CN119407130B - 一种压铸机压射系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸机压射系统，属于压铸机控制技术领域，包括由串联的压射油缸和增压油缸形成的油缸组件；还包括蓄能器，蓄能器与所述油缸组件入口的之间设置有第一伺服阀，油缸组件出口端设置有第二伺服阀；快速控制时，压射油缸有杆腔油液经第二伺服阀开度的调节回流至油箱；增压控制时，蓄能器中油液经第一伺服阀分别进入压射油缸和增压油缸的有杆腔，并经第二伺服阀排出，通过第一伺服阀和第二伺服阀的开度比例控制压力的大小。本方案通过两个伺服阀来控制压铸机在快速阶段时具有速度调整快、增压阶段具有建压时间短和压射力控制精确的效果。

Description

一种压铸机压射系统

技术领域

本发明涉及一种压射系统，更具体地说，它涉及一种压铸机压射系统。

背景技术

压铸机的速度控制目前分为出口控制、入口控制和出入口联合控制，出口控制的缺点是在慢速阶段由于入口阀打开，压射油缸有杆腔油液突然压缩引起启动冲击，但是在高速阶段高速速度调整快，加速阶段加速度高。入口控制的慢速启动段启动冲击小，但是高速阶段速度调整不如出口控制好。出入口联合控制虽然慢速段无启动冲击，但是出入口联合控制时由于出入口阀两端压差小于单独的出入口控制，导致阀两端的流量增益减小，相较于单独的出入口控制，在变化相同速度时，阀芯行程变长，导致在加速时的加速度减小。

对于增压控制来说，目前的增压压力控制分为入口控制、出口控制、B桥控制、A桥控制，入口与出口控制为通过伺服阀控制压射油缸油液的流入量或者控制增压油缸环形腔油液的流出量来控制油液的压缩量，进而控制增压压射力，这种控制方式很难控制压缩量的大小，因此压射力很难精确控制。B桥控制的原理是增压油缸环形腔出口在与伺服阀相连的同时，从蓄能器引出一根细油管与增压油缸环形腔相连，这样在增压时，伺服阀先一个大开度迅速建压，然后再一个小开度来控制出口的开度，与细油管形成两个阻尼，通过控制环形腔压力来控制增压压射力，但是这种方法，假如环形腔油液排出过多，这时通过细油管补油，速度会比较慢，影响最终增压压力精度。A桥控制是将上述的B桥控制中的细油管换成伺服阀，通过控制伺服阀的开度控制补油速度，且换成伺服阀的好处是能够在保证建压速度的同时，还可以精确地控制增压压射力的大小，但是成本会比较高，需要用到两个伺服阀。

例如：中国专利公告号CN218598493U，公告日2023年3月10日，实用新型的名称为一种压铸机压射系统，该申请案包括储能器以及压射油缸，压射油缸内可滑动地设置有压射油缸活塞杆，储能器、插装阀A4的下腔以及压射油缸的上腔通过管道连接形成压射回路；储能器、电磁换向阀A6与插装阀A4的上腔通过管路连接形成第一油压回路；背压阀A7、电磁换向阀A8、插装阀A2以及压射油缸的下腔通过管路连接形成第二油压回路；压射油缸的上腔通过管路连接电磁换向阀A1并连接有第一液压油箱；压射油缸的下腔通过管路连接插装阀A2并连接有第一液压油箱。该压铸机压射系统实现了压铸的活塞的速度与压力的控制，使得活塞的速度与压力相匹配，保证了供油的压力和流量的准确，不会出现压铸时急停和急启动等现象。但是该方案无法实现压铸机在慢速阶段启动冲击小、快速阶段速度调整快、增压阶段建压时间短且压射力控制精确的效果。

发明内容

本发明克服了现有的压铸机压射系统对于压射速度控制以及压射压力的控制效果差的问题，提供了一种压铸机压射系统，本方案同时满足快速阶段速度调整快、增压阶段建压时间短且压射力控制精确的效果。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种压铸机压射系统，包括由串联的压射油缸和增压油缸形成的油缸组件；还包括蓄能器，蓄能器与所述油缸组件入口的之间设置有第一伺服阀，油缸组件出口端设置有第二伺服阀；快速控制时，蓄能器油液经过大通径主动型插装阀进入到压射油缸无杆腔，压射油缸有杆腔油液经第二伺服阀开度的调节回流至油箱；增压控制时，蓄能器中油液经第一伺服阀分别进入压射油缸和增压油缸的有杆腔，并经过第二伺服阀排出，通过第一伺服阀和第二伺服阀的开度比例调整增压压射力。本方案通过两个伺服阀来控制压铸机在快速阶段时具有速度调整快、增压阶段具有建压时间短和压射力控制精确的效果；具体的，第一伺服阀为小通径伺服阀，第二伺服阀为大通径伺服阀，通过调节第一伺服阀和到第二伺服阀的开度，实现慢速入口控制，快速出口控制，增压A桥控制，实现慢速阶段速度平稳无启动冲击，高速阶段建速加速度大，速度多段可调，刹车阶段刹车加速度大，增压阶段A桥控制，增压建压时间短，增压压射力控制精确。

作为优选，慢速控制时，蓄能器中油液经第一伺服阀在压射油缸的有杆腔和压射油缸的无杆腔之间形成差动回路。通过蓄能器供油，蓄能器中的油液经过第一伺服阀后进入到压射油缸的无杆腔，压射油缸有杆腔中的油液同时还能一定程度地补入到压射油缸的无杆腔内形成差动回路，调节第一伺服阀的开度就可以实现压射油缸在慢速启动阶段时活塞启动冲击小，运动平缓。

作为优选，还包括阀模块，所述阀模块包括阀A3和阀A6，所述阀A6与所述阀A3位于所述差动回路上，所述阀A6连通所述压射油缸的有杆腔，所述阀A3连通所述压射油缸的无杆腔，所述蓄能器依次串联所述第一伺服阀和所述阀A3并与所述压射油缸的无杆腔形成第一油路。阀A6为差动阀，将压射油缸有杆腔和压射油缸无杆腔连通，阀A3为普通的插装阀，但是需要具有耐高压的性能；通过第一油路上的第一伺服阀能够调控补入到压射油缸中油压，实现油压的精确控制。

作为优选，所述阀模块还包括阀A1，所述蓄能器连通阀A1并与所述压射油缸的无杆腔形成第二油路。阀A1为大通径主动插装阀，第二油路是蓄能器为压射油缸无杆腔供油的主要油路。

作为优选，所述阀模块还包括阀A4，所述蓄能器连通阀A4并与所述增压油缸的无杆腔形成第三油路。阀A4为增压入口阀，是刹车阶段和增压阶段的控制阀，在刹车时，减小第二伺服阀的开度，关闭阀A1，打开阀A4，压射油缸的活塞杆开始停止运动，并进入增压阶段。

作为优选，所述阀模块还包括阀A9，所述蓄能器连通所述第一伺服阀并与所述增压油缸的有杆腔形成第四油路，所述蓄能器依次串联第一伺服阀和阀A9并与所述压射油缸的有杆腔形成第五油路。阀A9为增压油缸有杆腔排油插装阀，第四油路能够将蓄能器中的油液补入到增压油缸的有杆腔内，用以平衡增压油缸活塞杆两侧的油压，第五油路能够将蓄能器中的油液补入到压射油缸的有杆腔内，用以平衡压射油缸活塞杆两侧的油压。

作为优选，还包括油泵，所述阀模块包括阀A12，所述油泵的输出端连通所述阀A12并与所述蓄能器形成储能油路。蓄能器中的油液开始需要通过油泵补入，使得蓄能器中保持油压能，保证油缸组件的控制可以通过蓄能器供油实现，提高油缸组件的控制效率。

作为优选，所述阀模块包括阀A10，所述油泵的输出端连通所述阀A10并与所述压射油缸的有杆腔形成第十一油路。阀A10为压射油缸有杆腔进油阀，通过油泵对压射油缸有杆腔供油，将压射油缸无杆腔内的油液重新返回至蓄能器内，实现压射油缸的降压。

作为优选，所述阀模块还包括阀A11，所述油泵的输出端依次串联所述阀A11和所述阀A3并与所述压射油缸的无杆腔形成第六油路。阀A11为压射油缸无杆腔进油阀，第六油路为锤前油路，在油缸组件正式工作之前，通过锤前工作将压射油缸的活塞杆慢速伸出，保证活塞杆能够正常运动。

作为优选，所述阀模块还包括阀A5和阀A7，所述压射油缸的无杆腔依次连通阀A3和所述阀A5并与所述油箱形成第七油路，所述增压油缸的无杆腔连通所述阀A7并与所述油箱形成第八油路。阀A5为压射油缸无杆腔回油插装阀，阀A7为增压油缸无杆腔回油插装阀，第七油路为锤后油路，使得压射油缸和增压油缸的活塞杆慢速缩回，实现复位操作，保证活塞杆能够正常运动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：(1)仅需要采用两个伺服阀就能够实现慢速阶段启动冲击小、快速阶段速度调整快、增压阶段建压时间短且压射力控制精确的效果；(2)第一伺服阀为小通径伺服阀，第二伺服阀为大通径伺服阀，通过调节两个阀的开度比例，响应速度快；(3)具有高压隔绝效果，能够保护两个伺服阀尤其是第一伺服阀不受损坏，成本有所降低。

附图说明

图1为本发明的压射油路原理图。

图2为本发明手动锤前油路示意图。

图3为本发明手动或者自动锤后油路示意图。

图4为本发明储能阶段油路示意图。

图5为本发明慢速压射阶段油路示意图。

图6为本发明加速阶段油路示意图。

图7为本发明快速阶段油路示意图。

图8为本发明刹车阶段油路示意图。

图9为本发明增压阶段油路示意图。

图10为本发明泄压阶段油路示意图。

图11为本发明跟踪阶段油路示意图。

图中：1.压射油缸，2.增压油缸，3.蓄能器。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。

实施例1：如图1至图11所示的一种压铸机压射系统，包括油缸组件，油缸组件包括压射油缸1和增压油缸2，压射油缸1和增压油缸2串联在一起，具体的，压射油缸1通过活塞杆分隔成有杆腔和无杆腔，增压油缸2也通过活塞杆分隔成有杆腔和无杆腔，压射油缸1的活塞杆伸缩端连接到压铸机的模具上，增压油缸2的活塞杆伸缩端连接到压射油缸1的无杆腔内，从而压射油缸1和增压油缸2串联在一起。

压铸机压射系统还包括蓄能器3、油箱和油泵，蓄能器3能够储存液压能，并且在压铸机工作过程中为油缸组件提供油液，油泵能够为整个压铸机压射系统供油，油箱为整个压铸机压射系统的回油结构。

如图所示，压铸机压射系统中共包括了12个液压阀，分别为阀A1至阀A12。其中，阀A1为大通径主动插装阀，阀A2为小通径伺服阀，也即第一伺服阀，阀A3为普通插装阀，具有耐高压的特点；阀A4为增压油缸2无杆腔进油插装阀，阀A5为压射油缸1无杆腔回油插装阀，阀A6为差动阀，阀A7为增压油缸2无杆腔回油插装阀，阀A8为压射油缸1回油大伺服阀，即第二伺服阀，阀A9为增压油缸2有杆腔回油插装阀，阀A10为压射油缸1有杆腔进油阀，阀A11为压射油缸1无杆腔进油阀，阀A12为储能阀。需要说明的是，本方案中，阀A2为第一伺服阀，阀A8为第二伺服阀，第一伺服阀的通径较小，第二伺服阀的通径较大，通过调节第一伺服阀和第二伺服阀的开度比例，就能够控制油缸组件的各种效果，以实现压铸机在慢速阶段启动冲击小、快速阶段速度调整快、增压阶段建压时间短且压射力控制精确的效果。

压铸机压射系统包括多条油路，具体的，在压射油缸1的有杆腔和无杆腔之间形成有差动回路，差动回路上从压射油缸1的有杆腔至压射油缸1的无杆腔依次串联有阀A6、阀A2、阀A3，在阀A6和阀A3之间连通有蓄能器3；蓄能器3依次串联第一伺服阀(阀A2)和阀A3，然后连通到压射油缸1的无杆腔内形成第一油路，第一油路是蓄能器3为压射油缸1无杆腔一端补油调节的油路；蓄能器3依次串联阀A1和压射油缸1的无杆腔一端形成第二油路，第二油路是蓄能器3为压射油缸1无杆腔一端主要供油的油路。可以理解的是，阀A2和阀A3形成的串联油路与阀A1形成并联结构。蓄能器3依次串联阀A4和增压油缸2的无杆腔一端形成第三油路，第三油路是蓄能器3为增压油缸2无杆腔供油的油路；蓄能器3依次串联第一伺服阀(阀A2)和增压油缸2的有杆腔一端形成第四油路，第四油路是蓄能器3为增压油缸2有杆腔一端供油的油路；蓄能器3依次串联第一伺服阀(阀A2)、阀A9和压射油缸1的有杆腔一端形成第五油路，第五油路是蓄能器3为压射油缸1有杆腔一端供油的油路；油泵的输出端依次串联阀A12和蓄能器3形成储能油路，储能油路是油泵为蓄能器3提供油液的油路，使得蓄能器3储存液压能，保证后续压铸机的正常运行；油泵的输出端依次串联阀A10和压射油缸1的有杆腔一端形成第十一油路，第十一油路是油泵为压射油缸1有杆腔一端供油的油路，能够使得压射油缸1内进行泄压操作或者使得压射油缸1内的活塞杆进行复位操作；油泵的输出端依次串联阀A11、阀A3和和压射油缸1的无杆腔形成第六油路，第六油路是油泵为压射油缸1有杆腔一端供油的油路；压射油缸1的无杆腔一端依次串联阀A3、阀A5和油箱形成第七油路，第七油路是压射油缸1无杆腔一端将油液回流至油箱内的油路；增压油缸2的无杆腔一端依次连通阀A7和油箱形成第八油路，第八油路是增压油缸2的无杆腔一端将油液回流至油箱内的油路。压射油缸1的有杆腔一端依次连接第二伺服阀(阀A8)和油箱形成第九油路，第九油路是压射油缸1有杆腔内的油压回流至油箱内的油路；增压油缸2有杆腔一端依次串联阀A9、第二伺服阀(阀A8)和油箱形成第十油路，第十油路是增压油缸2有杆腔一端的油液回流至油箱中的油路。

可以理解的是，压射油缸1的有杆腔和无杆腔上均只设置有一个油口，增压油缸2的有杆腔和无杆腔上均只设置有一个油口，从而上述的各条油路连接到对应的油缸上时，各油管汇合形成一个主油管后再与压射油缸1或者增压油缸2上的油口连接。

压铸机工作过程依次包括手动锤前阶段、手动或者自动锤后阶段、储能阶段、慢速压射阶段、加速阶段、快速阶段、刹车阶段、增压阶段、泄压阶段和跟踪阶段。

手动锤前阶段，如图2所示，由第六油路和第九油路控制，油泵将油液泵入第六油路，油液依次经过阀A11和阀A3然后进入到压射油缸1的有杆腔内，此时阀A10、阀A12、阀A9、阀A5、第一伺服阀(阀A2)和阀A1处于关闭状态，油液只能通过阀A11和阀A3进入到压射油缸1的无杆腔一侧，并且推动压射油缸1内的活塞杆做伸出运动，此时阀A6为关闭状态、阀A8为开启状态，压射油缸1有杆腔内的油液通过第九油路经过阀A8回流至油箱内；此时可以通过调节第二伺服阀(阀A8)的开度来调节压射油缸1有杆腔和无杆腔两侧的油液压力，使得压射油缸1有杆腔和无杆腔的压力差减小，这样工作人员就可以手动控制压射油缸1的活塞杆做缓慢地伸出运动，也即手动锤前操作，通过手动锤前操作能够检测压射油缸1的活塞杆在伸出运动时是否顺畅。

可以理解的是，在手动锤前阶段时，油泵泵入压射油缸1无杆腔一侧的油液压力较大，为了使得压射油缸1的活塞杆运动慢速平稳，此时可以调控第二伺服阀(阀A8)的开度减小，这样就有利于压射油缸1有杆腔一端增压，使得压射油缸1活塞杆两侧的油液压差减小，活塞杆运动更加平稳。

手动或者自动锤后阶段，如图3所示，锤后阶段由第七油路、第八油路和第十一油路控制，此时，阀A1、阀A2、阀A11、阀A12、阀A6和阀A8均处于关闭状态，压射油缸1无杆腔内的油液依次经过阀A3、阀A5回流至油箱中，增压油缸2无杆腔内的油液经过阀A7后回流至油箱中；油泵则将油液泵入至压射油缸1的有杆腔以及增压油缸的有杆腔内，具体的，油泵泵入的油液首先经过阀A10，然后一部分油液直接进入到压射油缸1的有杆腔内，还有一部分油液经过阀A9后进入到增压油缸2的有杆腔内；此时由于压射油缸1有杆腔以及增压油缸2有杆腔内的油压是通过油泵提供，因此压射油缸1有杆腔内的油压大于压射油缸1无杆腔内的油压，增压油缸2有杆腔内的油压大于增压油缸2无杆腔内的油压，这样压射油缸1和增压油缸2内的活塞杆就能够自动缩回，实现自动锤后操作，当然的，当压射油缸1和增压油缸2活塞杆两侧的油液压差较小时，也可以采用手动锤后操作。锤后操作就是将压射油缸1和增压油缸2内的活塞杆慢速缩回，以保证活塞杆复位运动顺畅。

储能阶段，如图4所示，蓄能器的储能过程由储能油路控制，此时，阀A10、阀A11、阀A1、阀A2、阀A4以及阀A6均处3于关闭状态，油泵泵入的油液只能通过阀A12进入到蓄能器3内，并且在蓄能器3内储存液压能。并且后续的工作过程中，通过蓄能器3来提供系统的油压，提高对系统的控制效率和响应速度。

慢速压射阶段，如图5所示，由差动回路和第一油路控制，由于在储能阶段，蓄能器3内已经存储了液压能，因此在慢速压射阶段时，可以由蓄能器3来提供动力；此时，在油缸组件的入口端，阀A1、阀A4和阀A5处于关闭状态，蓄能器3内的油液只能经过第一伺服阀(阀A2)和阀A3进入到压射油缸1的无杆腔内，在油缸组件的出口端，阀A8、阀A9以及阀A10处于关闭状态，压射油缸1有杆腔内的油液只能通过阀A6回流至第一油路上，然后进入到压射油缸1的无杆腔一侧形成差动回路。

可以理解的是，压射油缸1内的活塞杆两侧，有杆腔内的油液作用面积小于无杆腔内油液作用面积，因此慢速压射阶段中，压射油缸1无杆腔内的油压大于压射油缸1有杆腔内的油压，压射油缸1的活塞杆进行伸出运动，并且第一伺服阀(阀A2)为小径通口，通过调节第一伺服阀的开度，可以控制压射油缸1无杆腔和压射油缸1有杆腔内的油压差减小，同时开始建压，避免两腔压力会有不平衡的情况出现，从而实现压射油缸1活塞杆的慢速缓慢伸出，这样压铸机在启动过程中，启动冲击较小，更加平稳，避免入料筒内的金属液发生卷气，防止最终的压铸产品出现气泡等缺陷。

加速阶段，如图6所示，由第一油路、第二油路以及第九油路控制，在慢速压射阶段中，阀A1处于关闭状态，阀A2和阀A3处于开启状态，进入到加速阶段时，打开阀A1阀A8，关闭第二伺服阀(阀A2)、阀A3和阀A6，蓄能器3通过第二油路将油液输送到压射油缸1的无杆腔内，压射油缸1有杆腔内的油液通过第九油路回流至油箱中。由于阀A1为大通径主动插装阀，因此蓄能器3内的油液能够快速补充到压射油缸1的无杆腔内，使得压射油缸1内的活塞杆进行加速运动，在加速过程中，可以通过调节第二伺服阀(阀A8)的开度提高加速效果，具体的，增大第二伺服阀的开度，从而增大压射油缸1有杆腔和无杆腔两侧的油液压差，使得压射油缸1的活塞杆速度能够快速调整。加速阶段持续时间较短，这样就可以减小压射油缸的活塞杆加速行程。还需要说明的是，加速过程开始时，阀A2和阀A3关闭速度较慢，可以形成延时关闭效果，这样在第二油路为压射油缸1的无杆腔进行供油的过程中，第一油路也能够对压射油缸1的无杆腔进行一定程度的补油，从而增大压射油缸1无杆腔一侧的油压压力，进一步增大压射油缸1两侧的油压压差，实现加速阶段活塞杆速度多段可调的效果。由于阀A1不需要控制其阀芯行程，阀芯位移不需要调整，阀A1配合高频响应的先导开关阀，可以实现比第一伺服阀更短的全行程打开时间，进而加速度将对于出入口控制来说更高。

快速阶段，如图7所示，经过加速阶段后，阀A2和阀A3处于完全关闭状态，蓄能器3内的油液通过第二油路进入到压射油缸1的无杆腔内，压射油缸1的有杆腔内的油液通过第九油路回流至油箱中。调节第二伺服阀的开度，就可以控制压射油缸1活塞杆的运动速度，而活塞杆的最终运动速度在加速阶段形成。

刹车阶段，如图8所示，由第三油路和第二油路以及第九油路控制，在快速阶段结束时，减小第二伺服阀(阀A8)的开度至增压预压位，这样压射油缸1有杆腔一侧的油液压力增大，与压射油缸1有杆腔一侧的油压接近，压射油缸1内的活塞杆进行减速刹车；阀A1收到关闭信号后直接关闭，并且阀A4打开，为后续的增压阶段准备。

增压阶段，如图9所示，由第三油路、第四油路和第五油路控制，蓄能器3位于油缸组件的入口端，而第二伺服阀位于油缸组件的出口端，从而形成增压A桥控制，需要增压时，通过调节第一伺服阀和第二伺服阀的开度比例，就能够控制增压油缸2有杆腔和压射油缸1有杆腔内的压力，进而控制增压压射力。具体的，蓄能器3内的油液通过阀A4(第三油路)进入到增压油缸2的无杆腔内，增大增压油缸2的无杆腔内油液压力，然后通过第四油路和第五油路分别平衡增压油缸2活塞杆两侧的压差和压射油缸1活塞杆两侧的压差，具体的，蓄能器3内的油液经过第一伺服阀后一部分油液直接进入到增压油缸2的有杆腔内，此时增压油缸2无杆腔内的油压与增压油缸2有杆腔内的油压相对平衡，还有一部分油液则经过阀A9后进入到压射油缸1的有杆腔内，平衡压射油缸1活塞杆两侧的油压；多余的油压则通过第二伺服阀(阀A8)回流至油箱中。其中，通过增大第一伺服阀的开度，减小第二伺服阀的开度，就能够增大油缸组件整体上的油压，实现增压效果。需要说明的时，油路中，整体只有阀A1与阀A3承受高压，第一伺服阀和第二伺服阀均没有承受高压力，在降低伺服阀损坏风险的同时，还可以设计更大的增压比，提高无杆腔压力，进而提高增压压射力。

泄压阶段，如图10所示，由第二油路和第十一油路控制，此过程中，由油泵进行供油，并且经过前述的诸多工作过程后，蓄能器3内的油压减小。此时，将阀A1打开，油泵泵入油液经过阀A10后，进入到压射油缸1的有杆腔内，压射油缸1有杆腔内的油压大于压射油缸1无杆腔内的油压，压射油缸1的活塞杆开始缩回，并且将压射油缸1无杆腔内的油液重新补入到蓄能器3内，进行泄压操作，并且回流至蓄能器3内的油液可待下个工作周期使用。此外，将压射油缸1的有杆腔内充满油液，还可以防止跟踪阶段时失控，避免破坏模具或者产品。阀A1打开则能够使得压射油缸1无杆腔内的油压快速回流至蓄能器3内。

跟踪阶段，如图11所示，跟踪阶段的控制与慢速压射阶段的控制相同。由差动回路和第一油路控制，由于在泄压阶段，蓄能器3内已经存储了液压能，因此在跟踪阶段时，依然可以由蓄能器3来提供动力；此时，在油缸组件的入口端，阀A1、阀A4和阀A5处于关闭状态，蓄能器3内的油液只能经过第一伺服阀(阀A2)和阀A3进入到压射油缸1的无杆腔内，在油缸组件的出口端，阀A8、阀A9以及阀A10处于关闭状态，压射油缸1有杆腔内的油液只能通过阀A6回流至第一油路上，然后进入到压射油缸1的无杆腔一侧形成差动回路。

可以理解的是，压射油缸1内的活塞杆两侧，有杆腔内的油液作用面积小于无杆腔内油液作用面积，因此在跟踪阶段中，压射油缸1无杆腔内的油压大于压射油缸1无杆腔内的油压，压射油缸1的活塞杆进行伸出运动，并且第一伺服阀(阀A2)为小径通口，通过调节第一伺服阀的开度，可以控制压射油缸1无杆腔和压射油缸1有杆腔内的油压差减小，从而实现压射油缸1活塞杆的慢速缓慢伸出，这样压铸机在跟踪过程中，活塞杆运动更加平稳，能够有效保护模具和产品。

Claims (9)

1.一种压铸机压射系统，包括由串联的压射油缸和增压油缸形成的油缸组件；其特征在于，还包括蓄能器，蓄能器与所述油缸组件入口的之间设置有第一伺服阀，油缸组件出口端设置有第二伺服阀；

快速控制时，压射油缸有杆腔油液经第二伺服阀开度的调节回流至油箱；

还包括阀模块，所述阀模块包括阀A1、阀A9、阀A3和阀A4，所述第一伺服阀与阀A1形成并联结构；加速过程开始时，第一伺服阀形成延时关闭；

所述蓄能器连通所述第一伺服阀并与所述增压油缸的有杆腔形成第四油路，所述蓄能器依次串联第一伺服阀和阀A9并与所述压射油缸的有杆腔形成第五油路；

增压控制时形成增压A桥控制，蓄能器中油液经第一伺服阀分别进入压射油缸和增压油缸的有杆腔，并经过第二伺服阀排出，蓄能器内的油液还进入到增压油缸的无杆腔内，通过第一伺服阀和第二伺服阀的开度比例调整增压压射力；

阀A3连通压射油缸的无杆腔，蓄能器依次串联第一伺服阀和阀A3并与压射油缸的无杆腔形成第一油路；蓄能器连通阀A4与增压油缸的无杆腔形成第三油路。

2.根据权利要求1所述的一种压铸机压射系统，其特征是，慢速控制时，蓄能器中油液经第一伺服阀在压射油缸的有杆腔和压射油缸的无杆腔之间形成差动回路。

3.根据权利要求2所述的一种压铸机压射系统，其特征是，所述阀模块包括阀A6，所述阀A6与所述阀A3位于所述差动回路上，所述阀A6连通所述压射油缸的有杆腔。

4.根据权利要求3所述的一种压铸机压射系统，其特征是，所述蓄能器连通阀A1并与所述压射油缸的无杆腔形成第二油路。

5.根据权利要求3或4所述的一种压铸机压射系统，其特征是，蓄能器内的油液通过第三油路进入到增压油缸的无杆腔内，增大增压油缸的无杆腔内油液压力，然后通过第四油路和第五油路分别平衡增压油缸活塞杆两侧的压差和压射油缸活塞杆两侧的压差。

6.根据权利要求3或4所述的一种压铸机压射系统，其特征是，还包括油泵，所述阀模块包括阀A12，所述油泵的输出端连通所述阀A12并与所述蓄能器形成储能油路。

7.根据权利要求6所述的一种压铸机压射系统，其特征是，所述阀模块包括阀A10，所述油泵的输出端连通所述阀A10并与所述压射油缸的有杆腔形成第十一油路。

8.根据权利要求6所述的一种压铸机压射系统，其特征是，所述阀模块还包括阀A11，所述油泵的输出端依次串联所述阀A11和所述阀A3并与所述压射油缸的无杆腔形成第六油路。

9.根据权利要求7所述的一种压铸机压射系统，其特征是，所述阀模块还包括阀A5和阀A7，所述压射油缸的无杆腔依次连通所述阀A3和阀A5并与所述油箱形成第七油路，所述增压油缸的无杆腔连通所述阀A7并与所述油箱形成第八油路。