CN119876506A - 一种冷却装置及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷却装置，包括：至少两块冷却壁，所述冷却壁与高炉的炉皮密封连接，所述冷却壁上设有至少四根连接水管，相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管连接，所述冷却壁端头的冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道连接；炉皮钻孔机构，所述炉皮钻孔机构用于对所述炉皮钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应。本发明还公开了一种冷却装置的安装方法。本发明提供一种冷却装置及其安装方法，解决了现有技术中冷却壁更换时间长、使用寿命短的技术问题，保证了高炉冷却系统的稳定运行。

Description

一种冷却装置及其安装方法

技术领域

本发明属于高炉冶金设备技术领域，具体涉及一种冷却装置及其安装方法。

背景技术

高炉炉皮冷却装置又称冷却水箱，外部贴着炉皮安装在高炉炉皮上，支撑着内部砌筑的耐火炉衬，在高炉内部进行高温冶炼时，迅速有效地带走炉内冶炼时传出的大量热量，增加高炉砌体的稳定性，使炉型曲线符合设计要求。

某高炉炉皮冷却装置共有16层，基本上是扁平的长方体。外部贴着炉皮安装，内部支撑着炉衬。其中1-5层为光面板形、9-16层为带凸台形，是由无缝管弯制的蛇形管与球墨铸铁浇铸而成的铸铁冷却壁。6-8层光面带燕尾槽的冷却壁是用纯铜板制成的铜冷却壁。冷却壁在炉皮上用螺栓固定，其冷却水管穿过炉皮与炉皮外的冷却系统管道连接。

某高炉6、7段铜冷却壁共计90块,设计寿命15年,属超期服役。2023年3-10月份，六七段铜冷却壁有9块、17根水管发生损坏漏水，且损坏数量、范围呈逐月增加趋势，累计造成高炉无计划停风8次，已影响了高炉正常生产，需更换处理，如何快速更换冷却壁及延长冷却壁的使用寿命已经是亟待解决的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷却装置及其安装方法，解决了现有技术中冷却壁更换时间长、使用寿命短的技术问题，保证了高炉冷却系统的稳定运行。

本发明的一个方面提供了一种冷却装置，包括：

至少两块冷却壁，所述冷却壁与高炉的炉皮密封连接，所述冷却壁上设有至少四根连接水管，相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管连接，所述冷却壁端头的冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道连接；

炉皮钻孔机构，所述炉皮钻孔机构用于对所述炉皮钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应，所述冷却壁与所述炉皮通过所述孔连接，所述孔包括螺栓孔、定位孔、水管孔、测温孔及注浆孔。

进一步地，所述炉皮钻孔机构包括：

定位卡销，所述定位卡销插设于所述炉皮上；

定位调整器，所述定位调整器与所述定位卡销连接；

磁力钻，所述磁力钻与所述定位调整器连接，所述磁力钻采用空心钻，并采用强制水冷管对所述空心钻进行冷却及排铁屑。

进一步地，所述的冷却装置还包括：

波纹补偿器，所述波纹补偿器套设于相连接的所述连接水管上，且与所述炉皮连接；

定位销，所述冷却壁通过所述定位销与所述炉皮进行定位，并通过固定螺栓进行固定，所述定位销和所述固定螺栓上均设有密封罩；

测温管，所述测温管插设于所述冷却壁上；

注浆管，所述注浆管插设于所述炉皮上。

本发明的另一个方面提供了一种冷却装置的安装方法，包括：

通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应；

将相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管相连接，将所述冷却壁端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接；

将连接好的所述冷却壁与所述炉皮密封连接。

进一步地，通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应包括：

以所述冷却壁上固定螺栓的位置为定位点找到所述炉皮上对应的螺栓孔的标记孔，再根据冷却壁上其他预留孔的位置找出所述炉皮上水管孔、定位孔、测温孔及注浆孔对应的标记孔；

根据多个所述标记孔的位置测量找到对应的所述定位卡销的位置，并将多个定位卡销焊接在所述炉皮上；

将多个所述定位调整器分别卡接在对应的所述定位卡销上，调整四条螺栓，使所述定位调整器与所述磁力钻的接触平面满足钻孔要求；

所述磁力钻采用空心钻对所述炉皮进行钻孔，并用强制水冷管对所述空心钻进行冷却及排铁屑，开孔时，水管孔及螺栓孔直径不得超过所述连接水管和所述固定螺栓的外径的1倍。

进一步地，将相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管相连接，将所述冷却壁端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接包括：

将所述连接水管上的密封垫摘除；

将相邻的所述冷却壁之间的所述连接水管通过所述波纹补偿器相连接；

将所述冷却壁端头的所述冷却水管通过所述波纹补偿器与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接。

进一步地，将连接好的所述冷却壁与所述炉皮密封连接包括：

所述冷却壁上的燕尾槽内提前填充SiC填料；

将至少两个所述冷却壁依次与开好孔的所述炉皮通过所述定位销进行定位，再由多个所述固定螺栓进行固定，所述定位销采用第一密封罩与炉皮焊接密封，所述固定螺栓采用第二密封罩焊接密封；

所述测温管与所述炉皮进行焊接密封；

所述冷却壁安装完毕后，将相邻的所述冷却壁的接缝处用SiC填料捣实，然后在所述冷却壁与所述炉皮之间通过所述注浆管用中质自流料浇注密实，捣后体积密度不小于1.8g/cm³。

进一步地，所述冷却壁安装时，所述连接水管上的保护套管先套上密封垫，防止泥浆进入所述波纹补偿器；

所述冷却壁安装时，所述定位销上先套上密封垫，防止泥浆进入所述密封罩；

所述冷却壁安装前要以工作压力的1倍-1.5倍进行水压试压，持续20分钟-30分钟压降值<5％，安装完成后与冷却系统整体试压。

进一步地，所述冷却壁安装时，同一块所述冷却壁的所述固定螺栓的安装要求紧固程度相同为400N·m-500N·m，所述冷却壁上端的两个螺栓为所述固定螺栓，要求所述固定螺栓、螺母、垫圈与炉皮全部焊严，下部的两个螺栓为滑动端，螺栓螺母、垫圈全部焊严，但不与所述炉皮焊接。

进一步地，将相邻的所述冷却壁的接缝处用SiC填料捣实后，采用软垫找正，所述软垫包括耐火纤维垫。

本发明提供的一种冷却装置的安装方法，通过使用多个冷却壁组成的分体式冷却壁的结构设计，实现了单块冷却壁损坏后的分段处理，且部分损坏不影响其余冷却壁正常使用，延长了冷却壁整体的使用寿命，提高了冷却壁的更换效率，保证了高炉冷却系统的稳定运行，保证了高炉的正常生产秩序。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种冷却装置中冷却壁的安装示意图；

图2为本发明实施例提供的一种冷却装置中冷却壁的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种冷却装置中炉皮钻孔机构的定位示意图；

图4为图3所示结构的局部放大图；

图5为本发明实施例提供的一种冷却装置中炉皮钻孔机构的安装示意图；

图6为图5所示结构的局部放大图；

附图标记：

1-冷却壁；2-炉皮；3-连接水管；4-定位卡销；5-定位调整器；6-磁力钻；7-空心钻；8-强制水冷管；9-波纹补偿器；10-定位销；11-测温管；12-注浆管；13-固定螺栓；14-密封罩；15-标记孔；16-SiC填料；17-密封垫。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

为了现有密试设备的不足，本申请设计了一种新型的调距桨轴的密试设备，可在内场同时提前完成调距桨轴系的各个轴段的内油管的密性试验，这可大量节省调距桨轴在整个装配过程中的的时间，节约人力、物力。

本申请的一个方面提供了一种冷却装置，结合图1-2所示，包括至少两块冷却壁1和炉皮钻孔机构，所述冷却壁1与高炉的炉皮2密封连接，所述冷却壁1上设有至少四根连接水管3，相邻的所述冷却壁1之间通过所述连接水管3连接，所述冷却壁1端头的冷却水管与高炉内原有冷却壁1管道和/或穿过所述炉皮2与所述炉皮2外的冷却系统管道连接；所述炉皮钻孔机构用于对所述炉皮2钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁1上预留孔的位置相对应，所述冷却壁1与所述炉皮2通过所述孔连接，所述孔包括螺栓孔、定位孔、水管孔、测温孔及注浆孔。

在一些实施例中，结合图3-6所示，所述炉皮钻孔机构包括定位卡销4、定位调整器5及磁力钻6，所述定位卡销4插设于所述炉皮2上；所述定位调整器5与所述定位卡销4连接；所述磁力钻6与所述定位调整器5连接，所述磁力钻6采用空心钻7，并采用强制水冷管8对所述空心钻7进行冷却及排铁屑。

在一些实施例中，结合图1-2所示，所述的冷却装置还包括波纹补偿器9、定位销10、测温管11及注浆管12，所述波纹补偿器9套设于相连接的所述连接水管3上，且与所述炉皮2连接，用于解决炉皮2温度与连接水管3温度差造成膨胀量不同带来的焊口开裂跑煤气的情况及补偿冷却壁1本体热胀量不同的补偿；所述冷却壁1通过所述定位销10与所述炉皮2进行定位，并通过固定螺栓13进行固定，所述定位销10和所述固定螺栓13上均设有密封罩14；所述测温管11插设于所述冷却壁1上；所述注浆管12插设于所述炉皮2上。

在替换安装冷却壁1时，需检查炉皮2上原安装孔是否符合要求，如检查旧孔不符合要求，需要将旧孔封堵上，以固定螺栓13孔中心为基准用冷却壁1样板重新划线、开孔、安装冷却壁1。本发明的另一个方面提供了一种冷却装置的安装方法，包括：

步骤S1：通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮2上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁1上预留孔的位置相对应；

步骤S2：将相邻的所述冷却壁1之间通过所述连接水管3相连接，将所述冷却壁1端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁1管道和/或穿过所述炉皮2与所述炉皮2外的冷却系统管道相连接；

步骤S3：将连接好的所述冷却壁1与所述炉皮2密封连接。

在一些实施例中，步骤S1通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮2上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁1上预留孔的位置相对应包括：

步骤S11：结合图3所示，以所述冷却壁1上固定螺栓13的位置为定位点提前测量找到所述炉皮2上对应的螺栓孔的标记孔15，再采用同样方法根据冷却壁1上其他预留孔的位置找出所述炉皮2上水管孔、定位孔、测温孔及注浆孔对应的标记孔15，喷上自喷漆确定位置；

步骤S12：结合图3-图6所示，根据多个所述标记孔15的位置测量找到对应的所述定位卡销4的位置，并将多个定位卡销4焊接在所述炉皮2上；

步骤S13：结合图3-图6所示，将多个所述定位调整器5分别卡接在对应的所述定位卡销4上，调整四条螺栓，使所述定位调整器5与所述磁力钻6的接触平面满足钻孔要求；

步骤S14：结合图3-图6所示，所述磁力钻6采用空心钻7对所述炉皮2进行钻孔，并用强制水冷管8对所述空心钻7进行冷却及排铁屑。

具体地，在一些实施例中，在炉皮2需要开孔的部位用模板喷上黄色圆形自喷漆，并根据黄色圆形自喷漆的标记位找到定位卡销4的位置，该位置通常为固定值，根据磁力钻6的底座与钻头的中心距确定，以黄色圆形标记位为中心，磁力钻6的底座与钻头的中心距为半径的整圆上任意一点都可以作为定位卡销4的焊接点，由于钻孔底座的可滑动性，定位卡销4的位置也可以有所偏差，例如本申请实施例中采用的磁力钻6的底座与钻头的中心距为250mm，则根据炉皮2现场情况，以黄色圆形标记位的中心点为中心，半径为250mm±10mm找准定位卡销4的位置，然后再安装磁力钻6进行钻孔。

开孔时，因水管孔及螺栓孔的直径越大越利于冷却壁1安装位置的微调整，但是当水管孔大于外径的一倍后，两根水管之间的炉皮2会较少，无法满足应力要求，存在安全隐患，同时波纹器尺寸无法满足密封要求，所以本申请实施例中，水管孔及螺栓孔直径不得超过所述连接水管3和所述固定螺栓13的外径的1倍。

在一些实施例中，步骤S2将相邻的所述冷却壁1之间通过所述连接水管3相连接，将所述冷却壁1端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁1管道和/或穿过所述炉皮2与所述炉皮2外的冷却系统管道相连接包括：

步骤S21：将所述连接水管3上的密封垫17摘除；

步骤S22：将相邻的所述冷却壁1之间的所述连接水管3通过所述波纹补偿器9相连接；

步骤S23：将所述冷却壁1端头的所述冷却水管通过所述波纹补偿器9与高炉内原有冷却壁1管道和/或穿过所述炉皮2与所述炉皮2外的冷却系统管道相连接。

在一些实施例中，步骤S3将连接好的所述冷却壁1与所述炉皮2密封连接包括：

步骤S31：为了抵抗炉料的机械冲刷，结合图2所示，所述冷却壁1上的燕尾槽内提前填充SiC填料16，SiC填料16具有高温下耐冲涮及热膨胀量小的优点，能提高冷却壁1的耐受能力，从而提高冷却壁1的使用寿命；

步骤S32：结合图2所示，将至少两个所述冷却壁1依次与开好孔的所述炉皮2通过所述定位销10进行定位，再由多个所述固定螺栓13进行固定，所述定位销10采用第一密封罩14与炉皮2焊接密封，所述固定螺栓13采用第二密封罩14焊接密封；

步骤S33：结合图2所示，所述测温管11与所述炉皮2进行焊接密封；

步骤S34：结合图2所示，所述冷却壁1安装完毕后，将相邻的所述冷却壁1的接缝处用SiC填料16捣实，然后在所述冷却壁1与所述炉皮2之间通过所述注浆管12用中质自流料浇注密实，捣后体积密度不小于1.8g/cm³，中质自流浇注料主要起到密封、隔热、保温等作用，打浆完毕后封堵注浆管12即可，防止正常冶炼时煤气流对冷却壁1进行冲刷，同时能起到隔热的作用，防止高温热辐射炉皮2。

具体地，在一些实施例中，采用的浇注料材料的性能参数为体积密度≥2.3g/cm²，Al₂0₃≥60％，耐火度≥1750℃，耐压强度≥30MPa。

具体地，在一些实施例中，结合图2所示，所述冷却壁1安装时，所述连接水管3上的保护套管先套上密封垫17，防止泥浆进入所述波纹补偿器9。

结合图2所示，所述冷却壁1安装时，所述定位销10上先套上密封垫17，防止泥浆进入所述密封罩14。

为了满足在极端情况下冷却壁1的运行，如冶炼强度提高后正常的冷却水量无法满足冷却效果时，需要最高将压力提高1.5倍来满足冷却要求，因此，所述冷却壁1安装前要以工作压力的1倍-1.5倍进行水压试压，持续20分钟压降值<5％是为了在送风前检查密封效果，如果有泄漏点位还有时间处理，,安装完成后与冷却系统整体试压。

具体地，为了保证冷热态下的正常伸缩，通常一头固定，另一头可以滑动，螺栓螺母、垫圈全部焊严主要是为了防松及尽量降低泄漏量，假设当螺栓上的密封罩14出现裂纹后，此时螺栓螺母、垫圈全部焊严会有效降低密封罩14的泄漏量起到二次密封的效果。因此，在一些实施例中，所述冷却壁1安装时，同一块所述冷却壁1的所述固定螺栓13的安装要求紧固程度相同为400N·m-500N·m，所述冷却壁1上端的两个螺栓为所述固定螺栓13，要求所述固定螺栓13、螺母、垫圈与炉皮2全部焊严，下部的两个螺栓为滑动端，螺栓螺母、垫圈全部焊严，但不与所述炉皮2焊接。

具体地，在一些实施例中，将相邻的所述冷却壁1的接缝处用SiC填料16捣实后，为了避免出现过大的偏差，导致上部或下部的冷却壁1无法安装，接缝处需要找正，采用软垫找正是为了防止硬金属对TU2无氧铜冷却壁1造成损伤，所述软垫包括耐火纤维垫。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请通过通过在风口上面6、7段冶炼负荷最大的部位采用多个分体式冷却壁代替原冷却壁，当测温管测得水温差及进出水量有异常判断某块损坏，甩开该损坏冷却壁不会对冷却装置整体造成大的影响，可以有效延长冷却壁的使用寿命，分体式冷却壁更换较以前更换更为方便快捷，维护更加方便。

2、本申请通过在检修前安装多个定位调整装置及定位好多个标记孔、采用强制水冷的炉皮钻孔机构，实现了高效钻孔的要求，平均40分钟完成一个孔，较以往效率提高了5倍以上。

3、本申请通过使用该分体式冷却壁组成的冷却装置，实现了单块冷却壁损坏后的分段处理，并对冷却壁缝隙部位填充特制耐火料，及采用波纹补偿器与炉皮进行连接，解决了易磨损、易热应力泄漏的问题。同时通过预制并安装磁力钻定位调整装置、标记孔、强制水冷空心钻等方法，实现了高效安装。适用于各类大型及特大型高炉冷却壁的安装，保证了高炉的正常生产秩序，尤其是在高炉炉皮冷却装置稳定长寿运行方面，效果尤为显著。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

需要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种冷却装置，其特征在于，包括：

至少两块冷却壁，所述冷却壁与高炉的炉皮密封连接，所述冷却壁上设有至少四根连接水管，相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管连接，所述冷却壁端头的冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道连接；

炉皮钻孔机构，所述炉皮钻孔机构用于对所述炉皮钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应，所述冷却壁与所述炉皮通过所述孔连接，所述孔包括螺栓孔、定位孔、水管孔、测温孔及注浆孔。

2.如权利要求1所述的冷却装置，其特征在于，所述炉皮钻孔机构包括：

定位卡销，所述定位卡销插设于所述炉皮上；

定位调整器，所述定位调整器与所述定位卡销连接；

磁力钻，所述磁力钻与所述定位调整器连接，所述磁力钻采用空心钻，并采用强制水冷管对所述空心钻进行冷却及排铁屑。

3.如权利要求2所述的冷却装置，其特征在于，还包括：

波纹补偿器，所述波纹补偿器套设于相连接的所述连接水管上，且与所述炉皮连接；

定位销，所述冷却壁通过所述定位销与所述炉皮进行定位，并通过固定螺栓进行固定，所述定位销和所述固定螺栓上均设有密封罩；

测温管，所述测温管插设于所述冷却壁上；

注浆管，所述注浆管插设于所述炉皮上。

4.一种如权利要求3所述的冷却装置的安装方法，其特征在于，包括：

通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应；

将相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管相连接，将所述冷却壁端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接；

将连接好的所述冷却壁与所述炉皮密封连接。

5.如权利要求4所述的安装方法，其特征在于，通过所述炉皮钻孔机构在所述炉皮上钻孔，所述孔的位置与所述冷却壁上预留孔的位置相对应包括：

以所述冷却壁上固定螺栓的位置为定位点找出所述炉皮上对应的螺栓孔的标记孔，再根据冷却壁上其他预留孔的位置找出所述炉皮上水管孔、定位孔、测温孔及注浆孔对应的标记孔；

根据多个所述标记孔的位置测量找到对应的所述定位卡销的位置，并将多个定位卡销焊接在所述炉皮上；

将多个所述定位调整器分别卡接在对应的所述定位卡销上，调整四条螺栓，使所述定位调整器与所述磁力钻的接触平面满足钻孔要求；

所述磁力钻采用空心钻对所述炉皮进行钻孔，并用强制水冷管对所述空心钻进行冷却及排铁屑，开孔时，水管孔及螺栓孔直径不得超过所述连接水管和所述固定螺栓的外径的1倍。

6.如权利要求4所述的安装方法，其特征在于，将相邻的所述冷却壁之间通过所述连接水管相连接，将所述冷却壁端头的所述冷却水管与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接包括：

将所述连接水管上的密封垫摘除；

将相邻的所述冷却壁之间的所述连接水管通过所述波纹补偿器相连接；

将所述冷却壁端头的所述冷却水管通过所述波纹补偿器与高炉内原有冷却壁管道和/或穿过所述炉皮与所述炉皮外的冷却系统管道相连接。

7.如权利要求4-6任一项所述的安装方法，其特征在于，将连接好的所述冷却壁与所述炉皮密封连接包括：

所述冷却壁上的燕尾槽内提前填充SiC填料；

将至少两个所述冷却壁依次与开好孔的所述炉皮通过所述定位销进行定位，再由多个所述固定螺栓进行固定，所述定位销采用第一密封罩与炉皮焊接密封，所述固定螺栓采用第二密封罩焊接密封；

所述测温管与所述炉皮进行焊接密封；

所述冷却壁安装完毕后，将相邻的所述冷却壁的接缝处用SiC填料捣实，然后在所述冷却壁与所述炉皮之间通过所述注浆管用中质自流料浇注密实，捣后体积密度不小于1.8g/cm³。

8.如权利要求7所述的安装方法，其特征在于：

所述冷却壁安装时，所述连接水管上的保护套管先套上密封垫，防止泥浆进入所述波纹补偿器；

所述冷却壁安装时，所述定位销上先套上密封垫，防止泥浆进入所述密封罩；

所述冷却壁安装前要以工作压力的1倍-1.5倍进行水压试压，持续20分钟-30分钟压降值<5％,安装完成后与冷却系统整体试压。

9.如权利要求7所述的安装方法，其特征在于：

所述冷却壁安装时，同一块所述冷却壁的所述固定螺栓的安装要求紧固程度相同为400N·m-500N·m，所述冷却壁上端的两个螺栓为所述固定螺栓，要求所述固定螺栓、螺母、垫圈与炉皮全部焊严，下部的两个螺栓为滑动端，螺栓螺母、垫圈全部焊严，但不与所述炉皮焊接。

10.如权利要求7所述的安装方法，其特征在于：

将相邻的所述冷却壁的接缝处用SiC填料捣实后，采用软垫找正，所述软垫包括耐火纤维垫。