CN119476906A - 基于木质家具工艺标准与产品bom的生产排程方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，涉及木质家具生产排程技术领域。该基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，包括S101，根据木质家具生产工艺建立标准工艺模型；S102,获取待生产信息；S103,对每个工艺节点进行产能评估；S104，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施；S105，输出初步排程检测结果，根据排程参数计算排程结果调整值；S106，根据排程结果调整值重新进行产能评估和排程检测；S107，获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析。解决了如何动态、高效地调整生产排程以适应多变的生产需求和复杂生产工艺的问题。

Description

基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法

技术领域

本发明涉及木质家具生产排程技术领域，尤其是基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法。

背景技术

随着市场对木质家具的需求日益增加，消费者对家具的个性化和定制化要求也在不断提高。这些需求推动了木质家具制造业向更灵活、更高效的生产模式转变。然而，传统的生产排程方法往往难以应对复杂多变的订单需求，导致生产效率低下、资源浪费和生产成本增加。

当前的木质家具生产企业面临着诸多挑战，如生产流程的复杂性、对多样化产品的高响应性需求、以及生产线的灵活调整能力。在这种环境下，企业亟需一种能够快速响应市场变化、优化资源配置、减少生产周期的先进生产排程技术。此外，现有的排程系统多采用静态排程方法，缺乏动态调整机制，不足以应对生产中突发的变更和紧急订单。

进一步而言，工艺标准与产品BOM信息的集成应用在木质家具生产中尤为关键。有效的工艺标准和详尽的BOM信息可以帮助企业更精确地进行材料计划和生产调度，但如何将这些信息融合到一个动态且自适应的排程系统中，是目前许多生产管理系统未能解决的问题。

因此，针对以上问题，亟待需要基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法。

发明内容

为解决上述现有技术问题，本发明提供基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，解决了如何动态、高效地调整生产排程以适应多变的生产需求和复杂生产工艺的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，包括：S101，根据木质家具生产工艺建立标准工艺模型，并对工艺节点进行标识化管理，实现工艺标准的快速识别与对应；根据标准工艺模型建立工艺流通时长数据库；根据生产规划建立生产日历数据库；S102,获取待生产信息，从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长；S103,对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测，评估当前排程计划的可行性；S104，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施；S105，输出初步排程检测结果，审核排程结果并调整排程参数，记录调整参数变动量，根据排程参数计算排程结果调整值；S106，根据排程结果调整值重新进行产能评估和排程检测，并生成新的排程计划；S107，获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施。

进一步地，所述获取待生产信息具体过程为：从生产日历数据库中获取待生产信息，待生产信息包括：每日工作时间、当前在制品数量、产品需求量、可用生产日数和产品BOM信息。

进一步地，所述从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长具体过程为：获取产品BOM信息，根据获取的产品BOM信息提取每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和产品所需工艺节点流通时长。

进一步地，所述对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测具体过程为：获取每日工作时间、每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和当前在制品数量，通过每日工作时间、每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和当前在制品数量综合计算的到产能评估值，根据产能评估值进行产能评估；获取产能评估值、产品需求量、产品所需工艺节点流通时长、可用生产日数、排程相关数据点数量和产能评估相关数据点数量，通过产能评估值、产品需求量、产品所需工艺节点流通时长和可用生产日数、排程相关数据点数量和产能评估相关数据点数量综合计算得到排程检测值。

进一步地，所述产能评估值的具体获取方式如下：；式中，表示产能评估值，表示每日工作时间，表示每个工艺节点的工作单元数量，表 示工艺节点i的当前在制品数量，表示工艺节点i的单件流通时长。

进一步地，所述排程检测值的具体获取方式如下：；式 中，表示排程检测值，表示产能评估值，表示产品j的需求数量，表示产品j 所需工艺节点j的流通时长，表示可用生产日数，表示排程相关数据点数量，表示产 能评估相关数据点数量。

进一步地，所述根据排程检测结果做出相应的排程调整措施具体过程为：实时比对排程检测值与排程检测阈值，当排程检测值小于或等于排程检测阈值时，则认为产能满足需求，生产排程计划；当排程检测值大于排程检测阈值时，证明产能不足，执行下一个步骤。

进一步地，所述根据排程参数计算排程结果调整值具体过程为：获取调整参数变动量和调整相关评估项总数量，通过调整参数变动量和调整相关评估项总数量综合计算得到排程结果调整值。

进一步地，所述排程结果调整值的具体获取方法如下： ；式中表示排程结果调整值，表示调整参数变动量，表示调整参数的权重系 数，表示调整相关评估项总数量。

进一步地，所述获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施具体过程为：获取调整参数信息，并对参数进行分析，当调整涉及到生产日历和流通时长时，将调整结果反馈给数据审核人员；审核人员确认后，更新对应的流通时长数据库和生产日历数据库，以优化生产排程的精准度。

本发明的有益效果体现在：

（1）、本发明，通过实施S101至S107的方法，本发明能够根据实时生产需求和工艺变化动态调整生产排程，进而实现了生产调度的高度灵活性，有效解决了现有技术中排程系统对变更反应缓慢的问题。

（2）、本发明，通过详细的产能评估和排程检测（S103和S104），该方法能够精确匹配生产资源与订单需求，进而实现了资源利用的最大化和浪费的最小化，有效解决了现有技术中资源配置不当和浪费严重的问题。

（3）、本发明，通过快速识别工艺标准与产品BOM信息（S101和S102），并进行实时排程调整（S104和S106），进而实现了生产效率的提升和生产周期的缩短，有效解决了现有技术中生产效率低下和生产周期过长的问题。

（4）、本发明，通过对排程参数的持续跟踪和调整（S105至S107），本发明保证了排程结果的精准性和可靠性，进而实现了生产过程的稳定性和预测性，有效解决了现有技术中排程错误频发和生产不稳定的问题。

附图说明

图1为本发明所提供的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1，本发明实施例提供一种技术方案：基于物联网的林业病虫害智能监测预警系统，包括S101，根据木质家具生产工艺建立标准工艺模型，并对工艺节点进行标识化管理，实现工艺标准的快速识别与对应；根据标准工艺模型建立工艺流通时长数据库；根据生产规划建立生产日历数据库；S102,获取待生产信息，从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长；S103,对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测，评估当前排程计划的可行性；S104，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施；S105，输出初步排程检测结果，审核排程结果并调整排程参数，记录调整参数变动量，根据排程参数计算排程结果调整值；S106，根据排程结果调整值重新进行产能评估和排程检测，并生成新的排程计划；S107，获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施。

具体的，获取待生产信息具体过程为：待生产信息包括每日工作时间，这是确定每天可用生产小时数的基本信息，直接影响到产能计算和资源分配。同时，数据库还提供当前在制品数量，这个数据帮助排程系统了解现场正在进行的作业量，从而更准确地计划新的生产任务。此外，产品需求量是评估生产线负荷和优化生产排程的关键指标，反映了市场对不同产品的需求强度。可用生产日数则直接关系到整个生产计划的时效性和实际可操作性，它考虑了节假日、维护日或其他非生产日的影响。最后，产品BOM信息提供了必要的生产材料、部件和组装详情，这是确保生产过程顺畅进行的基础信息。

本实施方案中，获取待生产信息的过程为生产排程提供了全面而详细的数据支持，极大增强了生产管理的透明度和响应能力。通过精确收集每日工作时间、当前在制品数量、产品需求量、可用生产日数和产品BOM信息，该步骤确保了所有生产活动都能够基于实际的工作条件和市场需求进行优化排程。这不仅提升了生产效率，减少了等待时间和物料浪费，而且增强了企业对市场变化的适应性。准确的待生产信息使得生产计划更加符合实际需求，确保了资源被有效利用，同时降低了生产过程中的不确定性和风险。此外，系统化的信息收集和管理过程还有助于提高决策质量，使得生产调度更加科学和合理。

具体的，从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长具体过程为：获取产品BOM信息，这一信息详细列出了生产每个产品所需的原材料、部件及其组装顺序。这一步是至关重要的，因为它为之后的数据提取提供了基础。随后，根据获取的产品BOM信息，系统进一步提取每个工艺节点的工作单元数量，这包括每个节点所需的操作人员和设备数量，直接影响生产效率和周期。接着，工艺节点单件流通时长被详细计算出来，这一数据表明单个产品部件或材料通过特定工艺节点所需的时间，对于排程算法预测整体生产时间至关重要。最后，系统综合以上数据，计算出产品所需的整体工艺节点流通时长，这一信息对于确保整个生产流程的连续性和流畅性非常关键。

本实施方案中，从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长的过程对于确保生产排程的准确性和流程优化至关重要。通过系统地获取和分析产品BOM信息，该步骤有效地提取了每个工艺节点的工作单元数量、单件流通时长以及整体工艺节点流通时长，这些数据是制定高效生产计划的基础。这一过程直接影响生产线的配置和调度，确保了生产活动能够按照预定的时间和质量标准顺利进行。通过准确测量和应用流通时长，该方法不仅优化了资源分配，还显著提高了生产效率，减少了因排程错误导致的生产延误和成本过高的问题。总体而言，这一步骤提供了一个科学的数据支持框架，使得生产管理更加精确，进而大幅提升整个生产系统的响应速度和市场适应能力。

具体的，对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测具体过程为：获取每日工作时间、每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长以及当前在制品数量。这些信息为产能评估提供了基础数据，每日工作时间显示了每天可用于生产的时间长度，工作单元数量反映了每个工艺节点的生产能力，单件流通时长和在制品数量则直接影响节点的总生产时间和效率。

通过综合这些数据计算得到每个工艺节点的产能评估值。这一评估值是衡量每个工艺节点是否能够满足生产需求的关键指标，考虑了生产效率和潜在瓶颈。产能评估完成后，系统将利用产能评估值、产品需求量、产品所需工艺节点的流通时长、可用生产日数，以及排程相关的数据点数量和产能评估相关的数据点数量进行进一步的分析。这些数据的集成处理，使得可以计算出排程检测值，该值用于判断现有生产计划的可行性和优化程度。

本实施方案中，对每个工艺节点进行产能评估和排程检测的步骤对于提升生产效率和确保生产流程的顺畅运行至关重要。通过详细收集每日工作时间、工作单元数量、单件流通时长和当前在制品数量等关键数据，这一步骤使得生产管理团队能够精确计算出每个工艺节点的产能评估值。这种综合评估考虑了生产效率、资源利用率和潜在瓶颈，为后续的生产排程提供了数据支持。利用这些评估值，配合产品需求和生产日历等信息，进一步计算得到的排程检测值，帮助管理层做出科学的决策，以调整和优化生产排程。这不仅确保了生产计划的实际可执行性，还大幅提升了对资源的合理配置和利用，从而有效减少浪费，提高生产线的整体效率和响应市场的能力。

具体的，产能评估值的具体获取方式如下：；式中，表示 产能评估值，表示每日工作时间，这是指在一天中可供生产的总工作小时数，它直接决定 了工艺节点在一天内可能完成的工作量，表示每个工艺节点的工作单元数量，工作单元 可能包括所需的操作人员、机器设备等资源，它体现了该工艺节点的生产能力，表示工 艺节点i的当前在制品数量，反映了在生产线上当前正在处理但尚未完成的产品数量，这一 参数直接影响到节点的可用产能，表示工艺节点i的单件流通时长，即完成该节点一个产 品或部件所需的时间。

本实施方案中，通过精确的产能评估公式，这一步骤能够有效地量化每个工艺节点的实际产能，为生产排程提供了科学的数据支持。在这个公式中，每日工作时间直接关系到生产能力的基础计算，工作单元数量反映了各工艺节点的生产配置能力，当前在制品数量提供了正在处理的生产负荷的实时数据，而单件流通时长则测量完成单个单位产品所需的具体时间。这种综合的计算方法不仅确保了生产排程的精确性，也帮助识别出潜在的生产瓶颈，使得生产计划更加符合实际生产能力。此外，通过持续监控和调整这些参数，企业能够更灵活地应对市场变化，优化资源分配，提高生产效率，从而达到降低成本和提升市场响应速度的目的。

具体的，排程检测值的具体获取方式如下：；式中， 表示排程检测值，这一指标用于评估当前的生产排程是否能满足生产需求，表示产能 评估值，反映了每个工艺节点的实际产能，表示产品j的需求数量，直接影响生产排程的 负载，表示产品j所需工艺节点j的流通时长，是完成该产品所需的时间，表示可用生 产日数，这是计划内可用于生产的日子总数，关系到整体生产能力的发挥，表示排程相关 数据点数量，表示产能评估相关数据点数量，这些数据点的选择通常依据生产线的实际 情况和历史数据进行调整。

本实施方案中，通过实施排程检测值的计算公式，这一步骤显著提升了生产排程的科学性和合理性。该公式通过比较需求总量与产能总量的比例，量化地评估了现有排程方案是否能够满足生产需求。这种方法不仅有助于预测和识别潜在的生产瓶颈，还使得生产管理团队能够及时调整排程以适应实际产能和市场需求的变化。通过权衡每个产品的需求量和工艺节点的流通时长与各工艺节点的产能评估值和可用生产日数，该公式提供了一个直观的度量，用以确定生产排程的效率和效果。这样的度量不仅提高了生产的透明度，还增强了生产过程中对资源的合理分配和利用，进而确保了生产活动的顺利进行和产品按期交付，显著提高了整个生产系统的响应速度。

具体的，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施具体过程为：实时比对排程检测值与排程检测阈值，当排程检测值小于或等于排程检测阈值时，这表示当前的生产能力足以满足设定的生产需求，因此生产排程计划被确认为有效，可以继续执行而无需调整。这种情况下，生产线将按照原定计划进行，确保按时完成产品的生产和交付。

然而，当排程检测值大于排程检测阈值时，这表明现有的产能不足以应对当前的生产需求，这时系统会自动触发警报，并将情况报告给生产管理团队，提示他们需要采取措施调整生产排程。这可能包括增加工作班次、调整生产线的配置、临时增加劳动力或重新分配生产资源等方式来增加产能。此外，这一步骤还可能涉及对特定工艺节点进行深入分析，以确定产能短缺的具体原因和可能的解决策略。

本实施方案中，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施的过程显著增强了生产排程的适应性和灵活性。通过实时监测排程检测值与预设的阈值比较，这一机制确保生产活动能够及时响应产能的变化，从而有效应对生产需求波动。当排程检测值低于或等于阈值时，系统确认当前的生产能力可以满足需求，保持生产计划的连续性；而一旦检测值超过阈值，即刻提示产能不足，迅速引导生产管理团队采取措施，如调整工作班次、优化资源配置或重新分配任务等，以增加产能或降低需求压力。这不仅提高了生产效率，也减少了因产能不匹配导致的浪费，确保企业能够在保持成本效益的同时，提高对市场变化的响应速度和客户满意度。此外，这一步骤强化了生产过程的可控性和预测性。

具体的，根据排程参数计算排程结果调整值具体过程为：首先，获取调整参数的变动量，这包括了所有需要更改的排程参数如工作时间、生产线速度或资源分配等的具体修改数值。这些变动量是根据当前生产需求与预测产能不匹配的程度来决定的，目的是确保每项更改都能精确反映出对生产过程的实际影响。接着，还需要获取调整相关评估项的总数量，这指的是受到参数调整影响的所有工艺节点或生产单元的数量。这一数字提供了一个宏观的视角，显示出调整的广泛性和深入程度，有助于评估整体调整的规模和影响。

本实施方案中，通过将调整参数变动量与调整相关评估项总数量综合起来计算，可以得到排程结果调整值。这个调整值是一个综合指标，反映了调整措施的总体效力和预期效果，用于指导生产排程的最终修改。此计算不仅确保了调整措施的合理性和有效性，而且帮助管理层评估调整后的排程是否能更好地满足生产需求，从而提高生产效率，减少资源浪费，并优化整个生产流程的运作效率。这一过程通过精确计算和科学方法，有效地支持了生产排程的动态管理和连续优化，确保生产活动与市场需求和资源供应保持最佳匹配。

具体的，排程结果调整值的具体获取方法如下：；式中表示排程结果调整值，用于评估整体调整措施的效果，表示调整参数变动量，它 具体指的是排程参数的增减值，如工作时间的调整或者资源配置的变化，表示调整参 数的权重系数，从生产日历数据库中获取，权重因子的取值范围通常设定在0.1到10之间， 以便根据实际情况强调某些调整的重要性，表示调整相关评估项总数量，即涉及调整的工 艺节点或生产单元的数量。

本实施方案中，通过将每项调整参数的变动量与其相应的权重系数相乘并累加，可以得到分子中的总加权调整量。分母则是所有权重系数的总和，这样做的目的是将加权调整量标准化，确保调整值的计算公正且具有比较性。这一计算方法能够准确地反映出不同排程调整措施的综合效果，使管理层可以直观地了解调整措施带来的总体影响，从而作出进一步的决策。通过这种方式，排程调整不仅基于量化的数据进行，而且考虑到了每项调整的实际重要性，大大提升了排程调整的精确性和实用性。这种系统的计算方法为生产排程提供了一个强有力的工具，以适应复杂多变的生产需求和环境变化。

具体的，获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施具体过程为：首先，获取所有相关的调整参数信息，这些参数可能涵盖从生产线速度调整到工作时间变更等多个方面。然后，专业团队会对这些参数进行深入的分析，考察每项调整对生产流程的潜在影响。特别是当调整涉及到关键因素如生产日历和流通时长时，这种分析尤为重要，因为这些因素直接关系到生产效率和成本控制。

分析完成后，调整结果会被反馈给数据审核人员。这一步骤是为了确保所有的调整措施都是基于准确的数据和合理的预测。审核人员会根据提供的调整方案和分析结果，进行详尽的复核，确保调整措施不仅科学合理，而且能有效地解决生产过程中的实际问题。一旦调整方案通过审核，相关的生产日历和流通时长数据库将会被更新。这一更新不仅反映了调整后的排程需求，也优化了整个生产排程的精准度和响应性。

本实施方案中，获取并分析调整的排程参数信息，然后通过数据审核过程更新关键数据库，这一步骤对提升整个生产排程的精度和效率至关重要。这一流程确保了所有的调整措施都是基于详尽的数据分析和严格的审核，从而优化生产日历和流通时长的设置。更新这些关键参数后，整个生产系统的响应性和适应性得到显著提高，使得生产流程能够更灵活地应对市场需求的变化和生产环境的波动。此外，通过这种精细化管理，生产计划更加科学合理，减少了因排程不当引发的生产延误和资源浪费，同时增强了企业对不确定因素的应对能力，从而提升了生产效率和经济效益。这种策略不仅提高了生产排程的实际操作性，还确保了企业能够在竞争激烈的市场中保持高效运作。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“中心”、“顶”、“底”、“顶部”、“底部”、“内”、“外”、“内侧”、“外侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，“里侧”是指内部或围起来的区域或空间。“外围”是指某特定部件或特定区域的周围的区域。

在本发明的实施例的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用以描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“组装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的实施例的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，“-”和“~”表示的是两个数值之同的范围，并且该范围包括端点。例如:“A-B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。“A~B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。

在本发明的实施例的描述中，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于，包括：

S101，根据木质家具生产工艺建立标准工艺模型，并对工艺节点进行标识化管理，实现工艺标准的快速识别与对应；根据标准工艺模型建立工艺流通时长数据库；根据生产规划建立生产日历数据库；

S102,获取待生产信息，从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长；

S103,对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测，评估当前排程计划的可行性；

S104，根据排程检测结果做出相应的排程调整措施；

S105，输出初步排程检测结果，审核排程结果并调整排程参数，记录调整参数变动量，根据排程参数计算排程结果调整值；

S106，根据排程结果调整值重新进行产能评估和排程检测，并生成新的排程计划；

S107，获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施。

2.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述获取待生产信息具体过程为：

从生产日历数据库中获取待生产信息，待生产信息包括：每日工作时间、当前在制品数量、产品需求量、可用生产日数和产品BOM信息。

3.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述从流通时长数据库中提取对应工艺节点的流通时长具体过程为：

获取产品BOM信息，根据获取的产品BOM信息提取每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和产品所需工艺节点流通时长。

4.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述对每个工艺节点进行产能评估，根据产能评估结果进行排程检测具体过程为：

获取每日工作时间、每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和当前在制品数量，通过每日工作时间、每个工艺节点的工作单元数量、工艺节点单件流通时长和当前在制品数量综合计算的到产能评估值，根据产能评估值进行产能评估；

获取产能评估值、产品需求量、产品所需工艺节点流通时长、可用生产日数、排程相关数据点数量和产能评估相关数据点数量，通过产能评估值、产品需求量、产品所需工艺节点流通时长和可用生产日数、排程相关数据点数量和产能评估相关数据点数量综合计算得到排程检测值。

5.根据权利要求4所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述产能评估值的具体获取方式如下：

；

式中，表示产能评估值，表示每日工作时间，表示每个工艺节点的工作单元数量，表示工艺节点i的当前在制品数量，表示工艺节点i的单件流通时长。

6.根据权利要求4所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述排程检测值的具体获取方式如下：

；

式中，表示排程检测值，表示产能评估值，表示产品j的需求数量，表示产品j所需工艺节点j的流通时长，表示可用生产日数，表示排程相关数据点数量，表示产能评估相关数据点数量。

7.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述根据排程检测结果做出相应的排程调整措施具体过程为：

实时比对排程检测值与排程检测阈值，当排程检测值小于或等于排程检测阈值时，则认为产能满足需求，生产排程计划；

当排程检测值大于排程检测阈值时，证明产能不足，执行下一个步骤。

8.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述根据排程参数计算排程结果调整值具体过程为：

获取调整参数变动量和调整相关评估项总数量，通过调整参数变动量和调整相关评估项总数量综合计算得到排程结果调整值。

9.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述排程结果调整值的具体获取方法如下：

；

式中表示排程结果调整值，表示调整参数变动量，表示调整参数的权重系数，表示调整相关评估项总数量。

10.根据权利要求1所述的基于木质家具工艺标准与产品BOM的生产排程方法，其特征在于：所述获取调整的排程参数信息并对排程参数进行分析，并根据分析结果做出相应的调整优化措施具体过程为：

获取调整参数信息，并对参数进行分析，当调整涉及到生产日历和流通时长时，将调整结果反馈给数据审核人员；

审核人员确认后，更新对应的流通时长数据库和生产日历数据库，以优化生产排程的精准度。