制装置相连接；

所述PLC控制装置用于压装动作前的准备，包括，

中央处理器，通过自带的以太网通讯接口与所述PC控制装置相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装逻辑程序、实现压装动作前的系统动作控制，

数字量输入模块，与所述中央处理器相连接，用于接收所述压装执行组件外围的开关信号，

数字量输出模块，与所述中央处理器相连接，用于输出所述压装执行组件外围的开关信号；

所述PC控制装置用于压装过程中的控制，包括，

工控一体机，借助接线中转盒与装置内各板卡相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装控制逻辑、实现压装控制，

数字量输入板卡，用于采集压装执行组件的数字量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机，

数字量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出数字量信号，

模拟量输入板卡，用于采集压装执行组件的模拟量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机，

模拟量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出模拟量信号。

优选地，所述压装执行组件包括驱动电机、液压泵、液压油箱、调节阀组、传感器组以及压装执行机构，所述驱动电机与所述液压泵相连接并带动所述液压泵转动，所述液压泵从所述液压油箱中吸油并泵压、通过所述调节阀组的调节实现对所述压装执行机构的驱动；所述传感器组包括位移传感器及力传感器；所述压装执行机构为活塞杆。

优选地，所述调节阀组至少包括方向阀、节流阀、溢流阀、控制阀以及比例阀。

优选地，所述中央处理器内的压装逻辑程序至少包括压装执行组件的外围逻辑以及压装执行组件中驱动电机的转动逻辑。

优选地，所述数字量输入模块所接收的开关信号至少包括安全门打开反馈信号、启动按钮反馈信号以及急停按钮反馈信号。

优选地，所述数字量输出模块所输出的开关信号至少包括塔灯控制信号以及压装执行组件中驱动电机的交流接触器控制信号。

优选地，所述工控一体机包括工控主机以及触摸显示器，所述工控主机与所述触摸显示器相连接且二者为一体式结构，所述工控主机用于存储并运行液压控制程序，所述触摸显示器用于显示程序控制界面、反馈系统内的数据信息并实现人机交互。

优选地，所述数字量输入板卡所接收的数字量信号至少包括压装执行组件温度检测信号以及压装执行组件内液压油液位检测信号。

一种压装控制方法，使用如上所述的压装控制系统，包括PLC控制流程以及PC控制流程，

所述PLC控制流程包括如下步骤，

S11、中央处理器自动运行压装逻辑程序，所述中央处理器检测压装执行组件的运行状态是否正常、检测安全回路是否正常，

S12、通过触摸显示器显示检测结果，若一切正常则进行提示，由人工按下系统启动按钮，数字量输入模块接收开关信号，所述中央处理器判断系统整体是否符合启动条件，

S13、通过触摸显示器显示判断结果，若系统整体符合启动条件，则所述中央处理器生成驱动指令给数字量输出模块，所述数字量输出模块在接收指令后转换生成开关信号并输出至驱动电机的交流接触器中，

S14、所述交流接触器控制所述驱动电机得电，所述驱动电机随即转动，所述压装执行组件开始运作，所述中央处理器同时发送压装开始信号至工控一体机中；

所述PC控制流程包括如下步骤，

S21、所述工控一体机自动运行液压控制程序，由人工键入工艺参数，

S22、所述工控一体机接收来自所述中央处理器的压装开始信号、生成并发送操作指令给数字量输出板卡，所述数字量输出板卡依据所述操作指令的内容进行信号处理，所述数字量输出板卡与模拟量输出板卡相配合、输出电信号至所述压装执行组件，所述压装执行组件接收到电信号后执行相应的动作。

优选地，在S22中，所述工控一体机生成的所述操作指令包括快下降指令、工进指令、保压指令、泄压指令、快上升指令以及慢上升指令。

优选地，S22包括如下步骤：

S221、所述工控一体机控制逻辑进入快下降流程、发送快下降指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的压装位置，当已达到预设的压装位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S222、所述工控一体机跳转逻辑至工进流程、发送工进指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压位置，当已达到预设的保压位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S223、所述工控一体机跳转逻辑至保压流程、发送保压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡停止发送数字量信号，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构保持压装状态，力传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压压力，当已达到预设的保压压力时，所述模拟量输入板卡接收来自所述力传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S224、所述工控一体机跳转逻辑至泄压流程、发送泄压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行泄压上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的泄压上升位置，当已达到预设的泄压上升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S225、所述工控一体机跳转逻辑至快上升流程、发送快上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的抬升位置，当已达到预设的抬升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S226、所述工控一体机跳转逻辑至慢上升流程、发送慢上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速上升、完成复位动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的停止位置，当已达到预设的停止位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机，动作流程随即结束。

与现有技术相比，本发明的优点主要体现在以下几个方面：

本发明所提出的压装控制系统及其相对应的压装控制方法，引入了PC控制的概念，通过使用PLC控制装置与PC控制装置相结合的形式实现了对整个液压压装过程的控制，完整地取代了现有设备中PLC控制装置与触摸屏相结合的系统形式，使得对于压装过程的控制变得更为灵活、高效。

同时，本发明的压装控制系统相较于现有设备，在数据采样频率方面提升显著，数据采集能力更强、采集速度更快、实时性更好，从而使得操作人员对于液压压装过程的把控程度显著提高。

此外，由于在本发明的压装控制系统中使用了工控一体机替代了原有的触摸屏，因此大幅度地提升了系统整体的拓展性，没有了数据显示方面的限制，而且也使得操作人员可以自由设计发挥、实现更为人性化的人机交互。

本发明还为同领域内的其他相关问题提供了参考，可以以此为依据进行拓展延伸，运用于同领域内其他与压装控制相关的技术方案中，具有十分广阔的应用前景。

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1为本发明中压装控制系统的结构示意图。

具体实施方式

本发明揭示了一种压装控制系统及压装控制方法，具体如下。

如图1所示，一种压装控制系统，包括压装执行组件以及压装控制组件，所述压装控制组件与所述压装执行组件相连接、用于控制所述压装执行组件的运作，所述压装控制组件包括PLC控制装置以及PC控制装置，所述PLC控制装置与所述PC控制装置相连接。

所述PLC控制装置用于压装动作前的准备，包括：

中央处理器，通过自带的以太网通讯接口与所述PC控制装置相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装逻辑程序、实现压装动作前的系统动作控制；

数字量输入模块，与所述中央处理器相连接，用于接收所述压装执行组件外围的开关信号；

数字量输出模块，与所述中央处理器相连接，用于输出所述压装执行组件外围的开关信号。

所述PC控制装置用于压装过程中的控制，包括：

工控一体机，借助接线中转盒与装置内各板卡相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装控制逻辑、实现压装控制；

数字量输入板卡，用于采集压装执行组件的数字量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机；

数字量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出数字量信号；

模拟量输入板卡，用于采集压装执行组件的模拟量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机；

模拟量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出模拟量信号。

所述压装执行组件包括驱动电机、液压泵、液压油箱、调节阀组、传感器组以及压装执行机构，所述驱动电机与所述液压泵相连接并带动所述液压泵转动，所述液压泵从所述液压油箱中吸油并泵压、通过所述调节阀组的调节实现对所述压装执行机构的驱动。

在本实施例中，所述中央处理器采用西门子1214C DC/DC/DC的产品，所述数字量输入模块是采用西门子SM1223 DI 16×24VDC的产品，所述数字量输出模块是采用西门子SM1223 DQ16×24 V DC的产品。

所述传感器组包括位移传感器及力传感器。所述压装执行机构为活塞杆。所述调节阀组至少包括方向阀、节流阀、溢流阀、控制阀以及比例阀。

所述中央处理器内的压装逻辑程序至少包括压装执行组件的外围逻辑以及压装执行组件中驱动电机的转动逻辑。

所述数字量输入模块与所述数字量输出模块二者主要用于所述中央处理器与系统内执行单元间的数字量信号拓展。所述数字量输入模块所接收的开关信号至少包括安全门打开反馈信号、启动按钮反馈信号以及急停按钮反馈信号。所述数字量输出模块所输出的开关信号至少包括塔灯控制信号以及压装执行组件中驱动电机的交流接触器控制信号。

所述工控一体机包括工控主机以及触摸显示器，所述工控主机与所述触摸显示器相连接且二者为一体式结构，体积小、节省空间，借助接线盒与各种板卡进行硬件信号连接，实时进行信号交互处理，内部安装windows系统，所述工控主机用于存储并运行液压控制程序，PC控制装置的软件环境即可搭载完毕。

此处所述液压控制程序是我们事先根据压装控制装置的工艺要求，编写相应的液压控制程序，该程序界面包含手动操作、状态监控、力位移曲线实时绘制、参数设定、历史数据存储查询等功能，用户可以该界面清晰地监控整个压装过程中，力和位移的曲线变化和数据记录，数据采集实时性好。

所述触摸显示器用于显示程序控制界面、反馈系统内的数据信息并实现人机交互。

所述数字量输入板卡所接收的数字量信号至少包括压装执行组件温度检测信号以及压装执行组件内液压油液位检测信号，所述数字量输出板卡所输出的数字量信号基本包括控制系统内各电磁阀或控制所述调节阀组运作的控制信号。

所述模拟量输入板卡所接收的模拟量信号为来自所述传感器组的0~10V电压信号，所述模拟量输出板卡所输出的模拟量信号为实时、0~10V的、用于反馈系统内流量及压力等信息的电压信号。

一种压装控制方法，使用如上所述的压装控制系统，其特征在于：包括PLC控制流程以及PC控制流程。

所述PLC控制流程包括如下步骤：

S11、中央处理器自动运行压装逻辑程序，所述压装逻辑程序主要指的是操作人员事先编写好的相应的逻辑程序，主要是正式压装零部件前的准备工作，比如人工按下启动按钮、驱动电机先行转动等，所述中央处理器检测压装执行组件的运行状态是否正常、检测安全回路是否正常；

S12、通过触摸显示器显示检测结果，若一切正常则进行提示，由人工按下系统启动按钮，数字量输入模块接收开关信号，所述中央处理器判断系统整体是否符合启动条件；

S13、通过触摸显示器显示判断结果，若系统整体符合启动条件，则所述中央处理器生成驱动指令给数字量输出模块，所述数字量输出模块在接收指令后转换生成开关信号并输出至驱动电机的交流接触器中；

S14、所述交流接触器控制所述驱动电机得电，所述驱动电机随即转动，所述压装执行组件开始运作，所述中央处理器同时发送压装开始信号至工控一体机中。

所述PC控制流程包括如下步骤：

S21、所述工控一体机自动运行液压控制程序，由人工键入工艺参数；

S22、所述工控一体机接收来自所述中央处理器的压装开始信号、生成并发送操作指令给数字量输出板卡，所述数字量输出板卡依据所述操作指令的内容进行信号处理，所述数字量输出板卡与模拟量输出板卡相配合、输出电信号至所述压装执行组件，所述压装执行组件接收到电信号后执行相应的动作。

在S22中，所述工控一体机生成的所述操作指令包括快下降指令、工进指令、保压指令、泄压指令、快上升指令以及慢上升指令。

具体而言，S22包括如下步骤：

S221、所述工控一体机控制逻辑进入快下降流程、发送快下降指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的压装位置，当已达到预设的压装位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S222、所述工控一体机跳转逻辑至工进流程、发送工进指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压位置，当已达到预设的保压位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S223、所述工控一体机跳转逻辑至保压流程、发送保压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡停止发送数字量信号，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构保持压装状态，力传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压压力，当已达到预设的保压压力时，所述模拟量输入板卡接收来自所述力传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S224、所述工控一体机跳转逻辑至泄压流程、发送泄压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行泄压上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的泄压上升位置，当已达到预设的泄压上升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S225、所述工控一体机跳转逻辑至快上升流程、发送快上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的抬升位置，当已达到预设的抬升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S226、所述工控一体机跳转逻辑至慢上升流程、发送慢上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速上升、完成复位动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的停止位置，当已达到预设的停止位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机，动作流程随即结束。

本发明所提出的压装控制系统及其相对应的压装控制方法，引入了PC控制的概念，通过使用PLC控制装置与PC控制装置相结合的形式实现了对整个液压压装过程的控制，完整地取代了现有设备中PLC控制装置与触摸屏相结合的系统形式，使得对于压装过程的控制变得更为灵活、高效。

同时，本发明的压装控制系统相较于现有设备，在数据采样频率方面提升显著，数据采集能力更强、采集速度更快、实时性更好，从而使得操作人员对于液压压装过程的把控程度显著提高。

此外，由于在本发明的压装控制系统中使用了工控一体机替代了原有的触摸屏，因此大幅度地提升了系统整体的拓展性，没有了数据显示方面的限制，而且也使得操作人员可以自由设计发挥、实现更为人性化的人机交互。

本发明还为同领域内的其他相关问题提供了参考，可以以此为依据进行拓展延伸，运用于同领域内其他与压装控制相关的技术方案中，具有十分广阔的应用前景。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (11)

1.一种压装控制系统，包括压装执行组件以及压装控制组件，所述压装控制组件与所述压装执行组件相连接、用于控制所述压装执行组件的运作，其特征在于：所述压装控制组件包括PLC控制装置以及PC控制装置，所述PLC控制装置与所述PC控制装置相连接；

所述PLC控制装置用于压装动作前的准备，包括，

中央处理器，通过自带的以太网通讯接口与所述PC控制装置相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装逻辑程序、实现压装动作前的系统动作控制，

数字量输入模块，与所述中央处理器相连接，用于接收所述压装执行组件外围的开关信号，

数字量输出模块，与所述中央处理器相连接，用于输出所述压装执行组件外围的开关信号；

所述PC控制装置用于压装过程中的控制，包括，

工控一体机，借助接线中转盒与装置内各板卡相连接并实现数据交互，用于记录并执行压装控制逻辑、实现压装控制，

数字量输入板卡，用于采集压装执行组件的数字量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机，

数字量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出数字量信号，

模拟量输入板卡，用于采集压装执行组件的模拟量反馈信号并借助所述接线中转盒传递给所述工控一体机，

模拟量输出板卡，用于借助所述接线中转盒接收来自所述工控一体机的信号并借助与所述压装执行组件相连接的线缆输出模拟量信号。

2.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述压装执行组件包括驱动电机、液压泵、液压油箱、调节阀组、传感器组以及压装执行机构，所述驱动电机与所述液压泵相连接并带动所述液压泵转动，所述液压泵从所述液压油箱中吸油并泵压、通过所述调节阀组的调节实现对所述压装执行机构的驱动；所述传感器组包括位移传感器及力传感器；所述压装执行机构为活塞杆。

3.根据权利要求2所述的压装控制系统，其特征在于：所述调节阀组至少包括方向阀、节流阀、溢流阀、控制阀以及比例阀。

4.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述中央处理器内的压装逻辑程序至少包括压装执行组件的外围逻辑以及压装执行组件中驱动电机的转动逻辑。

5.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述数字量输入模块所接收的开关信号至少包括安全门打开反馈信号、启动按钮反馈信号以及急停按钮反馈信号。

6.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述数字量输出模块所输出的开关信号至少包括塔灯控制信号以及压装执行组件中驱动电机的交流接触器控制信号。

7.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述工控一体机包括工控主机以及触摸显示器，所述工控主机与所述触摸显示器相连接且二者为一体式结构，所述工控主机用于存储并运行液压控制程序，所述触摸显示器用于显示程序控制界面、反馈系统内的数据信息并实现人机交互。

8.根据权利要求1所述的压装控制系统，其特征在于：所述数字量输入板卡所接收的数字量信号至少包括压装执行组件温度检测信号以及压装执行组件内液压油液位检测信号。

9.一种压装控制方法，使用如权利要求1~8任一所述的压装控制系统，其特征在于：包括PLC控制流程以及PC控制流程，

所述PLC控制流程包括如下步骤，

S11、中央处理器自动运行压装逻辑程序，所述中央处理器检测压装执行组件的运行状态是否正常、检测安全回路是否正常，

S12、通过触摸显示器显示检测结果，若一切正常则进行提示，由人工按下系统启动按钮，数字量输入模块接收开关信号，所述中央处理器判断系统整体是否符合启动条件，

S13、通过触摸显示器显示判断结果，若系统整体符合启动条件，则所述中央处理器生成驱动指令给数字量输出模块，所述数字量输出模块在接收指令后转换生成开关信号并输出至驱动电机的交流接触器中，

S14、所述交流接触器控制所述驱动电机得电，所述驱动电机随即转动，所述压装执行组件开始运作，所述中央处理器同时发送压装开始信号至工控一体机中；

所述PC控制流程包括如下步骤，

S21、所述工控一体机自动运行液压控制程序，由人工键入工艺参数，

S22、所述工控一体机接收来自所述中央处理器的压装开始信号、生成并发送操作指令给数字量输出板卡，所述数字量输出板卡依据所述操作指令的内容进行信号处理，所述数字量输出板卡与模拟量输出板卡相配合、输出电信号至所述压装执行组件，所述压装执行组件接收到电信号后执行相应的动作。

10.根据权利要求9所述的压装控制方法，其特征在于：在S22中，所述工控一体机生成的所述操作指令包括快下降指令、工进指令、保压指令、泄压指令、快上升指令以及慢上升指令。

11.根据权利要求9所述的压装控制方法，其特征在于，S22包括如下步骤：

S221、所述工控一体机控制逻辑进入快下降流程、发送快下降指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的压装位置，当已达到预设的压装位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S222、所述工控一体机跳转逻辑至工进流程、发送工进指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速下降、完成负载动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压位置，当已达到预设的保压位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S223、所述工控一体机跳转逻辑至保压流程、发送保压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡停止发送数字量信号，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构保持压装状态，力传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的保压压力，当已达到预设的保压压力时，所述模拟量输入板卡接收来自所述力传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S224、所述工控一体机跳转逻辑至泄压流程、发送泄压指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行泄压上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的泄压上升位置，当已达到预设的泄压上升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S225、所述工控一体机跳转逻辑至快上升流程、发送快上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行快速上升、完成抬升动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的抬升位置，当已达到预设的抬升位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机；

S226、所述工控一体机跳转逻辑至慢上升流程、发送慢上升指令给所述数字量输出板卡，所述数字量输出板卡随即输出数字量信号至压装执行组件，驱动所述压装执行组件内的压装执行机构进行慢速上升、完成复位动作，位移传感器检测所述压装执行机构是否达到预设的停止位置，当已达到预设的停止位置时，所述模拟量输入板卡接收来自所述位移传感器的电压信号并传递信息给所述工控一体机，动作流程随即结束。

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