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CN110421813A - 一种防渗漏的注塑管件的生产工艺 - Google Patents

一种防渗漏的注塑管件的生产工艺 Download PDF

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CN110421813A
CN110421813A CN201910501583.9A CN201910501583A CN110421813A CN 110421813 A CN110421813 A CN 110421813A CN 201910501583 A CN201910501583 A CN 201910501583A CN 110421813 A CN110421813 A CN 110421813A
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申建
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Abstract

本发明公开了一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤。本发明中，通过对冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，减少了注塑管件气密性检测的劳动强度，针对渗漏点切割，降低残次品的粉碎量，降低粉碎设备磨损和人工成本，降低注塑管件的生产成本。

Description

一种防渗漏的注塑管件的生产工艺
技术领域
本发明涉及注塑管件加工技术领域，具体涉及一种防渗漏的注塑管件的生产工艺。
背景技术
注塑管一般是以合成树脂，也就是聚酯为原料、加入稳定剂、润滑剂、增塑剂等，以“塑”的方法在制管机内经挤压加工而成。由于它具有质轻、耐腐蚀、外形美观、无不良气味、加工容易、施工方便等特点，在建筑工程中获得了越来越广泛的应用。主要用作房屋建筑的自来水供水系统配管、排水、排气和排污卫生管、地下排水管系统、雨水管以及电线安装配套用的穿线管等。
申请号CN201710423339.6公开了一种隔热PPR管及其制备工艺，由内到外依次包括内管、粘结层、中间层和外层，其特征在于，外层为EVA膜，中间层为聚乙烯发泡保温层，内层为PPR管，粘结层为环氧树脂胶。该隔热PPR管减少了热水输送时的热损失具有良好的耐久性，可以抵抗高温，可长久使用。现有的注塑管件的生产工艺是对冷却成型的注塑管件进行切割，然后再对切割后的注塑管件进行气密性检测，该种工艺步骤，注塑管件的气密性检测工作量大，且气密性检测后不合格产品，需要粉碎再重新利用，粉碎的工作量，对于设备的磨损较严重，提高了注塑管件的生产成本。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，将冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，该种工艺，解决注塑管件气密性检测的劳动强度大，设备磨损大和人工成本高的技术问题；
配套设置的密封性检测装置，通过导气管和密封塞对注塑管件进行插接，利用膨胀的第一环形气囊和第二环形气囊对注塑管件进行固定，利用导气管和密封塞与滑块滑动连接的方式改变导气管和密封塞及其二者之间固定的注塑管件与水槽体的相对位置，将注塑管件完全置于清水内检测渗漏情况，解决现有密封性检测装置整体结构复杂，生产和制造成本高的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤，具体工艺步骤如下：
备料：配置高密度聚乙烯树脂100-125份，碳纤维15-22份，色母2份，以备待用；
预处理：将备料配置的原料，倒入搅拌设备内进行充分搅拌，然后通过吸料设备将混合好的原料吸入干燥器进行干燥，原料在干燥器内经过加热器加热，除去原料中多余的水份，通过干燥器内的脱湿器将原料中的水分除去，接着将干燥后的原料导入挤出机的料斗中；
挤出成型：通过挤出机对料斗内原料进行预热，然后控制挤出机将混合好的熔融状态原料挤出得到注塑基管；
冷却：将挤出成型的注塑基管送至冷却水箱内进行冷却，使得注塑基管完全置于水体内，从而将处于热熔态的注塑基管冷却硬化；
密封性检测：通过密封性检测装置对冷却硬化后的注塑管件进行气密性检测，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，从而将冷却硬化后的注塑管件端部密封，接着气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，接着拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，对注塑管件外壁冒气泡处进行标记；
定长切割：对无渗漏的注塑管件按照标准注塑管件长度要求进行切割，而对于渗漏注塑管件将渗漏位置切除，将切除渗漏位置后的的剩余注塑管件再切割成非标准的定长注塑管件。
进一步在于：挤出成型工艺步骤中所述挤出机中模具模体的温度控制在180-210℃，模具口模的温度控制在190-230℃。
进一步在于：预处理工艺步骤中所述干燥器的干燥温度为70-95℃。
进一步在于：挤压成型工艺步骤中所述挤出机对料斗的预热温度为170—220℃，时间为10-30min。
进一步在于：所述密封性检测装置使用时，将进气管与外接气泵出气管进行连接，向水槽体内部注入三分之二高度的清水，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，控制电磁阀关闭，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，膨胀后的第一环形气囊和第二环形气囊将注塑管件端部密封，接着控制电磁阀打开，外接气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，通过气压表查看其在指定时间内的气压变化，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，注塑管件出现渗漏现象后，拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，使得注塑管件完全被清水浸没，对注塑管件漏气部分外壁冒气泡处进行标记。
进一步在于：密封性检测装置包括水槽体，所述水槽体的底部侧壁连通有排水阀，所述水槽体内部一侧竖直设立有第一支撑机构，所述水槽体内部另一侧竖直设立有第二支撑机构，所述第一支撑机构和第二支撑机构的结构相同，所述第一支撑机构和第二支撑机构均包括与水槽体内底竖直连接的滑架，所述滑架的内部滑动连接有上下移动的滑块，所述滑块的内部开设有固定孔，所述滑架的侧壁开设有竖直设置的滑槽，所述滑槽的内部滑动连接有与滑块侧壁焊接的螺杆，所述螺杆位于滑架外部的外壁旋合连接有紧固调节螺母；
所述第一支撑机构的固定孔的内部固定有导气管，所述导气管为管体结构，所述导气管临近第二支撑机构的外壁套接有第一环形气囊，所述导气管远离第二支撑机构的端部连接有进气管，所述进气管自其与导气管连接处依次串联有电磁阀和第一三通管，所述第一三通管通过气管与第二三通管连通，所述第二三通管的一个出气端口通过气管与第一环形气囊连通，所述进气管位于电磁阀和导气管端口之间的外壁连通有气压表；
所述第二支撑机构的固定孔的内部固定有密封塞，所述密封塞临近第一支撑机构的外壁套接有第二环形气囊，所述第二环形气囊的进气口通过气管与第二三通管的另一个出气端口连通。
进一步在于：所述第一支撑机构的滑架与临近水槽体内侧壁之间的距离为进气管长度的1.5倍。
进一步在于：所述第一环形气囊和第二环形气囊的外径相同。
进一步在于：所述导气管和密封塞的外壁均套接有橡胶套。
进一步在于：所述水槽体的深度为滑架高度的三分之二。
本发明的有益效果：
1、将传统的注塑管件的生产工艺进行改进，对冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，该种工艺，减少了注塑管件气密性检测的劳动强度，针对渗漏点切割，降低残次品的粉碎量，降低粉碎设备磨损和人工成本，降低注塑管件的生产成本；
2、配套设置的密封性检测装置，在水槽体的内部固定有第一支撑机构和第二支撑机构，通过第一支撑机构和第二支撑机构分别与导气管和密封塞连接，在导气管和密封塞的外壁分别套接有第一环形气囊和第二环形气囊，导气管的端部连接有进气管，进气管自其与导气管连接处依次串联有电磁阀和第一三通管，第一三通管通过气管与第二三通管连通，在进气管位于电磁阀和导气管端口之间的外壁连通有气压表，该种结构，通过导气管和密封塞对注塑管件进行插接，利用膨胀的第一环形气囊和第二环形气囊对注塑管件进行固定，利用导气管和密封塞与滑块滑动连接的方式改变导气管和密封塞及其二者之间固定的注塑管件与水槽体的相对位置，将注塑管件完全置于清水内检测渗漏情况，密封性检测装置整体结构简单，生产和制造成本低，便于对长注塑管件密封性检测和泄漏点定位，具有一定的市场竞争力。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明中密封性检测装置的主视图；
图3是本发明中密封性检测装置的俯视图；
图4是本发明中第一支撑机构的爆炸图。
图中：1、进气管；2、第一三通管；3、电磁阀；4、气压表；5、第一支撑机构；51、滑架；511、滑槽；52、紧固调节螺母；53、滑块；531、螺杆；532、固定孔；6、导气管；7、第一环形气囊；8、水槽体；9、第二环形气囊；10、密封塞；11、第二支撑机构；12、排水阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4所示，一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤，具体工艺步骤如下：
备料：配置高密度聚乙烯树脂100-125份，碳纤维15-22份，色母2份，以备待用；
预处理：将备料配置的原料，倒入搅拌设备内进行充分搅拌，然后通过吸料设备将混合好的原料吸入干燥器进行干燥，原料在干燥器内经过加热器加热，除去原料中多余的水份，通过干燥器内的脱湿器将原料中的水分除去，接着将干燥后的原料导入挤出机的料斗中；
挤出成型：通过挤出机对料斗内原料进行预热，然后控制挤出机将混合好的熔融状态原料挤出得到注塑基管；
冷却：将挤出成型的注塑基管送至冷却水箱内进行冷却，使得注塑基管完全置于水体内，从而将处于热熔态的注塑基管冷却硬化；
密封性检测：通过密封性检测装置对冷却硬化后的注塑管件进行气密性检测，将注塑管件的一端套接在密封塞10的端部，另一端与导气管6进行套接，通过外接气泵对第一环形气囊7和第二环形气囊9供气，使得第一环形气囊7和第二环形气囊9膨胀，从而将冷却硬化后的注塑管件端部密封，接着气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表4检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀3关闭，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，接着拧开紧固调节螺母52，将密封塞10和导气管6及其二者连接的注塑管件放置到水槽体8内，对注塑管件外壁冒气泡处进行标记；
定长切割：对无渗漏的注塑管件按照标准注塑管件长度要求进行切割，而对于渗漏注塑管件将渗漏位置切除，将切除渗漏位置后的的剩余注塑管件再切割成非标准的定长注塑管件。
挤出成型工艺步骤中挤出机中模具模体的温度控制在180-210℃，模具口模的温度控制在190-230℃，预处理工艺步骤中干燥器的干燥温度为70-95℃，挤压成型工艺步骤中挤出机对料斗的预热温度为170—220℃，时间为10-30min。
密封性检测装置使用时，将进气管1与外接气泵出气管进行连接，向水槽体8内部注入三分之二高度的清水，将注塑管件的一端套接在密封塞10的端部，另一端与导气管6进行套接，控制电磁阀3关闭，通过外接气泵对第一环形气囊7和第二环形气囊9供气，使得第一环形气囊7和第二环形气囊9膨胀，膨胀后的第一环形气囊7和第二环形气囊9将注塑管件端部密封，接着控制电磁阀3打开，外接气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表4检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀3关闭，通过气压表4查看其在指定时间内的气压变化，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，注塑管件出现渗漏现象后，拧开紧固调节螺母52，将密封塞10和导气管6及其二者连接的注塑管件放置到水槽体8内，使得注塑管件完全被清水浸没，对注塑管件漏气部分外壁冒气泡处进行标记。
密封性检测装置包括水槽体8，水槽体8的底部侧壁连通有排水阀12，水槽体8内部一侧竖直设立有第一支撑机构5，水槽体8内部另一侧竖直设立有第二支撑机构11，第一支撑机构5和第二支撑机构11的结构相同，第一支撑机构5和第二支撑机构11均包括与水槽体8内底竖直连接的滑架51，滑架51的内部滑动连接有上下移动的滑块53，滑块53的内部开设有固定孔532，滑架51的侧壁开设有竖直设置的滑槽511，滑槽511的内部滑动连接有与滑块53侧壁焊接的螺杆531，螺杆531位于滑架51外部的外壁旋合连接有紧固调节螺母52；
第一支撑机构5的固定孔532的内部固定有导气管6，导气管6为管体结构，导气管6临近第二支撑机构11的外壁套接有第一环形气囊7，导气管6远离第二支撑机构11的端部连接有进气管1，进气管1自其与导气管6连接处依次串联有电磁阀3和第一三通管2，第一三通管2通过气管与第二三通管连通，第二三通管的一个出气端口通过气管与第一环形气囊7连通，进气管1位于电磁阀3和导气管6端口之间的外壁连通有气压表4；
第二支撑机构11的固定孔532的内部固定有密封塞10，密封塞10临近第一支撑机构5的外壁套接有第二环形气囊9，第二环形气囊9的进气口通过气管与第二三通管的另一个出气端口连通。
第一支撑机构5的滑架51与临近水槽体8内侧壁之间的距离为进气管1长度的1.5倍，便于外接气管与进气管1连接，第一环形气囊7和第二环形气囊9的外径相同，这样能够通过第一环形气囊7和第二环形气囊9对注塑管件两端进行密封，导气管6和密封塞10的外壁均套接有橡胶套，防止第一环形气囊7和第二环形气囊9从导气管6和密封塞10脱离，水槽体8的深度为滑架51高度的三分之二，便于存放能够覆盖检测注塑管件的水体。
本发明的有益效果：
1、将传统的注塑管件的生产工艺进行改进，对冷却成型后的注塑管件通过密封性检测装置对其密封性进行检验，将检验后渗漏位置进行标记，然后根据注塑管件的渗漏情况进行相应的切割，将标记渗漏点的位置切除，并根据剩余注塑管件的长度进行切割，从而分割成不同长度的注塑管件，该种工艺，减少了注塑管件气密性检测的劳动强度，针对渗漏点切割，降低残次品的粉碎量，降低粉碎设备磨损和人工成本，降低注塑管件的生产成本；
2、配套设置的密封性检测装置，在水槽体8的内部固定有第一支撑机构5和第二支撑机构11，通过第一支撑机构5和第二支撑机构11分别与导气管6和密封塞10连接，在导气管6和密封塞10的外壁分别套接有第一环形气囊7和第二环形气囊9，导气管6的端部连接有进气管1，进气管1自其与导气管6连接处依次串联有电磁阀3和第一三通管2，第一三通管2通过气管与第二三通管连通，在进气管1位于电磁阀3和导气管6端口之间的外壁连通有气压表4，该种结构，通过导气管6和密封塞10对注塑管件进行插接，利用膨胀的第一环形气囊7和第二环形气囊9对注塑管件进行固定，利用导气管6和密封塞10与滑块滑动连接的方式改变导气管6和密封塞10及其二者之间固定的注塑管件与水槽体8的相对位置，将注塑管件完全置于清水内检测渗漏情况，密封性检测装置整体结构简单，生产和制造成本低，便于对长注塑管件密封性检测和泄漏点定位，具有一定的市场竞争力。
工作原理：使用时，将进气管1与外接气泵出气管进行连接，向水槽体8内部注入三分之二高度的清水，将注塑管件的一端套接在密封塞10的端部，另一端与导气管6进行套接，控制电磁阀3关闭，通过外接气泵对第一环形气囊7和第二环形气囊9供气，使得第一环形气囊7和第二环形气囊9膨胀，膨胀后的第一环形气囊7和第二环形气囊9将注塑管件端部密封，接着控制电磁阀3打开，外接气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表4检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀3关闭，通过气压表4查看其在指定时间内的气压变化，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，注塑管件出现渗漏现象后，拧开紧固调节螺母52，将密封塞10和导气管6及其二者连接的注塑管件放置到水槽体8内，使得注塑管件完全被清水浸没，对注塑管件漏气部分外壁冒气泡处进行标记。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种防渗漏的注塑管件的生产工艺，其特征在于，包括备料—预处理—挤出成型—冷却—密封性检测—定长切割的工艺步骤，具体工艺步骤如下：
备料：配置高密度聚乙烯树脂100-125份，碳纤维15-22份，色母2份，以备待用；
预处理：将备料配置的原料，倒入搅拌设备内进行充分搅拌，然后通过吸料设备将混合好的原料吸入干燥器进行干燥，原料在干燥器内经过加热器加热，除去原料中多余的水份，通过干燥器内的脱湿器将原料中的水分除去，接着将干燥后的原料导入挤出机的料斗中；
挤出成型：通过挤出机对料斗内原料进行预热，然后控制挤出机将混合好的熔融状态原料挤出得到注塑基管；
冷却：将挤出成型的注塑基管送至冷却水箱内进行冷却，使得注塑基管完全置于水体内，从而将处于热熔态的注塑基管冷却硬化；
密封性检测：通过密封性检测装置对冷却硬化后的注塑管件进行气密性检测，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，从而将冷却硬化后的注塑管件端部密封，接着气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，接着拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，对注塑管件外壁冒气泡处进行标记；
定长切割：对无渗漏的注塑管件按照标准注塑管件长度要求进行切割，而对于渗漏注塑管件将渗漏位置切除，将切除渗漏位置后的的剩余注塑管件再切割成非标准的定长注塑管件。
2.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，挤出成型工艺步骤中所述挤出机中模具模体的温度控制在180-210℃，模具口模的温度控制在190-230℃。
3.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，预处理工艺步骤中所述干燥器的干燥温度为70-95℃。
4.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，挤压成型工艺步骤中所述挤出机对料斗的预热温度为170—220℃，时间为10-30min。
5.根据权利要求1所述的一种防渗漏的注塑管件的生产工艺,其特征在于，所述密封性检测装置使用时，将进气管与外接气泵出气管进行连接，向水槽体内部注入三分之二高度的清水，将注塑管件的一端套接在密封塞的端部，另一端与导气管进行套接，控制电磁阀关闭，通过外接气泵对第一环形气囊和第二环形气囊供气，使得第一环形气囊和第二环形气囊膨胀，膨胀后的第一环形气囊和第二环形气囊将注塑管件端部密封，接着控制电磁阀打开，外接气泵向处于密封状态的注塑管件进行供气，通过气压表检测气压，达到指定气压后，控制电磁阀关闭，通过气压表查看其在指定时间内的气压变化，若气压变化范围在规定范围值内，则注塑管件无渗漏现象，若气压变化范围超出规定范围值，则注塑管件出现渗漏现象，注塑管件出现渗漏现象后，拧开紧固调节螺母，将密封塞和导气管及其二者连接的注塑管件放置到水槽体内，使得注塑管件完全被清水浸没，对注塑管件漏气部分外壁冒气泡处进行标记。
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