CN119974211B - 一种托盘自动化上下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备技术领域，公开了一种托盘自动化上下料装置，包括基座，其作为整体装置的基础构件，用于装配和承载各个处理机构及其所属下位结构件；多个托盘模具，其等距设置于基座之内，用于对瓷砖加工过程中的物料进行承载和装填；定量布料机构，其设置于基座顶端的一侧，用于在瓷砖加工过程中进行原料的定量以及自动布料处理。通过增加和设置定量布料机构，在瓷砖加工过程中，该机构有两大突出优势，其一，它实现了自动化的定量布料，精准控制每一次布料量，使得每块瓷砖产品在物料分布上都能达到高度均匀，其二，该机构还具备对布料后托盘模具内物料进行初次压制定型的功能，为后续加工环节奠定了良好基础。

Description

一种托盘自动化上下料装置

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，具体为一种托盘自动化上下料装置。

背景技术

瓷砖，作为空间装饰的理想之选，以多元面貌点亮生活。它的外观，纹理细腻逼真，从仿天然石材的粗犷质感，到仿木纹的温润肌理，再到现代简约风格的纯净色彩，可适配各种家装、工装风格。性能上，瓷砖坚硬耐磨，能承受日常频繁的踩踏与家具挪动刮擦。防水防潮特性卓越，无惧厨房的水汽、卫生间的湿气侵袭，保持长久如新。清洁时，只需湿布轻轻擦拭，污渍便轻松去除。无论是铺设于地面承载脚步，还是装点墙面提升格调，瓷砖都以美观实用的特质，为空间奠定坚实而迷人的基础。

在瓷砖加工过程中，需历经原料混合、球磨制浆、干燥造粒、原料上料、压制脱模以及干燥烧结等诸多关键环节。然而，在干燥造粒后的原料向托盘模具上料这一重要步骤时，传统的人工上料方式暴露出诸多弊端。人工操作难以精确控制物料用量，导致物料投放量偏差较大，这对后续产品成型的均匀性产生了不利影响，使得产品质量参差不齐。同时，人工上料过程中，因频繁的舀取、倾倒等动作，极易造成物料洒落，产生不必要的损耗，无形之中增加了企业的原料成本。并且，这种连续式的上料工作强度大，工作人员需长时间重复机械动作，劳动强度极高，容易导致疲劳，进一步影响工作效率与产品质量。因此本领域技术人员提出了一种托盘自动化上下料装置，用来解决上述所存在的技术问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种托盘自动化上下料装置，解决了传统人工上料偏差较大，容易造成后续加工出来的瓷砖产品质量参差不齐的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种托盘自动化上下料装置，包括

基座，其作为整体装置的基础构件，用于装配和承载各个处理机构及其所属下位结构件；

多个托盘模具，其等距设置于基座之内，用于对瓷砖加工过程中的物料进行承载和装填；

定量布料机构，其设置于基座顶端的一侧，用于在瓷砖加工过程中进行原料的定量以及自动布料处理；

模压成型机构，其设置于基座前端的中部，用于对定量布料机构处理之后的原料进行压制成型处理；

坯体分离机构，其设置于基座前端中部的一侧，用于对模压成型机构处理完毕的托盘模具与其内压制成型的坯体进行分离处理；

循环处理机构，其设置于基座的两端，用于对使用完毕之后的托盘模具进行输送返回，并对其进行再次循环利用处理。

优选的，所述定量布料机构包括处理箱，所述基座的顶端一侧固定连接有处理箱，所述处理箱的内侧中上部开设有储料腔，且所述储料腔的底部呈W型设置，所述处理箱的顶端中部设置有输料管，且所述输料管的内部与储料腔的内部连通，所述储料腔底端的中部两侧均转动连接有转动辊，所述转动辊的外壁表面上均等距开设有多组定量腔，所述处理箱一侧的中部两端处均设置有步进电机，且所述步进电机的输出端贯穿处理箱并与对应位置处转动辊的一端中部相连接。

优选的，所述定量布料机构还包括布料板，所述处理箱的内侧中下部滑动连接有布料板，所述处理箱内侧中下部的四角处均开设有滑动腔，所述滑动腔的内部均滑动连接有安装筒，且对应位置所述安装筒的外壁中下部一侧分别与布料板的外壁一角处相连接，所述安装筒的内侧底端中部均固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端分别与对应位置滑动腔内壁顶端的对应位置相连接，所述安装筒的外壁和滑动腔的内壁上均设置有凸起颗粒物涂层，所述处理箱内部两侧的中下部均转动连接有椭圆座，两个所述椭圆座之间通过同步杆相连接，所述处理箱外壁一侧中下部设置有驱动电机，且所述驱动电机的输出端贯穿处理箱，并与同侧椭圆座的一端中部相连接。

优选的，所述模压成型机构包括支撑臂一，所述基座的前端中部固定连接有支撑臂一，所述支撑臂一的内侧顶端中部设置有液压缸一，所述液压缸一的杆体顶端固定连接有安装座二，所述安装座二的底端固定连接有成型压座，所述成型压座的底端靠近边缘处设置有密封胶条，所述成型压座的中部设置有呼吸筒，且所述呼吸筒的内部与成型压座的底部相连通，所述呼吸筒的内侧中下部设置有物料滤板，所述物料滤板的顶端固定连接有过滤棉罩，所述呼吸筒的顶端开设有呼吸槽，且所述呼吸槽的内部与呼吸筒的内部连通，所述托盘模具顶端的靠近边缘均设置有定位胶条，且所述密封胶条的外径尺寸大于定位胶条的外径尺寸，所述定位胶条的底端中部均开设有空腔。

优选的，所述坯体分离机构包括支撑臂二，所述基座前端远离处理箱的一侧中部固定连接有支撑臂二，所述支撑臂二的内侧顶端中部设置有直线运动模组，所述直线运动模组的底端中部固定连接有液压缸二，所述液压缸二杆体的顶端固定连接有安装座一，所述安装座一的底端固定连接有分离座，所述分离座的底端靠近边缘处设置有分离胶条，且所述分离胶条的外径尺寸小于定位胶条的外径尺寸，所述分离胶条的中上部靠近边缘等距开设有多个排气孔。

优选的，所述坯体分离机构还包括真空发生器，所述分离座的顶端中部设置有真空发生器，且所述真空发生器的真空负压端与分离座的内部连通，所述分离座内壁的底端等距开设有多组吸附口，且所述吸附口的内部与分离座的底端相连通，所述基座后端的中部一侧固定连接有衔接座，所述衔接座的内部设置有链板输送带。

优选的，所述循环处理机构包括后端箱，所述基座远离处理箱的一端上设置有后端箱，所述后端箱的内侧中部开设有斜面引导腔，所述基座的内侧中上部设置有步进输送带，所述基座内壁两侧靠近顶端的位置处均设置有引导胶条，所述基座的内侧中下部设置有返回输送带。

优选的，所述循环处理机构还包括前端箱，所述基座远离后端箱的一端上设置有前端箱，所述前端箱的内部一侧开设有举升腔，所述举升腔的一侧中上部设置有倾斜排口，所述举升腔的一侧中下部设置有斜面入口，所述举升腔靠近步进输送带的内壁一侧中上部转动连接有转动翻板。

优选的，所述循环处理机构还包括往复垂直提升器，所述举升腔的内侧底部设置有往复垂直提升器，所述往复垂直提升器一侧的中部两端处均固定连接有抬升杆，所述抬升杆的顶端中部等距开设有多个插接孔，所述托盘模具的底端中部两侧均开设有弧形槽，所述弧形槽的顶端中部均等距固定连接有多个定位插杆，所述定位插杆与插接孔的尺寸相匹配。

工作原理：在瓷砖加工的过程中，首先定量布料机构启动，经过干燥造粒处理之后的原料通过处理箱上的输料管进入到处理箱内的储料腔之中，并且随着原料的自然下沉与流动使其进入至转动辊上的定量腔之内，然后处理箱上的步进电机进行启动，步进电机的转轴在转动的同时带动储料腔底部的转动辊进行同步转动，转动辊在转动的同时带动其上处于装满原料的定量腔进行同步转动，然后在定量腔转动的同时将其内的原料同步进行转动，待其脱离了处理箱内壁的限位之后下落至布料板之上，并且同时处于布料板之上的原料一部分通过其上的布料孔落入至托盘模具之内，循环往复，从而完成对瓷砖加工过程中的定量布料处理，当储料腔内的原料下落至布料板之上时，处理箱上的驱动电机进行启动，驱动电机的转轴在转动的同时带动一侧的椭圆座进行转动，椭圆座在转动的同时通过同步杆带动另一侧的椭圆座进行转动，两个椭圆座转动的同时挤压布料板进行同步下移，布料板在下移的同时带动其四角处的安装筒在处理箱内的滑动腔进行同步下移，在安装筒下移的同时其内的复位弹簧被拉伸张开，然后在布料板下移至最低地位之后，椭圆座随着其的转动复位其对于布料板的顶推力也消失，此时安装筒内的复位弹簧进行复位收缩，复位弹簧在复位收缩的同时带动其上的安装筒在处理箱上的滑动腔内进行同步复位，安装筒在复位的同时也同步带动下移之后的布料板进行上移复位，此时受安装筒外壁以及滑动腔内壁上凸起颗粒物涂层的摩擦影响，滑动腔内的安装筒在上移的同时会产生震动并同步传导给布料板，所以在布料板上移的同时受震动的影响其上的原料也会通过布料孔落入至步进输送带上的托盘模具之内，在此过程中，不仅可以完成对原料的振动分散布料处理，而且还可以通过振动与布料板上布料孔的配合完成对原料的再次过筛筛分处理，在经过上述处理之后，布料板上的原料经过其上的布料孔进入到处理箱底部的托盘模具之内，然后再循环上述布料操作，布料板在下移的同时将处于托盘模具内的原料进行初步压实处理，从而防止托盘模具内的原料在输送的过程中发生溢散损耗，以此完成对瓷砖加工过程中原料的定量以及自动布料处理；在托盘模具内的原料经过定量布料机构处理完毕之后，基座内的步进输送带进行启动并对其进行输送至支撑臂一的位置处，然后模压成型机构启动，此时支撑臂一上的液压缸一杆体进行推出，液压缸一上的杆体进行推出的同时带动其底部的安装座二、成型压座以及密封胶条进行同步下移，在成型压座和密封胶条下移的过程中，首先密封胶条与托盘模具内的定位胶条进行接触，并且随着密封胶条的下移，密封胶条挤压托盘模具内的定位胶条，从而导致定位胶条的上半部分同时向模具的中心位置处进行移动，从而将处于托盘模具的原料向中部聚拢，使得托盘模具内的原料更加紧实，在定位胶条的上半部分向模具中心位置进行聚拢的同时也挤压定位胶条内侧中下部的空腔空间逐渐缩小直至没有，最后随着成型压座的下压，通过成型压座将托盘模具内原料的上部进行再次压制处理，从而将托盘模具内原本松散的原料压制成为瓷砖烧制之前的坯体，以此完成对瓷砖坯体的模压成型处理，在安装座二底部的成型压座和密封胶条下移的时候，随着密封胶条与托盘模具内的定位胶条进行接触，从而使得成型压座的底部形成了一个密封的空间，然后随着成型压座以及其底部密封胶条的不断下移，其密封空间内的空间受到挤压，其内部的空气携带坯体表面一些粉尘进行移动并进入至成型压座上的呼吸筒之内，进入至呼吸筒之内的空气以及携带的粉尘首先经过其底部的物料滤板进行过滤拦截，从而将空气中携带的粉尘大部分拦截从而使其返回至坯体表面之上，而空气中残留的粉尘则通过呼吸筒内的过滤棉罩对其进行再次过滤分离，最终经过多重过滤分离之后的纯净空气通过呼吸筒上的呼吸槽进行排出于外部环境之中，以此避免坯体在模压成型过程中粉尘溢散所造成的环境污染等问题；经过模压成型机构处理之后的坯体则经过基座内的步进输送带对其进行输送至支撑臂二的位置处，然后坯体分离机构启动，首先液压缸二上的杆体进行推出，液压缸二上的杆体进行推出的同时带动其底部的安装座一、分离座以及分离胶条进行同步下移，随着分离胶条的下移，分离胶条进入至托盘模具内坯体与定位胶条之间所产生的缝隙位置处，从而使得分离座的底部形成一个相对封闭的空间，并随着分离座的不断下移，分离座挤压其下部空间中的空气从而使得其空气通过分离胶条上的排气孔进行排出，直至分离座的底部与坯体表面相贴合时，分离座停止下移，然后分离座上的真空发生器进行启动，真空发生器将分离座的内部进行抽成真空状态，并将底部的坯体进行吸附固定，然后液压缸二的杆体进行收缩复位，液压缸二杆体进行收缩复位的同时带动其底部的安装座一、分离座、分离胶条以及其底部的坯体进行上移，从而完成对坯体分离处理，之后支撑臂二上的直线运动模组进行启动，直线运动模组在移动的同时同步带动其底部的液压缸二、安装座一、分离座以及坯体进行移动至衔接座内的链板输送带之上，然后通过链板输送带将坯体输送至后续的上釉工位以及烧制工位，从而完成对瓷砖的加工处理；最后循环处理机构启动，经过坯体分离机构处理之后的托盘模具随着基座内步进输送带的输送进行继续移动，当托盘模具移动至基座的末端时，步进输送带上的托盘模具进行至后端箱内的斜面引导腔之内，并且进入至斜面引导腔之内的托盘模具受斜面引导腔下部斜面的引导继续滑动落入至基座底部的返回输送带之上，然后通过返回输送带对其进行输送移动，从而使得其返回至初始加工的位置处，然后当返回输送带上的托盘模具移动至其末端的时候，托盘模具通过前端箱上的斜面入口进入至其举升腔的底部，托盘模具进入至举升腔的底部时，往复垂直提升器上的抬升杆也同步插入至托盘模具底部的弧形槽之中，并且随着托盘模具的移动，弧形槽内的定位插杆也同步分别插入至抬升杆上对应的插接孔之内，从而将抬升杆上的托盘模具进行固定，之后前端箱上的往复垂直提升器进行启动并上移，往复垂直提升器上移的同时带动抬升杆以及其上的托盘模具进行同步上移，托盘模具在上移的同时顶托举升腔内的转动翻板使其进行向上翻动，然后当托盘模具上移至举升腔内的顶位之后，转动翻板受到的顶托力消失进行复位，之后往复垂直提升器带动其上的抬升杆以及托盘模具进行下移复位，在托盘模具下移至转动翻板的位置时，通过转动翻板将抬升杆与其上的托盘模具进行分离，然后使得托盘模具落于转动翻板之上，往复垂直提升器以及抬升杆下移复位至举升腔底部原来的位置处，之后处于转动翻板之上的托盘模具受其斜面的引导经过倾斜排口再次滑动落于基座内的步进输送带之上，在托盘模具进入至步进输送带之上的时候通过其内的引导胶条对其位置进行引导和修正，从而使得经过一套循环流程使用之后的托盘模具再次返回至处理箱的底部进行再次加工循环使用，以此完成对托盘模具的循环利用处理。

本发明提供了一种托盘自动化上下料装置。具备以下有益效果：

1、本发明通过增加和设置定量布料机构，在瓷砖加工过程中，该机构有两大突出优势，其一，它实现了自动化的定量布料，精准控制每一次布料量，使得每块瓷砖产品在物料分布上都能达到高度均匀，彻底规避了人工手动布料易出现的误差问题，同时极大地降低了工作人员的劳动强度，其二，该机构还具备对布料后托盘模具内物料进行初次压制定型的功能，为后续加工环节奠定了良好基础，而且该种处理方式也可以避免布料完毕之后物料输送过程中的溢散损耗，同时也可以避免物料溢散对加工环境造成的污染。

2、本发明通过增加和设置模压成型机构，在对布料后的模具物料进行压制成型时，一方面，该机构在模具内部增设定位胶条，在模压进程中，定位胶条会因受力而产生形变，凭借这种形变，能够对模具内的物料施加额外压力，促使物料排列更为紧密、紧实，大幅提升成型产品的密度与质量，同时也可以通过定位胶条对坯体压制过程中的压力进行缓冲，从而防止压力过大而造成的坯体裂纹等情况，另一方面，该机构增设的呼吸结构在压制成型期间，能够及时、高效地收集因压制而溢散的物料，有效避免物料四处散落，防止对加工环境造成污染，维持了生产环境的整洁有序，助力实现绿色、高效生产。

3、本发明通过增加和设置坯体分离机构，在瓷砖加工进程中，当托盘模具完成对物料的压制任务后，模具内定位胶条所受压力随之消失，进而迅速回弹复位，这一巧妙的回弹动作意义重大，在坯体与定位胶条之间精准地生成一个恰到好处的空隙，并且这一空隙的产生，首先规避了刚性模具在传统分离方式下对坯体可能造成的硬性冲击，有效保护坯体的完整性，极大降低残次品率，其次，这个空隙为后续坯体分离工作提供了天然便利，使分离操作更加顺畅、高效，显著提升了瓷砖加工整体的精细化程度与生产效率。

4、本发明通过增加和设置循环处理机构，在瓷砖进行加工的过程中，一方面，该机构针对使用完毕的托盘模具，它能自动化地将其精准输送回初始位置，完全摒弃了以往依赖工作人员手动搬运复位与添加的烦琐环节，极大地减轻人力负担，规避因人工操作产生的时间损耗与潜在失误，另一方面，该机构凭借其高效的模具循环运作，有力保障了瓷砖加工进程的连贯性，使一道道工序紧密衔接，大幅提升整体瓷砖加工效率，助力企业在单位时间内产出更多优质产品，增强市场竞争力。

附图说明

图1为本发明的前侧结构示意图；

图2为本发明的后侧结构示意图；

图3为本发明的基座局部结构示意图；

图4为本发明的处理箱内部结构横向剖视示意图；

图5为本发明的处理箱内部结构纵向剖视示意图；

图6为本发明的布料板局部结构示意图；

图7为本发明的支撑臂一局部结构示意图；

图8为本发明的成型压座局部结构示意图；

图9为本发明的呼吸筒内部结构剖视示意图；

图10为本发明的支撑臂二局部结构示意图；

图11为本发明的分离座局部结构示意图；

图12为本发明的分离座内部结构剖视示意图；

图13为本发明的托盘模具底部结构示意图；

图14为本发明的定位胶条内部结构剖视示意图；

图15为本发明的后端箱内部结构剖视示意图；

图16为本发明的前端箱内部结构剖视示意图；

图17为本发明的密封胶条、定位胶条以及分离胶条尺寸对比示意图。

其中，1、基座；2、支撑臂一；3、支撑臂二；4、后端箱；5、引导胶条；6、安装座一；7、液压缸一；8、安装座二；9、处理箱；10、步进电机；11、往复垂直提升器；12、前端箱；13、链板输送带；14、衔接座；15、液压缸二；16、步进输送带；17、托盘模具；18、返回输送带；19、定位胶条；20、储料腔；21、定量腔；22、滑动腔；23、驱动电机；24、复位弹簧；25、布料板；26、同步杆；27、安装筒；28、椭圆座；29、转动辊；30、凸起颗粒物涂层；31、密封胶条；32、成型压座；33、呼吸筒；34、呼吸槽；35、过滤棉罩；36、物料滤板；37、分离座；38、分离胶条；39、真空发生器；40、排气孔；41、吸附口；42、弧形槽；43、定位插杆；44、空腔；45、斜面引导腔；46、倾斜排口；47、转动翻板；48、斜面入口；49、抬升杆；50、插接孔；51、举升腔；52、直线运动模组。

具体实施方式

下面将结合本发明的说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅附图1－附图2，本发明实施例提供一种托盘自动化上下料装置，包括基座1，其作为整体装置的基础构件，用于装配和承载各个处理机构及其所属下位结构件；多个托盘模具17，其等距设置于基座1之内，用于对瓷砖加工过程中的物料进行承载和装填；

请参阅附图4－附图6，定量布料机构，其设置于基座1顶端的一侧，用于在瓷砖加工过程中进行原料的定量以及自动布料处理；

定量布料机构包括处理箱9，基座1的顶端一侧固定连接有处理箱9，处理箱9的内侧中上部开设有储料腔20，且储料腔20的底部呈W形设置，处理箱9的顶端中部设置有输料管，且输料管的内部与储料腔20的内部连通，储料腔20底端的中部两侧均转动连接有转动辊29，转动辊29的外壁表面上均等距开设有多组定量腔21，处理箱9一侧的中部两端处均设置有步进电机10，且步进电机10的输出端贯穿处理箱9并与对应位置处转动辊29的一端中部相连接。

定量布料机构启动时，经过干燥造粒处理之后的原料通过处理箱9上的输料管进入到处理箱9内的储料腔20之中，并且随着原料的自然下沉与流动使其进入至转动辊29上的定量腔21之内，然后处理箱9上的步进电机10进行启动，步进电机10的转轴在转动的同时带动储料腔20底部的转动辊29进行同步转动，转动辊29在转动的同时带动其上处于装满原料的定量腔21进行同步转动，然后在定量腔21转动的同时将其内的原料同步进行转动，待其脱离了处理箱9内壁的限位之后下落至布料板25之上，并且同时处于布料板25之上的原料一部分通过其上的布料孔落入至托盘模具17之内，循环往复，从而完成对瓷砖加工过程中的定量布料处理。

定量布料机构还包括布料板25，处理箱9的内侧中下部滑动连接有布料板25，处理箱9内侧中下部的四角处均开设有滑动腔22，滑动腔22的内部均滑动连接有安装筒27，且对应位置安装筒27的外壁中下部一侧分别与布料板25的外壁一角处相连接，安装筒27的内侧底端中部均固定连接有复位弹簧24，复位弹簧24的顶端分别与对应位置滑动腔22内壁顶端的对应位置处相连接，安装筒27的外壁和滑动腔22的内壁上均设置有凸起颗粒物涂层30，处理箱9内部两侧的中下部均转动连接有椭圆座28，两个椭圆座28之间通过同步杆26相连接，处理箱9外壁一侧中下部设置有驱动电机23，且驱动电机23的输出端贯穿处理箱9，并与同侧椭圆座28的一端中部相连接。

当储料腔20内的原料下落至布料板25之上时，处理箱9上的驱动电机23进行启动，驱动电机23的转轴在转动的同时带动一侧的椭圆座28进行转动，椭圆座28在转动的同时通过同步杆26带动另一侧的椭圆座28进行转动，两个椭圆座28转动的同时挤压布料板25进行同步下移，布料板25在下移的同时带动其四角处的安装筒27在处理箱9内的滑动腔22进行同步下移，在安装筒27下移的同时其内的复位弹簧24被拉伸张开。

然后在布料板25下移至最低地位之后，椭圆座28随着其的转动复位其对于布料板25的顶推力也消失，此时安装筒27内的复位弹簧24进行复位收缩，复位弹簧24在复位收缩的同时带动其上的安装筒27在处理箱9上的滑动腔22内进行同步复位，安装筒27在复位的同时也同步带动下移之后的布料板25进行上移复位，此时受安装筒27外壁以及滑动腔22内壁上凸起颗粒物涂层30的摩擦影响，滑动腔22内的安装筒27在上移的同时会产生震动并同步传导给布料板25，所以在布料板25上移的同时受振动的影响其上的原料也会通过布料孔落入至步进输送带16上的托盘模具17之内，在此过程中，不仅可以完成对原料的振动分散布料处理，而且还可以通过振动与布料板25上布料孔的配合完成对原料的再次过筛筛分处理。

在经过上述处理之后，布料板25上的原料经过其上的布料孔进入到处理箱9底部的托盘模具17之内，然后再循环上述布料操作，布料板25在下移的同时将处于托盘模具17内的原料进行初步压实处理，从而防止托盘模具17内的原料在输送的过程中发生溢散损耗，以此完成对瓷砖加工过程中原料的定量以及自动布料处理。

请参阅附图7－附图9，模压成型机构，其设置于基座1前端的中部，用于对定量布料机构处理之后的原料进行压制成型处理；

模压成型机构包括支撑臂一2，基座1的前端中部固定连接有支撑臂一2，支撑臂一2的内侧顶端中部设置有液压缸一7，液压缸一7的杆体顶端固定连接有安装座二8，安装座二8的底端固定连接有成型压座32，成型压座32的底端靠近边缘处设置有密封胶条31，成型压座32的中部设置有呼吸筒33，且呼吸筒33的内部与成型压座32的底部相连通，呼吸筒33的内侧中下部设置有物料滤板36，物料滤板36的顶端固定连接有过滤棉罩35，呼吸筒33的顶端开设有呼吸槽34，且呼吸槽34的内部与呼吸筒33的内部连通，托盘模具17顶端的靠近边缘均设置有定位胶条19，且密封胶条31的外径尺寸大于定位胶条19的外径尺寸，定位胶条19的底端中部均开设有空腔44。

模压成型机构启动时，此时支撑臂一2上的液压缸一7杆体进行推出，液压缸一7上的杆体进行推出的同时带动其底部的安装座二8、成型压座32以及密封胶条31进行同步下移，在成型压座32和密封胶条31下移的过程中，首先密封胶条31与托盘模具17内的定位胶条19进行接触，并且随着密封胶条31的下移，密封胶条31挤压托盘模具17内的定位胶条19，从而导致定位胶条19的上半部分同时向模具的中心位置处进行移动，从而将处于托盘模具17的原料向中部聚拢，使得托盘模具17内的原料更加紧实。

请参阅附图13，在定位胶条19的上半部分向模具中心位置进行聚拢的同时也挤压定位胶条19内侧中下部的空腔44空间逐渐缩小直至没有，最后随着成型压座32的下压，通过成型压座32将托盘模具17内原料的上部进行再次压制处理，从而将托盘模具17内原本松散的原料压制成为瓷砖烧制之前的坯体，以此完成对瓷砖坯体的模压成型处理。

在安装座二8底部的成型压座32和密封胶条31下移的时候，随着密封胶条31与托盘模具17内的定位胶条19进行接触，从而使得成型压座32的底部形成了一个密封的空间，然后随着成型压座32以及其底部密封胶条31的不断下移，其密封空间内的空间受到挤压，其内部的空气携带坯体表面一些粉尘进行移动并进入至成型压座32上的呼吸筒33之内，进入至呼吸筒33之内的空气以及携带的粉尘首先经过其底部的物料滤板36进行过滤拦截，从而将空气中携带的粉尘大部分拦截从而使其返回至坯体表面之上，而空气中残留的粉尘则通过呼吸筒33内的过滤棉罩35对其进行再次过滤分离，最终经过多重过滤分离之后的纯净空气通过呼吸筒33上的呼吸槽34进行排出于外部环境之中，以此避免坯体在模压成型过程中粉尘溢散所造成的环境污染等问题。

在托盘模具17内的原料被压制成为坯体之后，成型压座32上移的同时带动其底部的密封胶条31进行同步上移，密封胶条31上移的同时与托盘模具17内的定位胶条19进行分离，当密封胶条31与托盘模具17内的定位胶条19分离之后，定位胶条19所受到的压力消失其同步进行复位，从而使得托盘模具17内的定位胶条19从与坯体边缘相贴合的状态变成与坯体边缘分离的状态，定位胶条19与托盘模具17内的坯体分离之后在其二者之间形成一个满足分离胶条38插入尺寸的空隙，从而便于后续的坯体分离操作。

请参阅附图10－附图12，坯体分离机构，其设置于基座1前端中部的一侧，用于对模压成型机构处理完毕的托盘模具17与其内压制成型的坯体进行分离处理；

坯体分离机构包括支撑臂二3，基座1前端远离处理箱9的一侧中部固定连接有支撑臂二3，支撑臂二3的内侧顶端中部设置有直线运动模组52，直线运动模组52的底端中部固定连接有液压缸二15，液压缸二15杆体的顶端固定连接有安装座一6，安装座一6的底端固定连接有分离座37，分离座37的底端靠近边缘处设置有分离胶条38，且分离胶条38的外径尺寸小于定位胶条19的外径尺寸，分离胶条38的中上部靠近边缘等距开设有多个排气孔40。

坯体分离机构启动时，首先液压缸二15上的杆体进行推出，液压缸二15上的杆体进行推出的同时带动其底部的安装座一6、分离座37以及分离胶条38进行同步下移，随着分离胶条38的下移，分离胶条38进入至托盘模具17内坯体与定位胶条19之间所产生的缝隙位置处，从而使得分离座37的底部形成一个相对封闭的空间，并随着分离座37的不断下移，分离座37挤压其下部空间中的空气从而使得其空气通过分离胶条38上的排气孔40进行排出，直至分离座37的底部与坯体表面相贴合时，分离座37停止下移。

在分离胶条38的中上部进行增加排气孔40，一方面是为了坯体与分离座37之间空气的排出，从而便于后续的坯体分离操作，另一方面是为了防止分离胶条38受到压力变形的时候将排气孔40堵塞，从而导致分离座37与排气孔40之间的空气无法正常排出导致的后续真空失效等问题。

坯体分离机构还包括真空发生器39，分离座37的顶端中部设置有真空发生器39，且真空发生器39的真空负压端与分离座37的内部连通，分离座37内壁的底端等距开设有多组吸附口41，且吸附口41的内部与分离座37的底端相连通，基座1后端的中部一侧固定连接有衔接座14，衔接座14的内部设置有链板输送带13。

然后分离座37上的真空发生器39进行启动，真空发生器39将分离座37的内部进行抽成真空状态，并将底部的坯体进行吸附固定，然后液压缸二15的杆体进行收缩复位，液压缸二15杆体进行收缩复位的同时带动其底部的安装座一6、分离座37、分离胶条38以及其底部的坯体进行上移，从而完成对坯体分离处理。

之后支撑臂二3上的直线运动模组52进行启动，直线运动模组52在移动的同时同步带动其底部的液压缸二15、安装座一6、分离座37以及坯体进行移动至衔接座14内的链板输送带13之上，然后通过链板输送带13将坯体输送至后续的上釉工位以及烧制工位，从而完成对瓷砖的加工处理。

请参阅附图3和15－附图16，循环处理机构，其设置于基座1的两端，用于对使用完毕之后的托盘模具17进行输送返回，并对其进行再次循环利用处理。

循环处理机构包括后端箱4，基座1远离处理箱9的一端上设置有后端箱4，后端箱4的内侧中部开设有斜面引导腔45，基座1的内侧中上部设置有步进输送带16，基座1内壁两侧靠近顶端的位置处均设置有引导胶条5，基座1的内侧中下部设置有返回输送带18。

循环处理机构启动时，经过坯体分离机构处理之后的托盘模具17随着基座1内步进输送带16的输送进行继续移动，当托盘模具17移动至基座1的末端时，步进输送带16上的托盘模具17进行至后端箱4内的斜面引导腔45之内，并且进入至斜面引导腔45之内的托盘模具17受斜面引导腔45下部斜面的引导继续滑动落入至基座1底部的返回输送带18之上，然后通过返回输送带18对其进行输送移动，从而使得其返回至初始加工的位置处。

循环处理机构还包括往复垂直提升器11，举升腔51的内侧底部设置有往复垂直提升器11，往复垂直提升器11一侧的中部两端处均固定连接有抬升杆49，抬升杆49的顶端中部等距开设有多个插接孔50，托盘模具17的底端中部两侧均开设有弧形槽42，弧形槽42的顶端中部均等距固定连接有多个定位插杆43，定位插杆43与插接孔50的尺寸相匹配。

然后当返回输送带18上的托盘模具17移动至其末端的时候，托盘模具17通过前端箱12上的斜面入口48进入至其举升腔51的底部，托盘模具17进入至举升腔51的底部时，往复垂直提升器11上的抬升杆49也同步插入至托盘模具17底部的弧形槽42之中，并且随着托盘模具17的移动，弧形槽42内的定位插杆43也同步分别插入至抬升杆49上对应的插接孔50之内，从而将抬升杆49上的托盘模具17进行固定。

在弧形槽42内部进行增加多个定位插杆43，一方面是为了保证往复垂直提升器11对托盘模具17输送时位置的准确性，从而通过其对托盘模具17进行定位，另一方面也是为了防止上升过程中托盘模具17与转动翻板47在顶托接触发生反转掉落等情况，从而保证托盘模具17的正常上移与排出。

循环处理机构还包括前端箱12，基座1远离后端箱4的一端上设置有前端箱12，前端箱12的内部一侧开设有举升腔51，举升腔51的一侧中上部设置有倾斜排口46，举升腔51的一侧中下部设置有斜面入口48，举升腔51靠近步进输送带16的内壁一侧中上部转动连接有转动翻板47。

之后前端箱12上的往复垂直提升器11进行启动并上移，往复垂直提升器11上移的同时带动抬升杆49以及其上的托盘模具17进行同步上移，托盘模具17在上移的同时顶托举升腔51内的转动翻板47使其进行向上翻动，然后当托盘模具17上移至举升腔51内的顶位之后，转动翻板47受到的顶托力消失进行复位，之后往复垂直提升器11带动其上的抬升杆49以及托盘模具17进行下移复位，在托盘模具17下移至转动翻板47的位置处时，通过转动翻板47将抬升杆49与其上的托盘模具17进行分离，然后使得托盘模具17落于转动翻板47之上，往复垂直提升器11以及抬升杆49下移复位至举升腔51底部原来的位置处，之后处于转动翻板47之上的托盘模具17受其斜面的引导经过倾斜排口46再次滑动落于基座1内的步进输送带16之上，在托盘模具17进入至步进输送带16之上的时候通过其内的引导胶条5对其位置进行引导和修正，从而使得经过一套循环流程使用之后的托盘模具17再次返回至处理箱9的底部进行再次加工循环使用，以此完成对托盘模具17的循环利用处理。

请参阅附图17，密封胶条31、定位胶条19以及分离胶条38的尺寸并非一样大小，密封胶条31的外径尺寸比定位胶条19的外径尺寸略大，密封胶条31的内侧与定位胶条19的外侧在套入的时候是相接触摩擦的，所以在密封胶条31下移的同时其底部才会挤压定位胶条19向中心移动，从而将处于托盘模具17内的原料边缘进行压制，同时在定位胶条19变形的同时也会挤压其内的空腔44进行消失，当定位胶条19所受到密封胶条31的压力消失的时候，定位胶条19内的空腔44进行复位，从而带动定位胶条19回到原来的形状和位置处，从而在坯体与定位胶体19之间产生一条空隙，在坯体分离的时候，分离胶条38进入空隙之中，从而便于后续坯体的分离操作。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，包括

基座(1)，其作为整体装置的基础构件，用于装配和承载各个处理机构及其所属下位结构件；

多个托盘模具(17)，其等距设置于基座(1)之内，用于对瓷砖加工过程中的物料进行承载和装填；

定量布料机构，其设置于基座(1)顶端的一侧，用于在瓷砖加工过程中进行原料的定量以及自动布料处理；

所述定量布料机构包括处理箱(9)，所述基座(1)的顶端一侧固定连接有处理箱(9)，所述处理箱(9)的内侧中上部开设有储料腔(20)，且所述储料腔(20)的底部呈W形设置，所述处理箱(9)的顶端中部设置有输料管，且所述输料管的内部与储料腔(20)的内部连通，所述储料腔(20)底端的中部两侧均转动连接有转动辊(29)，所述转动辊(29)的外壁表面上均等距开设有多组定量腔(21)，所述处理箱(9)一侧的中部两端处均设置有步进电机(10)，且所述步进电机(10)的输出端贯穿处理箱(9)并与对应位置处转动辊(29)的一端中部相连接；

所述定量布料机构还包括布料板(25)，所述处理箱(9)的内侧中下部滑动连接有布料板(25)，所述处理箱(9)内侧中下部的四角处均开设有滑动腔(22)，所述滑动腔(22)的内部均滑动连接有安装筒(27)，且对应位置所述安装筒(27)的外壁中下部一侧分别与布料板(25)的外壁一角处相连接，所述安装筒(27)的内侧底端中部均固定连接有复位弹簧(24)，所述复位弹簧(24)的顶端分别与对应位置滑动腔(22)内壁顶端的对应位置处相连接，所述安装筒(27)的外壁和滑动腔(22)的内壁上均设置有凸起颗粒物涂层(30)，所述处理箱(9)内部两侧的中下部均转动连接有椭圆座(28)，两个所述椭圆座(28)之间通过同步杆(26)相连接，所述处理箱(9)外壁一侧中下部设置有驱动电机(23)，且所述驱动电机(23)的输出端贯穿处理箱(9)，并与同侧椭圆座(28)的一端中部相连接；

模压成型机构，其设置于基座(1)前端的中部，用于对定量布料机构处理之后的原料进行压制成型处理；

所述模压成型机构包括支撑臂一(2)，所述基座(1)的前端中部固定连接有支撑臂一(2)，所述支撑臂一(2)的内侧顶端中部设置有液压缸一(7)，所述液压缸一(7)的杆体顶端固定连接有安装座二(8)，所述安装座二(8)的底端固定连接有成型压座(32)，所述成型压座(32)的底端靠近边缘处设置有密封胶条(31)，所述成型压座(32)的中部设置有呼吸筒(33)，且所述呼吸筒(33)的内部与成型压座(32)的底部相连通，所述呼吸筒(33)的内侧中下部设置有物料滤板(36)，所述物料滤板(36)的顶端固定连接有过滤棉罩(35)，所述呼吸筒(33)的顶端开设有呼吸槽(34)，且所述呼吸槽(34)的内部与呼吸筒(33)的内部连通，所述托盘模具(17)顶端的靠近边缘均设置有定位胶条(19)，且所述密封胶条(31)的外径尺寸大于定位胶条(19)的外径尺寸，所述定位胶条(19)的底端中部均开设有空腔(44)；

坯体分离机构，其设置于基座(1)前端中部的一侧，用于对模压成型机构处理完毕的托盘模具(17)与其内压制成型的坯体进行分离处理；

循环处理机构，其设置于基座(1)的两端，用于对使用完毕之后的托盘模具(17)进行输送返回，并对其进行再次循环利用处理。

2.根据权利要求1所述的一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，所述坯体分离机构包括支撑臂二(3)，所述基座(1)前端远离处理箱(9)的一侧中部固定连接有支撑臂二(3)，所述支撑臂二(3)的内侧顶端中部设置有直线运动模组(52)，所述直线运动模组(52)的底端中部固定连接有液压缸二(15)，所述液压缸二(15)杆体的顶端固定连接有安装座一(6)，所述安装座一(6)的底端固定连接有分离座(37)，所述分离座(37)的底端靠近边缘处设置有分离胶条(38)，且所述分离胶条(38)的外径尺寸小于定位胶条(19)的外径尺寸，所述分离胶条(38)的中上部靠近边缘等距开设有多个排气孔(40)。

3.根据权利要求2所述的一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，所述坯体分离机构还包括真空发生器(39)，所述分离座(37)的顶端中部设置有真空发生器(39)，且所述真空发生器(39)的真空负压端与分离座(37)的内部连通，所述分离座(37)内壁的底端等距开设有多组吸附口(41)，且所述吸附口(41)的内部与分离座(37)的底端相连通，所述基座(1)后端的中部一侧固定连接有衔接座(14)，所述衔接座(14)的内部设置有链板输送带(13)。

4.根据权利要求1所述的一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，所述循环处理机构包括后端箱(4)，所述基座(1)远离处理箱(9)的一端上设置有后端箱(4)，所述后端箱(4)的内侧中部开设有斜面引导腔(45)，所述基座(1)的内侧中上部设置有步进输送带(16)，所述基座(1)内壁两侧靠近顶端的位置处均设置有引导胶条(5)，所述基座(1)的内侧中下部设置有返回输送带(18)。

5.根据权利要求4所述的一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，所述循环处理机构还包括前端箱(12)，所述基座(1)远离后端箱(4)的一端上设置有前端箱(12)，所述前端箱(12)的内部一侧开设有举升腔(51)，所述举升腔(51)的一侧中上部设置有倾斜排口(46)，所述举升腔(51)的一侧中下部设置有斜面入口(48)，所述举升腔(51)靠近步进输送带(16)的内壁一侧中上部转动连接有转动翻板(47)。

6.根据权利要求5所述的一种托盘自动化上下料装置，其特征在于，所述循环处理机构还包括往复垂直提升器(11)，所述举升腔(51)的内侧底部设置有往复垂直提升器(11)，所述往复垂直提升器(11)一侧的中部两端处均固定连接有抬升杆(49)，所述抬升杆(49)的顶端中部等距开设有多个插接孔(50)，所述托盘模具(17)的底端中部两侧均开设有弧形槽(42)，所述弧形槽(42)的顶端中部均等距固定连接有多个定位插杆(43)，所述定位插杆(43)与插接孔(50)的尺寸相匹配。