CN119407489B - 一种高通量管表面加工装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高通量管表面加工装置及其加工方法，包括：支架；夹紧块，围绕高通量管设置在支架上；槽块，转动连接在夹紧块上；驱动轮组，旋转设置在支架上；驱动机构，设置在支架上驱动夹紧块往复靠近或远离；其中，驱动机构驱动夹紧块相互靠近，夹紧块夹持高通量管并推动高通量管移动；驱动机构驱动夹紧块相互远离，夹紧块脱离高通量管；驱动轮组接触并驱动高通量管转动一定角度，改变高通量管表面的加工路径；夹紧块夹持高通量管时，槽块压入高通量管表面并形成加工痕迹。解决了现有方案中纵槽内介质流速较快，停留时间较短；同时纵槽内介质流动顺畅，两种介质无法形成有效换热，使得高通量管上纵槽对换热效率的提升有限的问题。

Description

一种高通量管表面加工装置及其加工方法

技术领域

本发明涉及高通量管加工设备领域，尤其涉及一种高通量管表面加工装置及其加工方法。

背景技术

高通量管是换热器用的高效传热的换热管，高通量管是在管的内表面烧结多孔粉末金属层，高通量管是在管的外表面加工出纵槽，通过纵槽的结构增加换热面积达到提高换热效率的目的。

管外面用蒸汽加热使管内工质的水分蒸发，管外开槽的目的能增加换热面积，更主要的是让冷却下来的液体排走，让蒸汽直接加热管外，提高管内工质的蒸发效率。

纵槽内介质流速较快，停留时间较短；同时纵槽内介质流动顺畅，纵槽内介质和高通量管外介质并无法形成有效换热；使得高通量管上纵槽对换热效率的提升有限。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种高通量管表面加工装置及其加工方法，以解决现有技术中纵槽内介质流速较快，停留时间较短；同时纵槽内介质流动顺畅，两种介质无法形成有效换热，使得高通量管上纵槽对换热效率的提升有限的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种高通量管表面加工装置；

包括：支架；夹紧块，围绕高通量管设置在所述支架上；槽块，转动连接在所述夹紧块上；驱动轮组，旋转设置在所述支架上；驱动机构，设置在所述支架上驱动所述夹紧块往复靠近或远离；

其中，所述驱动机构驱动所述夹紧块相互靠近，所述夹紧块夹持高通量管并推动高通量管移动；所述驱动机构驱动所述夹紧块相互远离，所述夹紧块脱离高通量管；驱动轮组接触并驱动高通量管转动一定角度，改变高通量管表面的加工路径；所述夹紧块夹持高通量管时，所述槽块压入高通量管表面并形成加工痕迹。

进一步的技术方案为，所述支架内形成夹持路径；所述夹持路径形成闭环，所述夹紧块沿所述夹持路径移动，使得所述夹紧块往复靠近或远离。

进一步的技术方案为，所述夹紧块内形成空间，所述空间内滑动设置活塞；所述夹紧块上旋转设置转盘；所述转盘啮合所述活塞；所述空间连通气源；所述槽块设置在所述转盘上。

进一步的技术方案为，所述驱动轮组包括滚动支撑高通量管的支撑轮、接触驱动高通量管旋转的调整轮和设置在所述支架上的第一动力装置；其中，第一动力装置驱动所述调整轮旋转，所述调整轮带动高通量管旋转。

进一步的技术方案为，所述驱动机构包括：环板、环筒、并列设置在所述环板上的板杆和并列形成在所述环筒内的筒空间；其中，所述板杆滑动设置在所述筒空间内；所述夹紧块滑动设置在所述环板上；所述筒空间连通气源。

进一步的技术方案为，还包括移动装置；所述移动装置包括夹持高通量管的夹环、拉动高通量管的移动板和沿高通量管移动方向设置的导轨；其中，所述移动板沿所述导轨移动；所述夹环旋转设置在所述移动板上。

一种高通量管表面加工装置的加工方法，包括如下步骤：

分析步骤：根据介质的换热情况，将高通量管表面管槽区分为直线状管槽和螺旋状管槽；确定管槽的类型数据和管槽的分布情况数据；螺旋状管槽包括：螺旋角度数据和螺旋方向数据；

加工步骤包括直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程，根据分析步骤中数据对直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程进行组合：

直线状管槽加工过程：夹紧块沿夹持路径移动；夹紧块相互靠近夹持高通量管，槽块挤压高通量管在高通量管表面形成直线状管槽，夹紧块推动高通量管轴向移动，夹紧块相互远离脱离高通量管，夹紧块轴向移动复位；

螺旋状管槽加工过程：空间内通入气源，活塞沿空间移动，活塞带动转盘和槽块转动一定角度；

夹紧块沿夹持路径移动；夹紧块相互靠近夹持高通量管，槽块挤压高通量管在高通量管表面形成螺旋状管槽，夹紧块推动高通量管轴向移动，第一动力装置驱动调整轮旋转，调整轮带动高通量管转动一定角度，夹紧块相互远离脱离高通量管，夹紧块轴向移动复位。

进一步的技术方案为，加工步骤还包括稳定过程：夹环夹持高通量管；根据高通量管转动角度，夹环带动高通量管转动相应角度；根据高通量管移动距离，移动板带动高通量管移动相应距离。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：(1)通过驱动机构驱动夹紧块往复移动，夹紧块反复循环的靠近高通量管，使得槽块挤压出管槽，夹紧块推动高通量管移动一定距离后复位，使得高通量管上可以实现连续的管槽；通过槽块沿夹紧块转动一定角度，使得槽块可以挤压出直线管槽和不同角度的倾斜状管槽，使得连续的管槽可以分布形成直线管槽和不同角度的倾斜状管槽，以控制管槽内介质的流动方向和流速，使得管槽内介质呈螺旋流动和高通量管外侧的介质碰撞形成涡流，发生热交换，提高换热效率；不同状态的管槽进行切换时，管槽内介质碰撞飞溅和高通量管外侧的介质发生热交换，提高换热效率。

(2)在高通量管的移出方向，第一动力装置驱动调整轮旋转，轮杆嵌入管槽，调整轮通过和高通量管之间的摩擦力带动高通量管旋转，轮杆通过接触并推动管槽带动高通量管旋转；避免了调整轮和高通量管之间的打滑，从而导致无法形成连续的加工痕迹；在高通量管的移入方向，高通量管并未形成管槽，调整轮通过和高通量管之间的摩擦力带动高通量管旋转，减少了高通量管移出方向的调整轮的负担，通过两组驱动轮组保证高通量旋转的稳定性。

(3)驱动轮组通过带动高通量转动一定角度，使得槽块可以形成倾斜状态的管槽，由于高通量管长度较长，当高通量管某一位置发生转动会带动高通量管整体转动，由于高通量管自重较重，在高通量管上远离转动的位置会发生扭转的变形；同时由于高通量管在形成加工痕迹的过程中，高通量管单次移动的距离较短，且槽块压入高通量管表面和移出管槽的过程中，会造成高通量管的抖动；通过夹环将高通量管的两端夹持住，避免高通量管产生抖动；通过移动板沿导轨移动，使得高通量管加工过程中跟随加工过程进行整体移动，避免高通量管的自重对夹紧块推动高通量管移动形成阻力；通过夹环沿着移动板转动，使得高通量管在转动过程中，实现高通量管的整体转动，避免出现扭转变形。

附图说明

图1示出了本发明第一实施例高通量管表面加工装置的结构示意图。

图2示出了图1中A处的放大结构图。

图3示出了本发明第一实施例夹紧块的俯视结构示意图。

图4示出了本发明第一实施例调整轮的结构示意图。

图5示出了本发明第一实施例驱动机构的结构示意图。

附图中标记：1、支架；12、夹持路径；121、移动段；122、远离段；123、复位段；124、靠近段；2、夹紧块；21、空间；22、活塞；23、转盘；24、块杆；25、滚轮；3、槽块；4、驱动轮组；41、支撑轮；42、调整轮；421、轮杆；422、第一弹性装置；43、第一动力装置；5、驱动机构；51、环板；511、板槽；512、第二弹性装置；52、环筒；53、板杆；531、台阶；54、筒空间；6、移动装置；61、夹环；611、第一夹板；612、第二夹板；613、第一凸环；614、第二凸环；615、磁吸装置；616、齿条；62、移动板；63、导轨；64、行走轮；65、第二动力装置；66、第三动力装置；67、齿轮。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1示出了本发明第一实施例高通量管表面加工装置的结构示意图。图2示出了图1中A处的放大结构图。结合图1和图2所示，本发明公开了一种高通量管表面加工装置。

高通量管表面加工装置包括：驱动机构5、支架1、围绕高通量管设置在支架1上的夹紧块2、转动连接在夹紧块2上的槽块3和旋转设置在支架1上的驱动轮组4。

其中，驱动机构5设置在支架1上驱动夹紧块2往复靠近或远离。驱动机构5驱动夹紧块2相互靠近，夹紧块2夹持高通量管并推动高通量管移动。夹紧块2夹持高通量管时，槽块3压入高通量管表面并形成加工痕迹。驱动机构5驱动夹紧块2相互远离，夹紧块2脱离高通量管。

示例性的，夹紧块2为多组。示例性的，加工痕迹为管槽。夹紧块2夹持高通量管时，夹紧块2接触高通量管的外表面，槽块3压入高通量在高通量形成管槽，槽块3接触管槽内表面。

驱动轮组4接触并驱动高通量管转动一定角度，改变高通量管表面的加工路径。当槽块3转动至倾斜状态，槽块3压入高通量形成的管槽为倾斜状，为保证管槽的连续性。在加工出一个管槽后，需要将高通量管转动一定角度，再加工下一个管槽。

通过驱动机构5驱动夹紧块2往复移动，夹紧块2反复循环的靠近高通量管，使得槽块3挤压出管槽，夹紧块2推动高通量管移动一定距离后复位，使得高通量管上可以实现连续的管槽。通过槽块3沿夹紧块2转动一定角度，使得槽块3可以挤压出直线管槽和不同角度的倾斜状管槽，使得连续的管槽可以分布形成直线管槽和不同角度的倾斜状管槽，以控制管槽内介质的流动方向和流速，使得管槽内介质呈螺旋流动和高通量管外侧的介质碰撞形成涡流，发生热交换，提高换热效率。不同状态的管槽进行切换时，管槽内介质碰撞飞溅和高通量管外侧的介质发生热交换，提高换热效率。

支架1内形成夹持路径12。夹持路径12形成闭环，夹紧块2沿夹持路径12移动，使得夹紧块2往复靠近或远离。

夹持路径12包括依次连通的移动段121、远离段122、复位段123和靠近段124。移动段121和复位段123相互平行，远离段122和靠近段124相互平行。夹紧块2沿靠近段124移动时，夹紧块2相互靠近夹持高通量管。夹紧块2沿移动段121移动时，夹紧块2推动高通量管移动。夹紧块2沿远离段122移动时，夹紧块2相互远离脱离高通量管。夹紧块2沿复位段123移动时，夹紧块2移动复位。夹紧块2沿夹持路径12移动，夹紧块2往复完成夹持和推动高通量管移动。

夹紧块2上设置块杆24，块杆24上旋转设置滚轮25。滚轮25沿夹持路径12滚动，完成夹紧块2往复完成夹持和推动高通量管移动。

图3示出了本发明第一实施例夹紧块的俯视结构示意图。结合图1-图3所示，夹紧块2内间隔形成两组空间21，空间21内滑动设置活塞22。夹紧块2上旋转设置转盘23，转盘23位于相邻空间21之间。活塞22上和转盘23上分别形成齿形，使得转盘23啮合活塞22。空间21连通气源。槽块3设置在转盘23上。

两组空间21分别进气和出气，使得两组空间21内活塞22往复交错移动，从而带动转盘23和槽块3转动。通过控制进气量和出气量，从而控制槽块3的转动角度。一组空间21进气，另一组空间21出气，槽块3顺时针转动。另一组空间21进气，一组空间21出气，槽块3逆时针转动。

驱动轮组4包括滚动支撑高通量管的支撑轮41、接触驱动高通量管旋转的调整轮42和设置在支架1上的第一动力装置43。

示例性的，驱动轮组4为两组。驱动轮组4分别位于支架1的两侧。示例性的，支撑轮41为多组。支撑轮41位于高通量管的下方，支撑轮41相对交错设置。支撑轮41外表面为锥面，使得高通量管放置在支撑轮41的锥面。

图4示出了本发明第一实施例调整轮的结构示意图。结合图1-图4所示，示例性的，第一动力装置43为电机。在高通量管的移出方向，围绕调整轮42滑动设置有轮杆421，轮杆421上套设有第一弹性装置422。第一弹性装置422伸出推动轮杆421移出调整轮42，轮杆421嵌入管槽。当轮杆421接触到高通量管外表面，轮杆421移入调整轮42，第一弹性装置422收缩。

在高通量管的移出方向，第一动力装置43驱动调整轮42旋转，轮杆421嵌入管槽，调整轮42通过和高通量管之间的摩擦力带动高通量管旋转，轮杆421通过接触并推动管槽带动高通量管旋转。避免了调整轮42和高通量管之间的打滑，从而导致无法形成连续的加工痕迹。

在高通量管的移入方向，高通量管并未形成管槽，调整轮42通过和高通量管之间的摩擦力带动高通量管旋转，减少了高通量管移出方向的调整轮42的负担，通过两组驱动轮组4保证高通量旋转的稳定性。

图5示出了本发明第一实施例驱动机构的结构示意图。结合图1-图5所示，驱动机构5包括：环板51、环筒52、并列设置在环板51上的板杆53和并列形成在环筒52内的筒空间54。

板杆53中间位置形成台阶531，板杆53滑动设置在筒空间54内，台阶531置于筒空间54内并接触筒空间54的内表面。筒空间54左右方向形成在环筒52内，筒空间54围绕环筒52内并列分布。

夹紧块2滑动设置在环板51上，环板51上形成板槽511，夹紧块2置于板槽511内，板槽511内放置第二弹性装置512，第二弹性装置512弹性压紧夹紧块2。

筒空间54连通气源，气体通入筒空间54推动台阶531，使得板杆53沿着环筒52移动，带动环板51轴向移动和夹紧块2沿夹持路径12移动。夹紧块2相互靠近或远离时，夹紧块2沿板槽511内移动。通过第二弹性装置512提供弹性的推力，使得夹紧块2平稳的移动。

高通量管表面加工装置还包括移动装置6。移动装置6包括夹持高通量管的夹环61、拉动高通量管的移动板62和沿高通量管移动方向设置的导轨63。其中，移动板62沿导轨63移动。夹环61旋转设置在移动板62上。

夹环61一侧固定设置第一夹板611，夹环61另一侧滑动设置第二夹板612。第一夹板611上设置第一凸环613，第二夹板612上设置第二凸环614。第一夹板611上设置磁吸装置615，磁吸装置615磁吸第二夹板612，第二夹板612靠近第一夹板611，第一凸环613和第二凸环614夹持高通量管。

第一凸环613的直径小于第二凸环614的直径，第二凸环614的内圈并列形成凸部，使得第一凸环613和第二凸环614夹持高通量管时，第二凸环614的凸部嵌入高通量外表面的管槽内，使得第一凸环613和第二凸环614将高通量管完全牢靠的夹持，避免高通量管发生轴向或径向的打滑。

导轨63为左右方向设置。移动板62下方设置行走轮64和第二动力装置65。第二动力装置65驱动行走轮64沿着导轨63滚动，使得移动板62沿着导轨63移动。

围绕夹环61设置齿条616，移动板62上方设置第三动力装置66，第三动力装置66驱动端设置齿轮67。齿轮67啮合齿条616，通过第三动力装置66驱动齿轮67旋转，齿轮67通过啮合齿条616带动夹环61转动，从而带动高通量管发生转动。

驱动轮组4通过带动高通量转动一定角度，使得槽块3可以形成倾斜状态的管槽，由于高通量管长度较长，当高通量管某一位置发生转动会带动高通量管整体转动，由于高通量管自重较重，在高通量管上远离转动的位置会发生扭转的变形。同时由于高通量管在形成加工痕迹的过程中，高通量管单次移动的距离较短，且槽块3压入高通量管表面和移出管槽的过程中，会造成高通量管的抖动。

通过夹环61将高通量管的两端夹持住，避免高通量管产生抖动。通过移动板62沿导轨63移动，使得高通量管加工过程中跟随加工过程进行整体移动，避免高通量管的自重对夹紧块2推动高通量管移动形成阻力。通过夹环61沿着移动板62转动，使得高通量管在转动过程中，实现高通量管的整体转动，避免出现扭转变形。

第二实施例：

高通量管表面加工装置的加工方法，包括如下步骤：

分析步骤：根据介质的换热情况，将高通量管表面管槽区分为直线状管槽和螺旋状管槽。确定管槽的类型数据和管槽的分布情况数据。螺旋状管槽包括：螺旋角度数据和螺旋方向数据。

根据介质的换热情况，高通量管表面管槽可以是直线状管槽、同一方向角度的螺旋状管槽、同一方向不同角度的螺旋状管槽、不同方向角度的螺旋状管槽交替形成、直线状管槽和螺旋状管槽交替形成等。

高通量管表面管槽为同一方向角度的螺旋状管槽时：介质沿高通量管外侧流动时存在两组流动路径，一组介质沿着螺旋状管槽螺旋流动，另一组介质沿高通量管外表面直线流动。相比于直线状管槽，螺旋状管槽增加介质的流动时间，两组不同流速、不同受热温度的介质相互碰撞接触形成涡流，完成两组介质间的混合，提高了介质的换热效率。

高通量管表面管槽为同一方向不同角度的螺旋状管槽时：介质沿高通量管外侧流动时存在两组流动路径，一组介质沿着螺旋状管槽螺旋流动，另一组介质沿高通量管外表面直线流动。根据换热器的结构不同，沿高通量管外表面流动的另一组介质存在流速的变化。当另一组介质流速较快时，螺旋状管槽和高通量管边缘的夹角较小。当另一组介质流速较慢时，螺旋状管槽和高通量管边缘的夹角较大。

高通量管表面管槽为不同方向角度的螺旋状管槽交替形成时：介质沿高通量管外侧流动时存在两组流动路径，一组介质沿着螺旋状管槽进行顺时针螺旋和逆时针螺旋交替流动，另一组介质沿高通量管外表面直线流动。一组介质流动至交替位置时发生碰撞飞溅，使得一组介质的流动速度快速减缓，增加一组介质的流动时间，提高了介质的换热效率。同时一组介质产生飞溅，使得一组介质和另一组介质产生相互接触混合，提高了介质的换热效率。

高通量管表面管槽为直线状管槽和螺旋状管槽交替形成时：介质沿高通量管外侧流动时存在两组流动路径，一组介质沿着螺旋状管槽螺旋流动或者直线状管槽直线流动，另一组介质沿高通量管外表面直线流动。当一组介质沿着直线状管槽直线流动时，两组介质流速相同并不会产生涡流。高通量管靠近管板、传感器和其他辅助设备的位置，需要保证不受到涡流的干扰，所以该位置的管槽为直线状管槽。

将管槽的类型数据、管槽的分布情况数据、螺旋角度数据和螺旋方向数据发送夹紧块2对应的控制器控制槽块3的转动方向、转动角度和驱动轮组4对应的控制器控制第一动力装置43的启停和输出功率和驱动机构5对应的控制器控制驱动机构5的驱动频率。

加工步骤包括直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程，根据分析步骤中数据对直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程进行组合：

直线状管槽加工过程：夹紧块2沿夹持路径12移动。夹紧块2相互靠近夹持高通量管，槽块3挤压高通量管在高通量管表面形成直线状管槽，夹紧块2推动高通量管轴向移动，夹紧块2相互远离脱离高通量管，夹紧块2轴向移动复位。

螺旋状管槽加工过程：空间21内通入气源，活塞22沿空间21移动，活塞22带动转盘23和槽块3转动一定角度。

夹紧块2沿夹持路径12移动。夹紧块2相互靠近夹持高通量管，槽块3挤压高通量管在高通量管表面形成螺旋状管槽，夹紧块2推动高通量管轴向移动，第一动力装置43驱动调整轮42旋转，调整轮42带动高通量管转动一定角度，夹紧块2相互远离脱离高通量管，夹紧块2轴向移动复位。

加工步骤还包括：

对应于直线状管槽加工过程的稳定过程：根据高通量管移动距离，移动板62带动高通量管移动相应距离。

对应于螺旋状管槽加工过程的稳定过程：夹环61夹持高通量管，根据高通量管转动角度，夹环61带动高通量管转动相应角度。根据高通量管移动距离，移动板62带动高通量管移动相应距离。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种高通量管表面加工装置，其特征在于，包括：

支架（1）；

夹紧块（2），围绕高通量管设置在所述支架（1）上；

槽块（3），转动连接在所述夹紧块（2）上；

驱动轮组（4），旋转设置在所述支架（1）上；

驱动机构（5），设置在所述支架（1）上驱动所述夹紧块（2）往复靠近或远离；

其中，所述驱动机构（5）驱动所述夹紧块（2）相互靠近，所述夹紧块（2）夹持高通量管并推动高通量管移动；所述驱动机构（5）驱动所述夹紧块（2）相互远离，所述夹紧块（2）脱离高通量管；驱动轮组（4）接触并驱动高通量管转动一定角度，改变高通量管表面的加工路径；所述夹紧块（2）夹持高通量管时，所述槽块（3）压入高通量管表面并形成加工痕迹；

所述夹紧块（2）内形成空间（21），所述空间（21）内滑动设置活塞（22）；所述夹紧块（2）上旋转设置转盘（23）；所述转盘（23）啮合所述活塞（22）；所述空间（21）连通气源；所述槽块（3）设置在所述转盘（23）上。

2.如权利要求1所述的高通量管表面加工装置，其特征在于，所述支架（1）内形成夹持路径（12）；所述夹持路径（12）形成闭环，所述夹紧块（2）沿所述夹持路径（12）移动，使得所述夹紧块（2）往复靠近或远离。

3.如权利要求2所述的高通量管表面加工装置，其特征在于，所述驱动轮组（4）包括滚动支撑高通量管的支撑轮（41）、接触驱动高通量管旋转的调整轮（42）和设置在所述支架（1）上的第一动力装置（43）；其中，第一动力装置（43）驱动所述调整轮（42）旋转，所述调整轮（42）带动高通量管旋转。

4.如权利要求2所述的高通量管表面加工装置，其特征在于，所述驱动机构（5）包括：环板（51）、环筒（52）、并列设置在所述环板（51）上的板杆（53）和并列形成在所述环筒（52）内的筒空间（54）；其中，所述板杆（53）滑动设置在所述筒空间（54）内；所述夹紧块（2）滑动设置在所述环板（51）上；所述筒空间（54）连通气源。

5.如权利要求2所述的高通量管表面加工装置，其特征在于，还包括移动装置（6）；所述移动装置（6）包括夹持高通量管的夹环（61）、拉动高通量管的移动板（62）和沿高通量管移动方向设置的导轨（63）；其中，所述移动板（62）沿所述导轨（63）移动；所述夹环（61）旋转设置在所述移动板（62）上。

6.一种高通量管表面加工装置的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

分析步骤：根据介质的换热情况，将高通量管表面管槽区分为直线状管槽和螺旋状管槽；确定管槽的类型数据和管槽的分布情况数据；螺旋状管槽包括：螺旋角度数据和螺旋方向数据；

加工步骤包括直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程，根据分析步骤中数据对直线状管槽加工过程和螺旋状管槽加工过程进行组合：

直线状管槽加工过程：夹紧块（2）沿夹持路径（12）移动；夹紧块（2）相互靠近夹持高通量管，槽块（3）挤压高通量管在高通量管表面形成直线状管槽，夹紧块（2）推动高通量管轴向移动，夹紧块（2）相互远离脱离高通量管，夹紧块（2）轴向移动复位；

螺旋状管槽加工过程：空间（21）内通入气源，活塞（22）沿空间（21）移动，活塞（22）带动转盘（23）和槽块（3）转动一定角度；

夹紧块（2）沿夹持路径（12）移动；夹紧块（2）相互靠近夹持高通量管，槽块（3）挤压高通量管在高通量管表面形成螺旋状管槽，夹紧块（2）推动高通量管轴向移动，第一动力装置（43）驱动调整轮（42）旋转，调整轮（42）带动高通量管转动一定角度，夹紧块（2）相互远离脱离高通量管，夹紧块（2）轴向移动复位。

7.如权利要求6所述的高通量管表面加工装置的加工方法，其特征在于，加工步骤还包括稳定过程：夹环（61）夹持高通量管；根据高通量管转动角度，夹环（61）带动高通量管转动相应角度；根据高通量管移动距离，移动板（62）带动高通量管移动相应距离。