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CN110139974A - 涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器 - Google Patents

涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器 Download PDF

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CN110139974A
CN110139974A CN201780081504.2A CN201780081504A CN110139974A CN 110139974 A CN110139974 A CN 110139974A CN 201780081504 A CN201780081504 A CN 201780081504A CN 110139974 A CN110139974 A CN 110139974A
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Abstract

本发明提供一种涡轮壳体(10)，其具备：壳体部(11)，形成绕旋转轴(40)延伸的涡状空间(S5)；隔热芯(12)，配置于涡状空间(S5)并形成使从排气流入口流入的排气流过的涡状的排气流路(S6)；及可变喷嘴机构(13)，向涡轮叶轮引导排气，在壳体部(11)的内周面与隔热芯(12)的外周面之间形成有隔热空间(S1、S2、S3)，隔热芯(12)具有第1凸缘部(12d)和第2凸缘部(12e)，第1凸缘部(12d)以在与可变喷嘴机构(13)之间夹住第1密封环(14)的状态固定于可变喷嘴机构(13)与壳体部(11)之间。

Description

涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器
技术领域
本发明涉及一种涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器。
背景技术
以往已知有一种涡轮增压器，其利用从引擎引导的排气的能量来旋转涡轮叶轮，并旋转与涡轮叶轮设置于同轴上的压缩机叶轮，由此向进气歧管供给加压空气(例如，参考专利文献1、2。)。
为了提高涡轮增压器的效率，需要尽可能不损失导入到涡轮壳体中的排气的热能而将其引导至涡轮。然而，导入到涡轮壳体的排气的热能的一部分在通过涡轮壳体内的涡形的流路部(涡旋部)时会向涡轮壳体的外部散热。
在专利文献1中，为了防止排气的热能向外部的散热，将具有被金属板壳覆盖的热绝缘芯的热绝缘层作为另外的组件而配置于涡轮涡壳内。并且，在专利文献2中，通过在涡轮壳体内配置隔热板来截断向涡轮壳体的热，从而抑制排气的热能的损失。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2016-518553号公报
专利文献2：日本专利第5880463号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
专利文献1的热绝缘层中，将热绝缘芯用沿其形状的金属板壳进行覆盖，因此制造成本高，量产性低。并且，专利文献2的隔热板是将内周侧的缘部和外周侧的缘部分别用其他部件夹持而固定的，因此无法降低热应力，有可能因疲劳的积蓄而导致破坏。
本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供一种涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器，其抑制导入到涡轮壳体的排气的热能的损失量，并且量产性高且能够降低在流路部产生的热应力。
用于解决技术课题的手段
为了实现上述目的，本发明采用以下方法。
本发明的一方式所涉及的涡轮壳体，其连结于将涡轮叶轮的旋转轴支撑为能够旋转的轴承壳体，所述涡轮壳体具备：壳体部，具有第1内周侧壁部、第1外周侧壁部及第1底面部，并且形成绕所述旋转轴延伸的涡状空间；流路部，具有第2内周侧壁部、第2外周侧壁部及第2底面部，并且配置于所述涡状空间并形成使从排气流入口流入的排气流过的涡状的排气流路；及喷嘴部，将流入到所述排气流路的排气引导至连结于所述旋转轴的涡轮叶轮，在所述壳体部的内周面与所述流路部的外周面之间形成有隔热空间，所述流路部具有：内周侧凸缘部，从所述第2内周侧壁部向所述旋转轴的径向的内周侧突出；及外周侧凸缘部，从所述第2外周侧壁部向所述径向的外周侧突出，所述内周侧凸缘部以在与所述喷嘴部之间夹住在所述旋转轴方向上能够弹性变形的环状密封部的状态固定于所述喷嘴部与所述壳体部之间，所述外周侧凸缘部固定于所述喷嘴部与所述壳体部之间。
根据本发明的一方式所涉及的涡轮壳体，在形成涡状空间的壳体部的内周面与配置于涡状空间的流路部的外周面之间配置有隔热空间。因此，可抑制从形成有排气流路的流路部经由壳体部向外部散热的热能的损失量。并且，本发明的一方式所涉及的涡轮壳体成为流路部具有内周侧凸缘部和外周侧凸缘部且将它们固定于与其他部件之间的简单的结构，因此量产性高。并且，本发明的一方式所涉及的涡轮壳体中，内周侧凸缘部以在与喷嘴部之间夹住在旋转轴方向上能够弹性变形的环状密封部的状态固定于喷嘴部与壳体部之间。因此，即使在流路部因排气的热而在旋转轴方向上膨胀的情况下，环状密封部在旋转轴方向上弹性变形而也能够降低在流路部产生的热应力。
在本发明的一方式所涉及的涡轮壳体中，可以在所述第1内周侧壁部与所述第2内周侧壁部之间、所述第1外周侧壁部与所述第2外周侧壁部之间及所述第1底面部与所述第2底面部之间分别形成有所述隔热空间。
通过如此设置，可利用分别设置于流路部的第1内周侧壁部的内侧、流路部的第1外周侧壁部的外侧及流路部的第1底面部的下侧的遮蔽空间来抑制从流路部经由壳体部向外部散热的热能的损失量。
在本发明的一方式所涉及的涡轮壳体中，可以在所述壳体部形成有所述排气流入口，所述流路部具有朝向所述排气流入口开口的开口部，在所述排气流入口中，所述第2内周侧壁部与所述第1内周侧壁部接触而形成内周侧密封区域，所述第2外周侧壁部与所述第1外周侧壁部接触而形成外周侧密封区域，所述第2底面部与所述第1底面部接触而形成底面侧密封区域。
通过如此设置，在形成于壳体部的排气流入口中分别形成内周侧密封区域、外周侧密封区域及底面侧密封区域。因此，不会在壳体部的排气流入口与流路部的开口部之间形成间隙，可防止从排气流入口被引导至流路部的排气流路的排气的一部分从排气流入口被引导至遮蔽空间的不良情况。
本发明的一方式所涉及的涡轮壳体可以为具备填充于所述隔热空间的隔热部件的结构。
通过如此设置，隔热空间的绝热性进一步得到提高，可进一步抑制从流路部经由壳体部向外部散热的热能的损失量。
本发明的一方式所涉及的涡轮增压器具备：轴承壳体，将涡轮叶轮的旋转轴支撑为能够旋转；及上述中任一项所述的涡轮壳体，连结于所述轴承壳体。
通过如此设置，能够提供如下涡轮增压器，其抑制导入到涡轮壳体的排气的热能的损失量，并且量产性高且能够降低在流路部产生的热应力。
发明效果
根据本发明，能够提供一种涡轮壳体及具备该涡轮壳体的涡轮增压器，其抑制导入到涡轮壳体的排气的热能的损失量，并且量产性高且能够降低在流路部产生的热应力。
附图说明
图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的涡轮增压器的纵剖视图。
图2是图1所示的涡轮增压器的分解图。
图3是图1所示的壳体部的I-I向视剖视图。
图4是图1所示的壳体部及隔热芯的I-I向视剖视图。
图5是图1所示的涡轮壳体的II-II向视剖视图。
图6是图1所示的涡轮增压器的局部放大图。
图7是图6所示的III部分的局部放大图。
图8是图5所示的VI部分的局部放大图。
图9是图4所示的V部分的局部放大图。
图10是图4所示的涡轮壳体的IV-IV向视剖视图。
图11是表示本发明的第2实施方式所涉及的涡轮增压器的纵剖视图。
具体实施方式
〔第1实施方式〕
以下，参考附图对本发明的第1实施方式所涉及的涡轮增压器100进行说明。
本实施方式的涡轮增压器100例如为具备可变喷嘴机构(喷嘴部)13的VG(Variable Geometry(可变几何))涡轮增压器。VG涡轮增压器在涡轮壳体10的内部具备可变喷嘴机构13。可变喷嘴机构13通过喷嘴开度的调整而调整所导入的排气的流量，由此适当地调整涡轮叶轮的转速。涡轮增压器100旋转经由旋转轴40连结于涡轮叶轮的压缩机的叶轮，由此生成压缩空气并供给至内燃机。
如图1(纵剖视图)及图2(分解图)所示，本实施方式的涡轮增压器100具备：在内部容纳调整排气的流量的可变喷嘴机构13及涡轮叶轮(省略图示)的涡轮壳体10；容纳将涡轮叶轮的旋转轴40支撑为能够旋转的轴承(省略图示)的轴承壳体20；及以与涡轮壳体10及轴承壳体20两者接触的状态配置的密封环30。
密封环30为绕旋转轴40的轴线X形成为环状并且截面形成为V字状的部件。密封环30由金属材料形成，当沿着轴线X被压缩时发生弹性变形。在利用紧固工具(省略图示)将轴承壳体20紧固于壳体部11时，密封环30沿着轴线X被压缩而发生弹性变形。利用密封环30的复原力，在轴承壳体20与壳体部11之间遍及绕轴线X的整周而形成密封区域。
接着，对涡轮壳体10进行详细说明。
涡轮壳体10为利用紧固工具(省略图示)连结于轴承壳体20的部件。涡轮壳体10具有壳体部11、在与壳体部11之间形成第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3的隔热芯(流路部)12、可变喷嘴机构13、用于遮蔽可变喷嘴机构13与隔热芯12之间的密封环14及用于遮蔽可变喷嘴机构13与壳体部11之间的密封环15。
如图2所示，在组装涡轮壳体10时，对壳体部11依次设置密封环15、隔热芯12、密封环14、可变喷嘴机构13。
如图3(图1所示的壳体部11的I-I向视剖视图)所示，壳体部11为形成绕旋转轴40延伸的涡状空间S5的部件。壳体部11是铸造金属部件(例如，铸铁或不锈钢)而形成的。
如图2及图3所示，壳体部11具有内周侧壁部(第1内周侧壁部)11a和外周侧壁部(第1外周侧壁部)11b、底面部(第1底面部)11c、排气流入口11d及排气流出口11e。涡状空间S5由内周侧壁部11a、外周侧壁部11b及底面部11c形成。
另外，在图3中，边界线BL1表示底面部11c与内周侧壁部11a的边界位置，边界线BL2表示底面部11c与外周侧壁部11b的边界位置。图3是表示未配置隔热芯12的状态的壳体部11的图。
如图4(图1所示的壳体部11及隔热芯12的I-I向视剖视图)所示，隔热芯12为形成使从排气流入口11d流入的排气流过的涡状的排气流路S6的部件。隔热芯12由金属部件(例如，奥氏体系不锈钢等耐热钢)成型。
在图4中，边界线BL3表示底面部12c与内周侧壁部12a的边界位置，边界线BL4表示底面部12c与外周侧壁部12b的边界位置。
如图2及图4所示，隔热芯12具有内周侧壁部(第2内周侧壁部)12a和外周侧壁部(第2外周侧壁部)12b、底面部(第2底面部)12c、内周侧凸缘部12d、外周侧凸缘部12e及开口部12f。排气流路S6由内周侧壁部12a、外周侧壁部12b及底面部12c形成。
如图2所示，内周侧凸缘部12d以从内周侧壁部12a向轴线X的径向的内周侧突出的方式形成。并且，外周侧凸缘部12e以从外周侧壁部12b向轴线X的径向的外周侧突出的方式形成。
开口部12f为朝向排气流入口11d开口的部分。在开口部12f部分未设置隔热芯12的外周侧壁部12b。因此，从排气流入口11d流入的排气经由开口部12f被引导至排气流路S6。
在此，对形成于壳体部11的内周面与隔热芯12的外周面之间的第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3进行说明。
如图1及图5(图1所示的涡轮壳体的II-II向视剖视图)所示，在壳体部11的内周面即内周侧壁部11a与隔热芯12的外周面即内周侧壁部12a之间形成有第1隔热空间S1。并且，如图1及图4所示，在壳体部11的内周面即外周侧壁部11b与隔热芯12的外周面即外周侧壁部12b之间形成有第2隔热空间S2。并且，如图1所示，在壳体部11的内周面即底面部11c与隔热芯12的外周面即底面部12c之间形成有第3隔热空间S3。
如图1所示，第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3成为相互连通的单一空间。第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3分别作为抑制在排气流路S6中流通的排气的热能从隔热芯12经由壳体部11向外部散热的空间发挥功能。从内燃机排出的排气的温度例如为800℃～1000℃。
可变喷嘴机构13为将从壳体部11的排气流入口11d流入到隔热芯12的排气流路S6的排气引导至连结于旋转轴40的涡轮叶轮的机构。可变喷嘴机构13具有配置于壳体部11侧的喷嘴板13a、配置于轴承壳体20侧的喷嘴安装座(nozzle mount)13b、安装于喷嘴安装座13b的喷嘴13c及配置于与排气流路S6接触的位置的隔热板13d。
如图1及图2所示，在隔热板13d的上表面与喷嘴安装座13b的下表面之间形成有第4隔热空间S4。第4隔热空间S4作为抑制在排气流路S6中流通的排气的热能从隔热板13d经由可变喷嘴机构13向外部散热的空间发挥功能。隔热板13d由金属部件(例如，奥氏体系不锈钢等耐热钢)成型。
密封环14为绕旋转轴40的轴线X形成为环状并且截面形成为V字状的部件。密封环14由金属材料形成，当沿着轴线X被压缩时发生弹性变形。在利用紧固工具(省略图示)将轴承壳体20紧固于壳体部11时，密封环14沿着轴线X被压缩而发生弹性变形。利用密封环14的复原力，在可变喷嘴机构13与壳体部11之间遍及绕轴线X的整周而形成密封区域。
接着，对将隔热芯12固定于涡轮壳体10的内部的结构进行说明。
如图6(图1所示的涡轮增压器100的局部放大图)及图7(图6所示的III部分的局部放大图)所示，内周侧凸缘部12d以在与喷嘴板13a之间夹住密封环14的状态固定于喷嘴板13a与壳体部11之间。图7表示在排气流路S6中没有排气流通的常温状态下的隔热芯12。如图7所示，在常温状态的内周侧凸缘部12d的内周侧端部与喷嘴板13a的外周面之间形成有间隙W1。通过在常温状态下设置该间隙W1，当排气在排气流路S6中流通的运行时隔热芯12发生了热膨胀的情况下，能够避免内周侧凸缘部12d的内周侧端部与喷嘴板13a的外周面接触。
密封环15为绕旋转轴40的轴线X形成为环状并且截面形成为V字状的部件。密封环15由金属材料形成，当沿着轴线X被压缩时发生弹性变形。在利用紧固工具(省略图示)将轴承壳体20紧固于壳体部11时，密封环15沿着轴线X被压缩而发生弹性变形。利用密封环15的复原力，在可变喷嘴机构13与壳体部11之间遍及绕轴线X的整周而形成密封区域。
本实施方式的涡轮壳体10在排气流路S6与排气流出口11e之间形成有基于密封环14和密封环15的双重密封区域。由此，可抑制排气从排气流路S6向排气流出口11e直接流出而损失排气的热能的一部分的不良情况。
如图6所示，外周侧凸缘部12e以与喷嘴安装座13b及隔热板13d一同被夹在壳体部11与轴承壳体20之间的状态被固定。
如此，就隔热芯12而言，外周侧凸缘部12e不经由密封环且以限制状态被固定。其另一方面，隔热芯12即使内周侧凸缘部12d经由密封环14发生了热膨胀，也会以在轴线X方向及径向上能够移动的非限制状态被固定。因此，即使隔热芯12在运行时因排气的热而发生热膨胀，也能够抑制在内部产生热应力而导致破坏的不良情况。
接着，参考图8至图10，对抑制从排气流入口11d流入的排气被引导至第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3的密封区域进行说明。
图8是图5所示的VI部分的局部放大图，示出在排气流入口11d中壳体部11的内周侧壁部11a与隔热芯12的内周侧壁部12a接触的部分。如图8所示，在排气流入口11d中，内周侧壁部12a与内周侧壁部11a的前端部11aA接触而形成内周侧密封区域SA1。
隔热芯12由金属材料形成，因此因排气的热而发生膨胀。因此，内周侧壁部12a通过热膨胀作用而朝向内周侧壁部11a的前端部11aA被按压。并且，内周侧壁部12a通过在排气流路S6中流通的排气的压力作用而朝向内周侧壁部11a的前端部11aA被按压。因此，内周侧密封区域SA1抑制在涡轮增压器100运行时向排气流入口11d流入的排气从壳体部11的内周侧壁部11a与隔热芯12的内周侧壁部12a之间隙被引导至第1隔热空间S1。
图9是图4所示的V部分的局部放大图，示出在排气流入口11d中壳体部11的外周侧壁部11b与隔热芯12的外周侧壁部12b接触的部分。如图9所示，在排气流入口11d中，外周侧壁部12b与外周侧壁部11b的前端部11bA接触而形成外周侧密封区域SA2。
隔热芯12由金属材料形成，因此因排气的热而发生膨胀。因此，外周侧壁部12b通过热膨胀作用而朝向外周侧壁部11b的前端部11bA被按压。并且，外周侧壁部12b通过在排气流路S6中流通的排气的压力作用而朝向外周侧壁部11b的前端部11bA被按压。因此，外周侧密封区域SA2抑制在涡轮增压器100运行时向排气流入口11d流入的排气从壳体部11的外周侧壁部11b与隔热芯12的外周侧壁部12b之间隙被引导至第2隔热空间S2。
图10是图4所示的涡轮壳体10的IV-IV向视剖视图，示出在排气流入口11d中壳体部11的底面部11c与隔热芯12的底面部12c接触的部分。如图10所示，在排气流入口11d中，底面部12c与底面部11c接触而形成底面侧密封区域SA3。
隔热芯12由金属材料形成，因此因排气的热而发生膨胀。因此，底面部12c通过热膨胀作用而朝向底面部11c的前端部11cA被按压。并且，底面部12c通过在排气流路S6中流通的排气的压力作用而朝向底面部11c的前端部11cA被按压。因此，底面侧密封区域SA3抑制在涡轮增压器100运行时向排气流入口11d流入的排气从壳体部11的底面部11c与隔热芯12的底面部12c之间隙被引导至第3隔热空间S3。
如图10所示，底面部11c的前端部11cA成为比排气流入口11d的底面11dA更向下方凹陷的形状。这是为了使隔热芯12的底面部12c与排气流入口11d的底面11dA的高度一致，避免使从排气流入口11d流入到排气流路S6的排气的气流产生紊乱。
图10表示在排气流路S6中没有排气流通的常温状态下的隔热芯12。如图10所示，在常温状态的底面部12c的前端即开口部12f和前端部11cA与底面11dA的边界位置之间形成有间隙W2。通过在常温状态下设置该间隙W2，当排气在排气流路S6中流通的运行时隔热芯12发生了热膨胀的情况下，能够避免隔热芯12的开口部12f和壳体部11在前端部11cA与底面11dA的边界位置接触。
如上，在排气流入口11d中，在壳体部11与隔热芯12之间分别形成有内周侧密封区域SA1、外周侧密封区域SA2及底面侧密封区域SA3。并且，如图6所示，隔热芯12的内周侧凸缘部12d及外周侧凸缘部12e在与可变喷嘴机构13之间形成密封区域。因此，在排气流入口11d中，在壳体部11与隔热芯12之间形成有遍及排气流路S6的内侧侧面、外侧侧面、底面、上表面的整周的密封区域。利用该密封区域可抑制排气从排气流入口11d流入到第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3的不良情况。
如以上说明，对本实施方式的涡轮壳体10所发挥的作用及效果进行说明。
根据本实施方式的涡轮壳体10，在形成涡状空间的壳体部11的内周面与配置于涡状空间S5的隔热芯12的外周面之间配置有第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3。因此，可抑制从形成有排气流路S6的隔热芯12经由壳体部11向外部散热的热能的损失量。并且，本实施方式所涉及的涡轮壳体10成为隔热芯12具有内周侧凸缘部12d和外周侧凸缘部12e且将它们固定于与其他部件之间的简单的结构，因此量产性高。并且，本实施方式的涡轮壳体10中，内周侧凸缘部12d以在与可变喷嘴机构13之间夹住在沿旋转轴的轴线X方向上能够弹性变形的密封环14的状态固定于可变喷嘴机构13与壳体部11之间。因此，即使在隔热芯12因排气的热而在旋转轴方向上发生膨胀的情况下，密封环14在旋转轴方向上弹性变形而也能够降低在隔热芯12产生的热应力。
在本实施方式的涡轮壳体10中，在内周侧壁部11a与内周侧壁部12a之间、外周侧壁部11b与外周侧壁部12b之间及底面部11c与底面部12c之间分别形成有第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3。
通过如此设置，可利用分别设置于隔热芯12的内周侧壁部11a的内侧、隔热芯12的外周侧壁部11b的外侧及隔热芯12的底面部11c的下侧的遮蔽空间来抑制从隔热芯12经由壳体部11向外部散热的热能的损失量。
在本实施方式所涉及的涡轮壳体10中，在排气流入口11d中，内周侧壁部12a与内周侧壁部11a接触而形成内周侧密封区域SA1，外周侧壁部12b与外周侧壁部11b接触而形成外周侧密封区域SA2，底面部12c与底面部11c接触而形成底面侧密封区域SA3。
通过如此设置，在形成于壳体部11的排气流入口11d中，分别形成内周侧密封区域SA1、外周侧密封区域SA2及底面侧密封区域SA3。因此，不会在壳体部11的排气流入口11d与隔热芯12的开口部12f之间形成间隙，可防止从排气流入口11d被引导至隔热芯12的排气流路S6的排气的一部分从排气流入口11d被引导至第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3的不良情况。
〔第2实施方式〕
接着，对本发明的第2实施方式所涉及的涡轮增压器100A进行说明。
第1实施方式的涡轮增压器100中，将第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3、第4隔热空间S4设为不配置其他部件的空间，并将空气用作绝热材料。相对于此，本实施方式的涡轮增压器100A中，在第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3、第4隔热空间S4填充有隔热部件16。
作为隔热部件16，例如使用以氧化铝(Al2O3)和二氧化硅(SiO2)为主成分的陶瓷纤维。通过使用隔热部件16，第1隔热空间S1、第2隔热空间S2、第3隔热空间S3、第4隔热空间S4的绝热性进一步得到提高，可进一步抑制从隔热芯12经由壳体部11向外部散热的热能的损失量。
符号说明
10-涡轮壳体，11-壳体部，11a-内周侧壁部(第1内周侧壁部)，11b-外周侧壁部(第1外周侧壁部)，11c-底面部(第1底面部)，12--隔热芯(流路部)，12a-内周侧壁部(第2内周侧壁部)，12b-外周侧壁部(第2外周侧壁部)，12c-底面部(第2底面部)，12d-内周侧凸缘部，12e-外周侧凸缘，13-可变喷嘴机构(喷嘴部)，14-密封环(环状密封部)，16-填充材料(隔热部件)，20-轴承壳体，40-旋转轴，100、100A-涡轮增压器，S1-第1隔热空间，S2-第2隔热空间，S3-第3隔热空间，S4-第4隔热空间，S5-涡状空间，S6-排气流路，SA1-内周侧密封区域，SA2-外周侧密封区域，SA3-底面侧密封区域。

Claims (5)

1.一种涡轮壳体，其连结于将涡轮叶轮的旋转轴支撑为能够旋转的轴承壳体，所述涡轮壳体具备：
壳体部，具有第1内周侧壁部、第1外周侧壁部及第1底面部，并且形成绕所述旋转轴延伸的涡状空间；
流路部，具有第2内周侧壁部、第2外周侧壁部及第2底面部，并且配置于所述涡状空间并形成使从排气流入口流入的排气流过的涡状的排气流路；及
喷嘴部，将流入到所述排气流路的排气引导至连结于所述旋转轴的涡轮叶轮，
在所述壳体部的内周面与所述流路部的外周面之间形成有隔热空间，
所述流路部具有：内周侧凸缘部，从所述第2内周侧壁部向所述旋转轴的径向的内周侧突出；及外周侧凸缘部，从所述第2外周侧壁部向所述径向的外周侧突出，
所述内周侧凸缘部以在与所述喷嘴部之间夹住在沿所述旋转轴的方向上能够弹性变形的环状密封部的状态固定于所述喷嘴部与所述壳体部之间，所述外周侧凸缘部固定于所述喷嘴部与所述壳体部之间。
2.根据权利要求1所述的涡轮壳体，其中，
在所述第1内周侧壁部与所述第2内周侧壁部之间、所述第1外周侧壁部与所述第2外周侧壁部之间及所述第1底面部与所述第2底面部之间分别形成有所述隔热空间。
3.根据权利要求1或2所述的涡轮壳体，其中，
在所述壳体部形成有所述排气流入口，
所述流路部具有朝向所述排气流入口开口的开口部，
在所述排气流入口中，所述第2内周侧壁部与所述第1内周侧壁部接触而形成内周侧密封区域，所述第2外周侧壁部与所述第1外周侧壁部接触而形成外周侧密封区域，所述第2底面部与所述第1底面部接触而形成底面侧密封区域。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的涡轮壳体，其具备填充于所述隔热空间的隔热部件。
5.一种涡轮增压器，其具备；
轴承壳体，将涡轮叶轮的旋转轴支撑为能够旋转；及连结于所述轴承壳体的权利要求1至4中任一项所述的涡轮壳体。
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