CN119566239A - 操作双辊薄带连铸机以减少颤动的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于薄带连铸技术领域，涉及通过双辊连铸机进行铸造。根据本发明的用于铸造薄带的方法和设备，所述方法包括组装一对反向旋转的铸辊，在所述铸辊之间的辊隙处、在所述铸辊的铸造表面之间形成间隙，通过所述铸辊可以铸造金属带；在所述铸辊的端部部分附近组装侧封板，以允许在所述铸造表面上形成熔融金属的铸池；反向旋转所述铸辊，使得所铸造表面各自向内朝向所述辊隙行进，以在所述铸辊的表面上形成金属壳，并在所述铸辊之间从所述间隙向下传送具有软态内部部分的铸带；以及提供驱动机构，以振荡所述铸辊之间的间隙，以改变所述铸带中的软态材料的厚度，并减少铸造期间的颤动。

Description

操作双辊薄带连铸机以减少颤动的方法

本申请是申请号为201780031770.4、申请日为2017年4月19日、发明名称为“操作双辊薄带连铸机以减少颤动的方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明属于薄带连铸技术领域，涉及制造薄带，更具体地说，涉及通过双辊连铸机进行铸造。

背景技术

在双辊连铸机中，熔融金属被引入到一对内部水冷的反向旋转的水平铸辊之间，使得金属壳在移动的铸辊表面上形成。金属壳在它们之间的辊隙处聚集在一起，以产生从铸辊之间的辊隙向下传送的凝固带产品。本文使用的术语“辊隙(nip)”是指铸辊最靠近在一起的大致区域。熔融金属可以从浇包(ladle)倒入较小的容器或一系列较小的容器中，从所述容器流过位于辊隙上方的(多个)金属传送喷嘴，以形成在辊隙上方支撑在铸辊的铸造表面上的熔融金属的铸池并延长辊隙的长度。铸池通常被限制在保持与铸辊的端面滑动接合的侧挡板或侧封板之间，以限制铸池防止流出。铸池的上表面(通常称为“弯液面”水平)通常在传送喷嘴的下端上方，使得传送喷嘴的下端浸没在铸池内。

在铸造期间，铸辊旋转使得来自铸池的金属凝固成铸辊上的金属壳，金属壳在辊隙处聚集在一起以从辊隙向下产生铸带。过去在铸造操作期间遇到的困难之一是颤动(chatter)。颤动是一种现象，其中铸造机通常围绕两个主要频率中的一个振动，通常约为35赫兹(Hz)和65赫兹(Hz)。

已经提出，当在铸辊的移动表面上凝固的金属壳在辊隙处聚集在一起并且摩擦和相互作用时，会产生颤动。金属壳有许多小的凸起区域。当这些小的凸起区域摩擦并相互作用时，会产生宽频谱。这些在铸造操作期间激发铸造机系统的固有频率，并且铸造机以这些固有频率振动从而产生颤动。

另外，铸辊在固有频率下的振动也会引起弯液面的干扰。这些干扰引起凝固过程的变化，当它们到达辊隙时，这进而加强了铸辊的振动。因此，通过该再生机制进一步放大和调制颤动。

由于颤动引起铸带中的表面缺陷和厚度变化，应避免颤动。当颤动变得严重时，可以在铸带宽度上观察到水平线。如果颤动极端，则可能发生铸带的断裂。

先前已建议通过降低铸辊分离力并允许“软态(mushy)”材料(即金属壳之间的液态金属)在铸造期间被金属壳“吞下”来减少颤动。然而，这种方法的问题在于，如果铸辊力降低得太多，那么铸辊之间的辊隙处的间隙太大，金属壳之间的软态材料会在薄带中产生缺陷(诸如，脊状缺陷)。为了进一步解释，在辊隙的正下方，由于铁水静压力，铸带中的软态材料与铸池连通。软态材料在离开辊隙后立即将能量释放到铸带。结果，铸带的表面变得太热并且在来自铸造池的铁水静压头的影响下产生，导致在铸带中称为脊状缺陷的表面缺陷。因此，仍然需要一种在铸造操作期间减少颤动的有效方法。

发明内容

我们已经找到了一种减少颤动的方法，通过铸辊之间的间隙的振荡来允许在金属壳之间产生间歇量的软态材料来，从而提供系统的阻尼并减少铸造操作期间的颤动。软态材料可包括熔融金属和部分凝固的金属，并且包括金属壳之间的所有材料，它们未充分固化以实现自支撑。间隙振荡可以是1赫兹(或Hz)至7赫兹的频率和±5微米(或μm)至±50微米的振幅。

还发现，通过振荡铸造速度可以减少颤动。铸造速度可以以±1m/分钟至±4m/分钟的振幅和1赫兹至5赫兹的频率振荡。另外，铸造速度可以以±2m/分钟至±3m/分钟的振幅和2赫兹至4赫兹的频率振荡。

目前公开了一种铸造薄带的方法，包括以下步骤：组装一对反向旋转的铸辊，在所述铸辊之间的辊隙处、在所述铸辊的圆周铸造表面之间横向地形成间隙，通过所述铸辊可以铸造金属带；在所述铸辊的端部部分附近组装侧封板，以允许形成由所述铸辊的铸造表面支撑的熔融金属的铸池；在所述铸辊上方组装金属传送系统，其适于传送熔融金属以形成所述铸池，所述铸池在所述间隙上方支撑在所述铸辊的铸造表面上并由所述侧封板限制；反向旋转所述铸辊，使得所述铸辊的铸造表面各自向内朝向所述辊隙行进，以在所述铸辊的表面上形成金属壳，并在所述铸辊之间从所述间隙向下传送具有软态内部部分的铸带；以及提供驱动机构，其以1赫兹(或Hz)至7赫兹的频率和±5微米(或μm)至±50微米的振幅振荡所述铸辊之间的间隙，以改变所述铸带中的软态材料的厚度，并减少铸造期间的颤动。

如本文所使用的，铸辊之间的间隙的振荡是围绕中心点在大小或位置上变化的运动，即，振幅，例如以规则的方式。间隙振荡是一个或多个辊在与带的运动方向的横向方向上朝向和远离彼此的任何循环运动，以沿着辊的长度改变辊之间的间隙。当多个铸辊移动时，每个铸辊的循环运动可以独立于相对的铸辊，或者可以相对于相对的铸辊。例如，每个铸辊可以相对于相对的铸辊一致地、相对地或不协调地移动。在其他示例中，仅一个铸辊可以移动和/或相对的铸辊的移动可以交替。

在辊隙处铸辊之间的间隙的振荡可以通过正弦振荡进行。如本文所使用的，正弦振荡提供了：在沿着铸辊的长度的任何点处，辊之间的间隙在围绕中心点的正弦路径中随时间变化，振幅是在远离中心点的方向上的间隙中的最大变化，其中中心点在正弦波形的中心轴线上。例如，间隙在正弦振荡下随时间在正弦路径中的振幅之间振荡。替代地，在辊隙处在铸辊之间的间隙的振荡可以通过周期函数(例如阶梯函数)来提供，以改变铸辊之间的间隙。

辊隙处的铸辊之间的间隙可以以±10微米(或μm)至±40微米的振幅振荡。另外，辊隙处的铸辊之间的间隙可以以±20微米(或μm)至±30微米的振幅振荡。此外，辊隙处的铸辊之间的间隙可以以2赫兹(或Hz)至5赫兹的频率振荡。

振幅可以是恒定的。频率可以是恒定的。振幅和频率可以均是恒定的。

驱动机构可以移动该对铸辊中的一个铸辊。驱动机构可以移动该对铸辊。该对铸辊可以一致地移动。该对铸辊可以相反地一致地移动。该对铸辊可以一致地不协调地移动。

还公开了一种用于铸造薄带的设备，其包括一对反向旋转的铸辊，在所述铸辊之间的辊隙处、在所述铸辊的圆周铸造表面之间横向地形成间隙，通过所述铸辊可以铸造金属带；在所述铸辊的端部部分附近的侧封板，其允许形成由所述铸辊的铸造表面支撑的熔融金属的铸池；在所述铸辊上方的金属传送系统，其传送熔融金属以形成所述铸池，所述铸池在所述间隙上方支撑在所述铸辊的铸造表面上并由所述侧封板限制；以及驱动机构，其以1赫兹(或Hz)至7赫兹的频率和±5微米(或μm)至±50微米的振幅振荡所述铸辊之间的间隙，以改变所述铸带中的软态材料的厚度，并减少铸造期间的颤动。

驱动机构可以是任何适当的驱动机构。驱动机构能够通过正弦振荡进行在辊隙处的铸辊之间的间隙的振荡。替代地，驱动机构能够通过周期函数(例如阶梯函数)进行辊隙处的铸辊之间的间隙的振荡。

附图说明

为了更详细地描述本发明，将参考附图给出一些说明性示例，其中：

图1是本公开的双辊连铸机的示意侧视图；

图2是图1的双辊连铸机的一部分的局部放大剖视图，包括用于测量带轮廓的带检查装置；

图2A是图2的双辊连铸机的一部分的示意图；

图3是颤动减少的图形表示；以及

图4是颤动减少的图形表示。

具体实施方式

以下对实施例的描述是在具有微合金添加剂的高强度薄铸带的背景下，其使用双辊连铸机通过连续的铸造钢带制成。

现在参考图1、图2和图2A，示出了双辊连铸机，其包括主机架10，该主机架10从工厂地板竖立并且支撑安装在辊匣11中的模块中的一对可反向旋转的铸辊12。铸辊12安装在辊匣11中，以便于操作和移动，如下所述。辊匣11便于铸辊12的快速移动以准备好铸造，作为连铸机中的单元从设置位置到操作铸造位置，并且当要更换铸辊12时，准备从铸造位置移除铸辊12。所需的辊匣11没有特别的配置，只要它执行促进如本文所述的铸辊12的移动和定位的功能即可。

用于连续铸造薄钢带的铸造设备包括一对可反向旋转的铸辊12，其具有横向定位的铸造表面12A，以在该铸造表面之间形成辊隙18。熔融金属从浇包13通过金属传送系统供应到位于辊隙18上方的铸辊12之间的金属传送喷嘴17(中心喷嘴)。如此传送的熔融金属在辊隙18上方形成支撑在铸辊12的铸造表面12A上的熔融金属的铸池19。铸池19通过一对侧封板或侧封板20(图2A中的虚线所示)限制在铸辊12的端部部分处的铸造区域中。铸池19的上表面(通常称为“弯液面”水平)通可以升高到传送喷嘴17的下端上方，使得传送喷嘴17的下端浸没在铸池19内。铸造区域包括在铸池19上方添加保护气氛以抑制熔融金属在铸造区域中的氧化。

浇包13通常是支撑在旋转转台40上的常规结构。为了金属传送，浇包13在铸造位置定位在可移动的中间包14上方，以用熔融金属填充中间包14。可移动的中间包14可以定位在中间包小车66上，该中间包小车66能够将中间包14从加热站(未示出，在此处被加热到接近铸造温度)转移到铸造位置。中间包引导件，例如轨道39，可以定位在中间包小车66下方，以使得可移动的中间包14能够从加热站移动到铸造位置。

溢流容器38可以设置在可移动的中间包14下方，以接收可能从中间包14溢出的熔融材料。如图1所示，溢流容器38可以在轨道39或另一导轨上移动，使得溢流容器38可以根据需要放置在可移动的中间包14下方的铸造位置中。另外，可以为分配器16在分配器16附近提供可选的溢流容器(未示出)。

可移动的中间包14可装配有滑动门25，其可通过伺服机构致动，以允许熔融金属从中间包14流过滑动门25，然后通过耐火材料出口护罩15到铸造位置中的过渡件或分配器16。熔融金属从分配器16流到位于辊隙18上方的铸辊12之间的传送喷嘴17。

侧封板20可以由耐火材料制成，例如氧化锆石墨、石墨氧化铝、氮化硼、氮化硼-氧化锆，或其他合适的复合材料。侧封板20具有能够与铸辊12的端部部分和铸池19中的熔融金属物理接触的表面。侧封板20安装在侧封板支架(未示出)中，侧封板支架可通过侧封板致动器(未示出)移动，例如液压或气压缸、伺服机构、或其他致动器，以使得侧封板20与铸辊12的端部部分接合。另外，侧封板致动器能够在铸造期间定位侧封板20。侧封板20在铸造操作期间形成铸辊12上的熔融金属池的端盖。

图1示出了生产铸带21的双辊连铸机，铸带21通过引导台30到达包括夹送辊31A的夹送辊架31。在离开夹送辊架31时，薄铸带21可以通过热轧机32(其包括一对工作辊32A和支承辊32B)，形成能够热轧从铸造辊12传送的铸带21的间隙，其中，对铸带21进行热轧以将带减小到所需的厚度，改善带表面，并改善带平整度。工作辊32A具有与工作辊32A上的所需带轮廓相关的工作表面。然后，热轧的铸带21通过输出辊道33，在那里它可以通过与冷却剂(例如水，其经由喷嘴90或其他合适的装置供给)接触、以及通过对流和辐射而被冷却。在任何情况下，热轧的铸带21然后可以通过具有辊91A的第二夹送辊架91以提供铸带21的张力，然后到达卷取机92。

在铸造操作开始时，通常在铸造条件稳定时产生短长度的不完美带。在建立连续铸造之后，将铸辊12稍微移开然后再次聚合在一起以使铸带21的该前端脱离，从而形成接下来的铸带21的清洁头端。不完美的材料落入废料容器26中，废料容器26可在废料容器引导件上移动。废料容器26位于连铸机下方的废料接收位置，并形成密封外壳27的一部分，如下所述。外壳27通常是水冷的。此时，通常从枢轴29向下悬垂到外壳27中的一侧的水冷围板28摆动到位，以将铸带21的清洁端引导到引导台30上，引导台30将其馈送到夹送辊架31。然后将围板28缩回到其悬垂位置，以允许铸带21在其传送引导台30(在那里，它与一系列的引导辊接合)之前在外壳27中的铸辊12下方悬垂成环。

密封外壳27由多个单独的壁部分形成，这些壁部分在各种密封连接处配合在一起以形成连续的外壳壁，其允许控制外壳27内的气氛。另外，废料容器2能够与外壳27连接，使得外壳27能够在铸造位置支持铸辊12正下方的保护气氛。外壳27包括外壳27的下部(下外壳部分44)的开口，其提供废料的出口，以便从外壳27传送到废料接收位置中的废料容器26中。下外壳部分44可以作为外壳27的一部分向下延伸，该开口定位在废料接收位置中的废料容器26上方。如在本说明书和权利要求书中所使用的，关于废料容器26、外壳27和相关特征的“密封”、“密封的”、“密封件”和“密封地”可能不是完全密封以防止泄漏，而是，视情况而定，其通常不是完美的密封，以便根据需要控制和支持外壳27内的气氛，并具有一些可容忍的泄漏。

边缘部分45可以围绕下外壳部分44的开口，并且可以可移动地定位在废料容器26上方，能够在废料接收位置密封地接合和/或附接到废料容器26。边缘部分45可以在密封位置和间隙位置之间移动，在密封位置，边缘部分45与废料容器26接合，在间隙位置，边缘部分45从废料容器26脱离。或者，连铸机或废料容器26可包括提升机构，以使废料容器26升高成与外壳27的边缘部分45密封接合，然后将废料容器26降低到间隙位置。当密封时，外壳27和废料容器26填充有所需的气体，例如氮气，以减少外壳27中的氧气量并为铸带21提供保护气氛。

外壳27可以包括上套环部分43，其在铸造位置中支持铸辊12正下方的保护气氛。当铸辊12处于铸造位置时，上套环部分43移动到延伸位置，从而闭合铸辊12附近的壳体部分53(如图2所示)与外壳27之间的空间。上套环部分43可以设置在外壳27内或附近并且与铸辊12相邻，并且可以通过多个致动器(未示出)移动，例如伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器。

如下所述，铸辊12通常用水进行内部冷却，以便当铸辊12反向旋转时，在铸造表面12A随着铸辊12的每次旋转而移动来与铸池19接触并通过铸池19时，金属壳在铸造表面12A上凝固。金属壳在铸辊12之间的辊隙18处聚集在一起，以产生从辊隙18向下传送的薄铸带产品21。薄铸带产品21由金属壳在铸辊12之间的辊隙18处形成，且如本文所述向下传送并向下游移动。

带厚度轮廓传感器71可以位于下游以检测铸带21的厚度轮廓，如图2和2A所示。带厚度传感器71可以设置在辊隙18和夹送辊31A之间，以提供对铸辊12的直接控制。传感器可以是X射线测量仪或其他合适的装置，其能够周期性地或连续地直接测量带的宽度上的厚度轮廓。或者，多个非接触型传感器可以在辊台30处跨越铸带21布置，并且来自跨越铸带21的多个位置的厚度测量的组合由控制器72处理以周期性地或连续地确定带的厚度轮廓。可以根据需要周期性地或连续地从该数据监测铸带21的厚度轮廓。

通过控制铸辊之间的间隙的振荡并在铸带的金属壳之间允许受控量的软态材料，有效地减少了颤振。在一些示例中，受控量的软态材料在铸带的金属壳之间保持连续量的软态材料。

为了控制铸辊之间的间隙的振荡，铸辊中的一个或两个可以通过驱动机构在横向运动中来回移动。横向移动可以垂直于铸带。例如，可以在主机架10上设置辊轴承座定位系统，以使铸辊能够在辊匣11的匣框架上移动，辊匣11在图2中示出。在美国公开No.2011/0067835A1中更完整地描述了合适的辊轴承座定位系统，该专利的全部内容通过引用并入本文。移动铸辊的其他示例可以替代地或附加地包括连接到相应的辊支撑件的推力传递结构，以及在辊支撑件上产生(施加)推力的反作用结构。在国际公开WO 2008/017102A1中更完整地描述了合适的推力传递结构，该专利的全部内容通过引用并入本文。本文还考虑了用于控制间隙的振荡的驱动机构的其他示例。用于控制铸辊之间的间隙的振荡的驱动机构可以设定为在受控环路中运行以保持公差。附加地或替代地，可以提供致动器以使铸辊在铸造期间能够移动以调节、维持和/或改变公差。这种调节可以响应于铸造期间遇到的力和/或条件而发生。致动器可以进一步由传感器启动，所述传感器测量并报告铸辊的位置以进行处理。

如上文所述，如本文所使用的，振荡是围绕中心点在大小或位置上变化的运动，即，振幅，例如以规则的方式。间隙振荡是一个或多个辊在与带的运动方向的横向方向上朝向和远离彼此的任何循环运动，以沿着辊的长度改变辊之间的间隙。当多个铸辊移动时，每个铸辊的循环运动可以独立于相对的铸辊，或者可以相对于相对的铸辊。例如，每个铸辊可以相对于相对的铸辊一致地、相对地或不协调地移动。在其他示例中，仅一个铸辊可以移动和/或相对的铸辊的移动可以交替。

在铸造期间，铸辊反向旋转，使得铸辊的铸造表面各自向内朝向辊隙行进，以在铸辊的表面上形成金属壳。从铸辊之间的间隙向下传送带有软态内部部分的铸带。驱动机构以1赫兹(或Hz)至7赫兹的频率和±5微米(或μm)到±50微米的振幅振荡铸辊之间的间隙，以改变铸带中的软态材料的厚度，并减少铸造期间的颤动。在一个示例中，振幅和/或频率可以是可变的。举例来说，以±5微米(或μm)的振幅振荡的振幅提供10微米(或μm)的间隙变化。在一些示例中，振幅和/或频率可以是变量、常数或组合。

在一些示例中，在辊隙处的铸辊之间的间隙的振荡可以通过正弦振荡进行。如上文所述，如本文所使用的，正弦振荡提供了：在沿着铸辊的长度的任何点处，铸辊之间的间隙在围绕中心点的正弦路径中随时间变化，振幅是在远离中心点的方向上的间隙中的最大变化，其中中心点在正弦波形的中心轴线上。例如，间隙在正弦振荡下随时间在正弦路径中的振幅之间振荡。替代地，在辊隙处在铸辊之间的间隙的振荡可以通过周期函数(例如阶梯函数)来提供，以改变铸辊之间的间隙。

在特定的实施例中，辊隙处的铸辊之间的间隙可以以±10微米(或μm)至±40微米的振幅振荡。另外，辊隙处的铸辊之间的间隙可以以±20微米(或μm)至±30微米的振幅振荡。此外，辊隙处的铸辊之间的间隙可以以2赫兹(或Hz)至5赫兹的频率振荡。

例如，图3示出了4Hz的频率的间隙振荡，振荡振幅为±15μm。顶部图示(A)表示进入轧制运动。中间的图示(B)表示传送辊运动(即靠近卷取机的铸辊)，底部图示(C)表示颤动。如图示B所示，传送辊在4Hz的频率下以±15μm振荡。图示(B)上的间隙振荡通过来自间隙振荡的线的厚度变化是明显的，其开始于大约8:40的时间标记处。颤动由图示(C)中的顶部线表示。高频率颤动强度指数达到200以上。如图示(C)中清楚地所示，通过铸辊之间的间隙的受控振荡有效地减小了颤动，这允许金属壳之间的受控间歇量的软态材料。

类似地，图4示出了在4Hz的频率下±10μm、±20μm和±30μm的间隙振荡振幅。顶部图示(A)表示轧制力。第二图示(B)表示铸造速度。第三图示(C)表示传送辊运动。底部图示(D)代表颤动。图示(C)上的间隙振荡通过来自间隙振荡的线的厚度变化是明显的，其开始于大约20:20的时间标记处。随着传送辊线越来越宽(其对应于间隙振荡)，颤动显著减小。可以看出，一旦间隙振荡停止，颤动立即增加。因此，清楚地说明了间隙振荡有效地降低了高频率颤动。

图4还表明，即使在保持铸辊上的高力时，也可以减少颤动。因此，在铸带中出现诸如脊的表面缺陷的可能性显著降低。

虽然已经关于特定实施例解释和说明了本发明的原理和操作模式，但是必须理解，本发明可以在不脱离其精神或范围的情况下以不同于具体解释和说明的方式实施。

相关交叉引用

本申请要求如下申请的优先权和权益：2016年4月19日向美国专利局提交的临时申请No.62/324,570，该临时申请通过引用的方式整体并入本文。

Claims (19)

1.一种铸造薄带的方法，包括以下步骤：

组装一对反向旋转的铸辊，在所述铸辊之间的辊隙处、在所述铸辊的圆周铸造表面之间横向地形成间隙，通过所述铸辊铸造金属带；

在所述铸辊的端部部分附近组装侧封板，以允许形成由所述铸辊的铸造表面支撑的熔融金属的铸池；

在所述铸辊上方组装金属传送系统，所述金属传送系统适于传送熔融金属以形成所述铸池，所述铸池在所述间隙上方支撑在所述铸辊的铸造表面上并由所述侧封板限制；

反向旋转所述铸辊，使得所述铸辊的铸造表面各自向内朝向所述辊隙行进，以在所述铸辊的表面上形成金属壳，并在所述铸辊之间从所述间隙向下传送具有软态内部部分的铸带；以及

提供驱动机构，以直接移动成对铸辊中的一个或多个铸辊，以1赫兹至低于5赫兹的频率以及±5μm至±50μm的振幅振荡所述铸辊之间的间隙，从而改变所述铸带中的软态内部部分的厚度，并减少铸造期间的颤动。

2.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中在所述辊隙处，所述铸辊之间的间隙的振荡是通过正弦振荡进行的。

3.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中在所述辊隙处，所述铸辊之间的间隙的振荡由周期函数提供，以改变所述铸辊之间的间隙。

4.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中在所述辊隙处，所述铸辊之间的间隙的振荡的振幅在±10μm至±40μm。

5.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中在所述辊隙处，所述铸辊之间的间隙的振荡的振幅在±20μm至±30μm。

6.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中在所述辊隙处，所述铸辊之间的间隙的振荡的频率在2赫兹至低于5赫兹。

7.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述振幅是恒定的。

8.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述频率是恒定的。

9.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述振幅和所述频率是恒定的。

10.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述驱动机构移动该对铸辊中的一个铸辊。

11.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述驱动机构移动该对铸辊。

12.如权利要求11所述的铸造薄带的方法，其中该对铸辊一致地移动。

13.如权利要求11所述的铸造薄带的方法，其中该对铸辊相反地移动。

14.如权利要求11所述的铸造薄带的方法，其中该对铸辊不协调地移动。

15.如权利要求1所述的铸造薄带的方法，其中所述驱动机构包括辊支撑件和致动器，其中所述致动器用于使一个或多个铸辊在所述辊支撑件上移动。

16.如权利要求15所述的铸造薄带的方法，其中所述辊支撑件包括盒框架和用于支撑一个或多个铸辊的一个或多个辊轴承座，其中一个或多个铸辊在所述盒框架上移动。

17.一种用于铸造薄带的设备，包括：

一对反向旋转的铸辊，在所述铸辊之间的辊隙处、在所述铸辊的圆周铸造表面之间横向地形成间隙，通过所述铸辊能够铸造金属带；

在所述铸辊的端部部分附近的侧封板，其允许形成由所述铸辊的铸造表面支撑的熔融金属的铸池；

在所述铸辊上方的金属传送系统，其适于传送熔融金属以形成所述铸池，所述铸池在横向间隙上方由所述铸辊的铸造表面支撑并由所述侧封板限制；以及

驱动机构，其配置为直接移动成对铸辊中的一个或多个铸辊，以1赫兹至低于5赫兹的频率以及±5微米(或μm)至±50微米的振幅振荡所述铸辊之间的间隙，从而改变所述铸带中的软态材料的厚度，并减少铸造期间的颤动。

18.如权利要求17所述的用于铸造薄带的设备，其中所述驱动机构包括辊支撑件和致动器，其中所述致动器用于使一个或多个铸辊在所述辊支撑件上移动。

19.如权利要求18所述的用于铸造薄带的设备，其中所述辊支撑件包括盒框架和用于支撑一个或多个铸辊的一个或多个辊轴承座，其中一个或多个铸辊在所述盒框架上移动。