[go: up one dir, main page]

CN119506506A - 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法 - Google Patents

一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN119506506A
CN119506506A CN202411688777.1A CN202411688777A CN119506506A CN 119506506 A CN119506506 A CN 119506506A CN 202411688777 A CN202411688777 A CN 202411688777A CN 119506506 A CN119506506 A CN 119506506A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slag
blowing
converter
amount
steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202411688777.1A
Other languages
English (en)
Inventor
夏云进
韩逸飞
张兴淦
范鼎东
李�杰
孙桂林
陶素芬
柳玉杰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anhui University of Technology AHUT
Original Assignee
Anhui University of Technology AHUT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anhui University of Technology AHUT filed Critical Anhui University of Technology AHUT
Priority to CN202411688777.1A priority Critical patent/CN119506506A/zh
Publication of CN119506506A publication Critical patent/CN119506506A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/38—Removal of waste gases or dust
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Abstract

本发明公开了一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，属于转炉炼钢技术领域。该转炉双渣法冶炼工艺包括：向转炉内加入废钢并兑入铁水，随即加入石灰和快速成渣剂，其中快速成渣剂的熔点为1200～1400℃；以及将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，且吹炼开始后随即分批加入铁矿石，且所加铁矿石的尺寸为10～50mm。该冶炼方法能够提高转炉前期的成渣速度，并抑制熔池温度的快速上升，从而可以有效降低转炉冶炼前期的烟尘量，且能够提高脱磷效率。

Description

一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法
技术领域
本发明涉及转炉炼钢技术领域，更具体地说，涉及一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法。
背景技术
双渣法冶炼工艺因其优异的脱磷能力和较低的冶炼成本而成为转炉冶炼的主要方法之一。在具体冶炼过程中，双渣法有留渣(热渣循环)和不留渣两种方式。在这两种方式的冶炼前期，由于造渣剂化渣速度慢，导致铁水表面被氧化，进而形成烟尘。此外，在氧枪射流与熔池作用形成的冲击凹坑区域，元素被大量氧化，使得该区域的温度局部超过2000℃，甚至高达3000℃以上，造成了铁的大量蒸发，进一步增加了转炉冶炼前期的烟尘量。转炉烟尘量的增加会造成铁损高，从而增加转炉冶炼成本。同时，当烟尘量过大时还会造成烟尘外溢，污染环境。
在钢铁企业经济形势严峻的背景下，如何降低冶炼过程的铁损，减低烟尘量，是钢铁企业普遍亟待解决的技术问题。经检索，在转炉出钢的过程，如中国专利公开号为CN108913838A的申请案，公开了一种降低半钢出钢过程中烟尘的方法，包括如下步骤：在转炉冶炼过程中去除铁水的磷或钒，得到半钢；然后在半钢出钢过程中，向半钢上喷射雾状的冷却液。又如中国专利公开号为CN112301181A的申请案，公开了一种抑制提钒半钢烟尘产生的方法，包括如下步骤：将含钒铁水送入提钒转炉进行提钒，控制提钒半钢终点温度为1340～1420℃；出钢，利用氮气复合喷吹造渣剂与合金脱氧剂至第一预设时间后，再单独喷吹造渣剂至第二预设时间，使形成的预熔渣覆盖半钢表面。但上述两申请案主要是适用于降低半钢出钢过程的烟尘量。
在转炉吹炼过程中，如中国专利公开号为CN104498664A的申请案，公开了一种喷出水蒸气控制转炉熔池温度及烟尘生成量的方法，该申请案通过转炉氧枪喷吹氧气和水蒸气进行混合吹炼替代现有的纯氧吹炼，控制水蒸气混入比例为5～15％。通过调节水蒸气的混入比例来控制转炉熔池升温速率，改善吹炼前期脱磷的热力学条件，提高脱磷率。该申请案虽然可以通过降低反应区温度来抑制铁的蒸发，但存在以下问题：(1)水蒸气中的氢溶解于钢水会造成钢水增氢，恶化钢材的性能；(2)通过水蒸气来降低反应区温度，将不利于石灰等造渣材料的溶解，化渣慢。
发明内容
针对现有技术中转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量大的问题，本发明提供了一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，该冶炼方法通过提高转炉前期的成渣速度，并控制熔池温度，从而可以有效降低转炉冶炼前期的烟尘量，且能够提高脱磷效率。
本发明提供了一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，包括：
向转炉内加入废钢并兑入铁水，随即加入石灰和快速成渣剂，所述快速成渣剂的熔点为1200～1400℃；以及将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，且吹炼开始后随即分批加入铁矿石，且所加铁矿石的尺寸为10～50mm。
本发明控制转炉冶炼的工艺参数，具体为，首先，在兑入铁水和废钢之后，入炉铁水温度一般在1250～1500℃，随即加入石灰和快速成渣剂，需要说明的是，本申请中石灰和快速成渣剂的加入时机非常重要，在吹炼之前加入转炉，即冷态加入转炉中；另外，本申请中对于快速成渣剂的熔点存在较高要求，将快速成渣剂的熔点限定在1200～1400℃之间，快速成渣剂的熔化时间大约为30s，吹氧大致在快速成渣剂投入转炉内30s后开始的，且快速成渣剂的密度小，其会浮于铁水表面，从而快速成渣剂在吹氧开始前在铁水表面形成一层液态渣。此外，快速成渣剂能够促进石灰熔化，提高化渣速度，形成一定发泡性能和厚度的熔渣，进一步降低烟尘的生成量。
其次，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，一方面可以利用石灰石粉定向喷入射流冲击区域，利用该反应区内较高的温度加速石灰石粉分解形成石灰和CO2，以及促进分解形成的石灰的熔化，进一步加快成渣速度，且分解形成的CO2能够促进搅拌，提高脱磷效果；另一方面，利用石灰石粉在射流冲击区分解，降低该反应区的温度。
再次，在转炉吹炼开始后，随即分批加入铁矿石，需要说明的是，所用铁矿石的尺寸非常重要，限定所加铁矿石的尺寸为10～50mm，使得所加入的铁矿石能够稳定存在于渣层，防止因铁矿石尺寸过大直接下沉到渣铁界面以下，以起到降低渣层温度的效果。同时，能够利用铁矿石的还原反应来进一步抑制渣层的升温速度。更重要的是，加入的铁矿石能够促进化渣，铁矿石中FeO为表面活性物质，有助于炉渣泡沫化，进一步增加转炉渣层厚度，铁水的局部温度过高时，形成的铁蒸气需要穿过渣层才能逸散出去，此时的渣层能够很好对穿过其中的铁蒸气进行冷却降温，转变为液态或者固态，后续重新回到铁水中，从而对烟尘起到过滤和冷却的效果。
综上，本发明通过将石灰、快速成渣剂在吹炼之前加入转炉，铁矿石在在吹炼开始后随即分批加入转炉中，协同来优化转炉双渣法冶炼的工艺参数，以促进渣层熔化、增加渣层厚度，抑制渣层温度快速上升，从而起到降低烟尘量且有利于提高转炉脱磷效果。
进一步的，所述快速成渣剂为预熔型精炼渣，其包括如下质量百分比的组分：CaO30～45％，SiO2 10～25％，Al2O3 15～25％，MgO 3～7％，MnO5％～10％。该快速成渣剂通过组元以及质量占比进行优化设计和预熔精炼工艺处理，熔点控制在1200～1400℃之间。该快速化渣剂相比于含铁元素的化渣剂，在吹炼的过程中稳定性更强。
进一步的，所述快速成渣剂的加入量为10～20kg/t钢，和/或所述石灰的加入量为3～5kg/t钢。
进一步的，所述石灰中CaO的含量≥85％。
进一步的，吹炼开始后10～30kg/t钢的铁矿石分为2～3批加入，每次间隔时间1～1.5min，铁矿石在开吹1～3min内加完。进一步优选的，铁矿石的单次加入量不超过总量的60％，不低于20％。
进一步的，冶炼前期炉渣成分控制为：CaO/SiO2(R)：1.3～2.0，FeO：15～25％，MgO：3～6％，Al2O3：2～6％，有利于维持转炉冶炼前期炉渣所需的适宜熔点和粘度，并含有一定比例的表面活性物质FeO和Al2O3，有利于炉渣的泡沫化，提高渣层厚度，进而提高对烟尘的过滤效果。进一步的，冶炼前期铁水表面的渣层平均厚度在2～4m，该厚度的渣层能够更好对穿过其中的铁蒸气进行冷却和过滤。
进一步的，所述石灰石粉的喷吹量为10～20kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm。
进一步的，还包括：在向转炉内加入废钢并兑入铁水之前进行，且溅渣护炉后进行留渣或者不留渣。在转炉双渣法冶炼过程中，溅渣护炉后，通常采用留渣来提高脱磷能力。但由于留渣的熔点高，其在溅渣和加废钢后已固化，黏附于炉壁和炉底，不存在于铁水表面，无法起到降低烟尘的形成量作用。
进一步的，还包括：转炉吹炼至排渣点时进行排渣操作；以及排渣之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后即出钢。
综上所述，采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，可以取得如下有益效果：
(1)本发明通过在吹炼之前即冷态加入快速成渣剂和石灰，并且控制所加快速成渣剂的熔点，快速成渣剂可以快速在铁水表面形成一层渣，且能够促进石灰熔化，增加渣层厚度，从而降低烟尘的生成量。
(2)本发明在吹炼开始后即立即分批加入铁矿石，并且对铁矿石的粒度控制为10mm～50mm，使得所加入的铁矿石能够稳定存在于渣层，以起到降低渣层温度的效果。同时，能够利用铁矿石的还原反应来抑制渣层的升温速度。此外，还有助于增加转炉渣层厚度。
(3)本发明进一步对转炉冶炼前期的渣层厚度进行优化设计，将渣层厚度控为2～4m。铁水的局部温度过高时，形成的铁蒸气需要穿过渣层才能逸散出去，此时的渣层能够很好对穿过其中的铁蒸气进行冷却降温，转变为液态或者固态，后续重新回到铁水中，从而对烟尘起到过滤和冷却的效果。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。
本发明中“转炉冶炼前期”指的是“转炉冶炼开始的溅渣护炉至转炉吹氧开始后的5min内的时间段，该时间段内铁矿石已经到转炉中”。
实施例1
本实施例在150t转炉上进行冶炼，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后进行留渣操作，控制留渣量为40kg/t钢；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，入炉铁水的条件详见表1；随即加入3.4kg/t钢的石灰和16kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰石中CaO的含量为92％，所用快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 40％，SiO218％，Al2O320％，MgO 5％，MnO 7％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1276℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷吹石灰石粉的用量为12kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；吹炼开始后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在20mm～40mm之间，铁矿石的平均尺寸为30mm，加入铁矿石总量为20kg/t钢，分三次加入，具体为，吹炼开始时加入8kg/t钢，吹炼1.2min时加入6kg/t钢，吹炼2.6min时加入6kg/t钢，转炉冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标详见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.8，即CaO/SiO2的比值为1.8，炉渣成分中FeO的占比为17％，MgO的占比为4.6％，Al2O3的占比为3.5％，渣层厚度为3.5m。
本实施例的烟尘量为8.7kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为62.9％。
对比例1
本对比例中入炉铁水的条件详见表1，本对比例与实施例1的区别在于：吹炼开始后随即加入石灰和快速成渣剂，其他操作基本相同。
本对比例中转炉冶炼指标详见表2。
本对比例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.5，即CaO/SiO2的比值为1.5，炉渣成分中FeO的占比为18％，MgO的占比为5.2％，Al2O3的占比为3.7％，渣层厚度为3.2m。
本对比例的烟尘量为11.4kg/t钢，与实施例1相比烟尘量增加2.7kg/t钢；转炉吹炼前期的脱磷效率为57.9％，实施例1相对于本对比例的脱磷效率提升5.0％。
对比例2
本对比例中入炉铁水的条件详见表1，本对比例与实施例1的区别在于：吹炼开始后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸为在60mm～80mm，其平均尺寸为70mm，其他操作基本相同。
本对比例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.3，即CaO/SiO2的比值为1.3，炉渣成分中FeO的占比为25，MgO的占比为3.9％，Al2O3的占比为4.8％，渣层厚度为2.5m。
本对比例的烟尘量为13.7kg/t钢，与实施例1相比烟尘量增加5kg/t钢；转炉吹炼前期的脱磷效率为51.4％，实施例1相对于本对比例的脱磷效率提升11.5％。
对比例3
本对比例中入炉铁水的条件详见表1，本对比例与实施例1的区别在于：吹炼开始后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸为在5～10mm，其平均尺寸为8mm，其他操作基本相同。
本对比例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.7，即CaO/SiO2的比值为1.7，炉渣成分中FeO的占比为16％，MgO的占比为4.1％，Al2O3的占比为3.9％，渣层厚度为2.2m。
本对比例的烟尘量为10.5kg/t钢，与实施例1相比烟尘量增加1.8kg/t钢；转炉吹炼前期的脱磷效率为51.3％，实施例1相对于本对比例的脱磷效率提升11.6％。
对比例4
本对比例中入炉铁水的条件详见表1，本对比例与实施例1的区别在于：铁矿石的加入时机不同，具体为，吹炼2min时加入8kg/t钢，吹炼4min时加入6kg/t钢，吹炼6min时加入6kg/t钢，其他操作基本相同。
本对比例中转炉冶炼指标详见表2。
本对比例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.9，即CaO/SiO2的比值为1.9，炉渣成分中FeO的占比为22，MgO的占比为5.0％，Al2O3的占比为3.4％，渣层厚度为2.7m。
本对比例的烟尘量为11.4kg/t钢，与实施例1相比烟尘量增加2.7kg/t钢；转炉吹炼前期的脱磷效率为56.1％，实施例1相对于本对比例的脱磷效率提升6.8％。
对比例5
本对比例与实施例1的区别在于：兑铁完成后，随即仅加入15kg/t钢的石灰，不加入快速成渣剂；吹炼过程中不喷吹石灰石粉，吹炼开始后加入铁矿石，加入铁矿石总量为16kg/t钢，分三次加入，具体为，吹炼开始时加入6kg/t钢，吹炼1.2min时加入6kg/t钢，吹炼2.6min时加入4kg/t钢，其他操作基本相同。
本对比例中转炉冶炼指标详见表2。
本对比例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.5，即CaO/SiO2的比值为1.5，炉渣成分中FeO的占比为13％，MgO的占比为7.1％，Al2O3的占比为1.1％，渣层厚度为1.2m。
本对比例的烟尘量为16.2kg/t钢，与实施例1相比烟尘量增加7.5kg/t钢；转炉吹炼前期的脱磷效率为44.4％，实施例1相对于本对比例的脱磷效率提升18.5％。
实施例2
本实施例在150t转炉上进行，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后进行留渣操作，控制留渣量为30kg/t钢；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，入炉铁水的条件详见表1；随即加入5kg/t钢的石灰和10kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰中CaO的含量等于85％，所用快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 35％，SiO2 20％，Al2O3 22％，MgO 3％，MnO 10％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1358℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷吹石灰石粉的用量为10kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；开始吹炼后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在40mm～50mm之间，铁矿石平均尺寸为45mm，加入铁矿石总量为28kg/t钢，分三次加入，具体为，吹炼开始时加入14kg/t钢，吹炼1min时加入7kg/t钢，吹炼2min时加入7kg/t钢，转炉冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标详见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.5，即CaO/SiO2的比值为1.5，炉渣成分中FeO的占比为20％，MgO的占比为5.1％，Al2O3的占比为4.9％，渣层厚度为3.9m。
本实施例的烟尘量为9.4kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为63.2％。
实施例3
本实施例在150t转炉上进行，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后，倒出炉渣，进行不留渣操作；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，钢入炉铁水的条件详见表1；随即加入3kg/t钢的石灰和18kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰中CaO的含量等于88％，所用快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 42％，SiO2 15％，Al2O3 25％，MgO 5％，MnO 6％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1224℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷吹石灰石粉的用量为20kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；开始吹炼后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在10mm～20mm之间，铁矿石平均尺寸为15mm，加入铁矿石总量为30kg/t钢，分三次加入，吹炼开始时加入15kg/t钢，吹炼1.4min时加入8kg/t钢，吹炼2.8min时加入7kg/t钢；冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为2，即CaO/SiO2的比值为2，炉渣成分中FeO的占比为25％，MgO的占比为3.7％，Al2O3的占比为5.1％，渣层厚度为2.1m。
本实施例的烟尘量为9.1kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为65.7％。
实施例4
本实施例在150t转炉上进行，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后，倒出炉渣，进行不留渣操作；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，钢入炉铁水的条件详见表1；随即加入4.2kg/t钢的石灰和17kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰中CaO的含量等于88％，所述快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 38％，SiO2 20％，Al2O3 17％，MgO 6％，MnO 9％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1376℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷吹石灰石粉的用量为17kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；开始吹炼后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在35mm～45mm之间，铁矿石平均尺寸为40mm，加入铁矿石总量为10kg/t钢，分三次加入，具体为，吹炼开始时加入5kg/t钢，吹炼1.2min时加入3kg/t钢，吹炼2.6min时加入2kg/t钢；冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.3，即CaO/SiO2的比值为1.3，炉渣成分中FeO的占比为15％，MgO的占比为4.3％，Al2O3的占比为3.3％，渣层厚度为2.9m。
本实施例的烟尘量为8.6kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为61.9％。
实施例5
本实施例在150t转炉上进行，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后，倒出炉渣，进行不留渣操作；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，钢入炉铁水的条件详见表1；随即加入3kg/t钢的石灰和20kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰中CaO的含量等于90％，所述快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 45％，SiO2 10％，Al2O3 15％，MgO 7％，MnO 5％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1207℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷吹石灰石粉的用量为10kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；开始吹炼后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在10mm～30mm之间，铁矿石平均尺寸为20mm，加入铁矿石总量为18kg/t钢，分三次加入，具体为，吹炼开始时加入9kg/t钢，吹炼1.2min时加入5kg/t钢，吹炼2.6min时加入4kg/t钢；冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.5，即CaO/SiO2的比值为1.5，炉渣成分中FeO的占比为22％，MgO的占比为5.2％，Al2O3的占比为3.7％，渣层厚度为3.1m。
本实施例的烟尘量为9.3kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为66.0％。
实施例6
本实施例在150t转炉上进行，具体包括以下步骤：
(a)溅渣护炉后，倒出炉渣，进行不留渣操作；
(b)向转炉内加入废钢、兑入铁水，钢入炉铁水的条件详见表1；随即加入4.5kg/t钢的石灰和17kg/t钢的快速成渣剂，其中，所用石灰中CaO的含量等于85％，所述快速成渣剂的质量百分成分为：CaO 30％，SiO2 25％，Al2O3 15％，MgO 7％，MnO 10％，其余为不可避免杂质成分，熔点为1392℃；
(c)下氧枪进行吹炼，吹炼过程中，将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，喷入石灰石粉为15kg/t钢，其颗粒尺寸小于等于1mm；开始吹炼后加入铁矿石，所加铁矿石的尺寸在30mm～50mm之间，铁矿石平均尺寸为40mm，加入铁矿石总量为20kg/t钢，分二次加入，具体为，吹炼开始时加入10kg/t钢，吹炼1.5min时加入10kg/t钢；冶炼前期炉渣的指标详见表2；
(d)转炉吹炼至排渣点时，进行排渣操作，之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后出钢，转炉冶炼指标见表2。
本实施例中转炉冶炼前期炉渣成分控制碱度为1.6，即CaO/SiO2的比值为1.6，炉渣成分中FeO的占比为18％，MgO的占比为3.8％，Al2O3的占比为4.8％，渣层厚度为3.7m。
本实施例的烟尘量为8.8kg/t钢，转炉吹炼前期的脱磷效率为65.2％。
实施例1-6以及对比例1-5的冶炼过程的部分指标详见表1、表2。
表1转炉冶炼入炉物料条件
表2转炉终点冶炼指标

Claims (10)

1.一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，包括：
向转炉内加入废钢并兑入铁水，随即加入石灰和快速成渣剂，所述快速成渣剂的熔点为1200～1400℃；
以及将石灰石粉与氧气混合从氧枪喷入进行吹炼，且吹炼开始后随即分批加入铁矿石，且所加铁矿石的尺寸为10～50mm。
2.根据权利要求1所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，所述快速成渣剂为预熔型精炼渣，其包括如下质量百分比的组分：CaO30～45％，SiO210～25％，Al2O315～25％，MgO3～7％，MnO5％～10％。
3.根据权利要求2所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，所述快速成渣剂的加入量为10～20kg/t钢，和/或所述石灰的加入量为3～5kg/t钢。
4.根据权利要求3所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，所述石灰中CaO的含量≥85％。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，吹炼开始后，铁矿石分2-3批加入，每次间隔时间1～1.5min，加入总量为10～30kg/t钢。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，冶炼前期炉渣成分控制为：CaO/SiO2：1.3～2.0，FeO：15～25％，MgO：3～6％，Al2O3：2～6％。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，冶炼前期铁水表面的渣层平均厚度在2～4m。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，所述石灰石粉的喷吹量为10～20kg/t钢，其颗粒尺寸≤1mm。
9.根据权利要求1-3任一所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，还包括：在向转炉内加入废钢并兑入铁水之前进行，且溅渣护炉后进行留渣或者不留渣。
10.根据权利要求1-3任一所述的降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法，其特征在于，还包括：转炉吹炼至排渣点时进行排渣操作；以及排渣之后进行脱碳吹炼，吹炼结束后即出钢。
CN202411688777.1A 2024-11-25 2024-11-25 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法 Pending CN119506506A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202411688777.1A CN119506506A (zh) 2024-11-25 2024-11-25 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202411688777.1A CN119506506A (zh) 2024-11-25 2024-11-25 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN119506506A true CN119506506A (zh) 2025-02-25

Family

ID=94668351

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202411688777.1A Pending CN119506506A (zh) 2024-11-25 2024-11-25 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN119506506A (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1288272A (zh) * 1968-11-12 1972-09-06
JP2006274349A (ja) * 2005-03-29 2006-10-12 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼の精錬方法
CN102634629A (zh) * 2012-04-09 2012-08-15 南京钢铁股份有限公司 一种转炉生产低碳超低磷钢的冶炼工艺
CN103060512A (zh) * 2013-02-07 2013-04-24 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种中高磷半钢顶吹转炉脱磷炼钢方法
CN103773919A (zh) * 2014-02-18 2014-05-07 钢铁研究总院 一种转炉冶炼中、高磷铁水的方法
CN104060022A (zh) * 2013-09-09 2014-09-24 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法
CN107034334A (zh) * 2017-05-10 2017-08-11 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 快速倒炉放渣的半钢双渣冶炼方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1288272A (zh) * 1968-11-12 1972-09-06
JP2006274349A (ja) * 2005-03-29 2006-10-12 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼の精錬方法
CN102634629A (zh) * 2012-04-09 2012-08-15 南京钢铁股份有限公司 一种转炉生产低碳超低磷钢的冶炼工艺
CN103060512A (zh) * 2013-02-07 2013-04-24 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种中高磷半钢顶吹转炉脱磷炼钢方法
CN104060022A (zh) * 2013-09-09 2014-09-24 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法
CN103773919A (zh) * 2014-02-18 2014-05-07 钢铁研究总院 一种转炉冶炼中、高磷铁水的方法
CN107034334A (zh) * 2017-05-10 2017-08-11 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 快速倒炉放渣的半钢双渣冶炼方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102586543B (zh) 一种高氧化钙含量的钢包渣还原剂及其制备方法
CN105525055B (zh) 一种转炉少渣冶炼脱碳期喷溅的控制方法
CN111893242B (zh) 一种低铝钢深脱硫的冶炼方法
CN101294233B (zh) 一种铁水预处理同时脱硅脱锰的方法
CN107557534A (zh) 极低磷钢的生产方法
CN110343799A (zh) 提高低合金高强度耐磨钢nm400洁净度的生产方法
CN112430755A (zh) 矿热炉冶炼普通硅锰合金快速转炼高硅硅锰合金的工艺
CN113493868A (zh) 一种基于熔融还原铁水的高废钢比转炉冶炼方法
CN107034334A (zh) 快速倒炉放渣的半钢双渣冶炼方法
JP5553167B2 (ja) 溶銑の脱りん方法
CN111455131B (zh) 高洁净度耐磨钢的冶炼及连铸方法
CN101538638B (zh) 一种cas精炼炉造还原渣脱硫的精炼方法
CN119506506A (zh) 一种降低转炉双渣法冶炼工艺吹炼前期烟尘量的方法
CN115652184B (zh) 一种aod转炉使用化渣剂冶炼超纯铁素体不锈钢的方法
CN115652027B (zh) 一种lf炉快速成渣复合球体及其制备使用方法
CN108486454B (zh) 一种超低磷钢的冶炼方法
CN117925949A (zh) 一种炼钢用高效化渣剂及制备方法
JP4977870B2 (ja) 製鋼方法
CN111926137B (zh) 一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法
CN112458237B (zh) 一种减少渣量和炉渣成分在线改质的炼钢方法
KR100554139B1 (ko) 저망간 용선의 전로 조업을 위한 저융점 매용제 조성물과그 조업방법
JPH10265827A (ja) クロム含有鋼精錬スラグの再生利用方法および該スラグに含有される金属成分の回収利用方法
CN116024400B (zh) 一种转炉终渣快速还原剂及其制备方法和应用
US12473605B2 (en) Method for producing low-carbon ferromanganese
CN107746907B (zh) 洁净钢的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination