CN119407101B - 一种航空用陀螺房熔模铸造方法 - Google Patents

Abstract

本申请提及了一种航空用陀螺房熔模铸造方法，包括：将原料蜡注入模具中制出蜡模；将蜡模浸入面层浆料中浸泡，得到第一蜡模；将第一蜡模浸入第一过渡层浆料中浸泡，得到第二蜡模；将第二蜡模浸入第二过渡层浆料中浸泡并使用莫来砂对第二蜡模挂砂，对挂砂后的第二蜡模进行干燥，得到第三蜡模；将第三蜡模浸入背层浆料中浸泡挂砂并干燥，得到第四蜡模；将第四蜡模浸入封浆浆料中浸泡并干燥，得到第五蜡模；对第五蜡模进行脱蜡处理，得到型壳并焙烧。本申请提及地方一种航空用陀螺房熔模铸造方法该熔炼浇铸方法通过对蜡模及浆料的成分改进，及模具设计和蜡件的组立方式的改进，以及蜡件的相应制壳工艺，提高产品质量，缩短生产流程，减少生产成本。

Description

一种航空用陀螺房熔模铸造方法

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，尤其涉及一种航空用陀螺房熔模铸造方法。

背景技术

航空用陀螺房是一种在航空领域中具有重要作用的设备。其为陀螺仪提供了一个稳定的安装环境，保护陀螺仪免受外部环境的影响，如振动、冲击、温度变化等。航空用陀螺房通常需要满足高精度的要求，以确保陀螺仪能够准确地测量飞机的姿态和航向。另外，由于陀螺仪在飞行安全中起着至关重要的作用，因此航空用陀螺房需要具有高可靠性

因此，航空用陀螺房产品表面和内部质量要求较高。在浇铸过程中受金属液收缩率的影响，不同壁厚位置的收缩不同，不易控制，导致产品尺寸偏差加大，为了保证产品的尺寸和形位要求，需进行三次整型。该材质产品强度较高，整型压力无法控制，产品局部位置出现开裂现象，后续需要焊补，生产工序繁琐，增加了生产成本，延长了生产周期。另外，由于该铸件壁厚不均匀，在浇铸过程中壁厚较大处极易产生缩孔缩松缺陷，使产品的成品率降低。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其解决了现有技术中生产陀螺房会致使产品局部位置出现开裂现象，后续需要焊补，生产工序繁琐的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

本发明实施例提供了一种航空用陀螺房熔模铸造方法，方法包括：

步骤S1：将原料蜡注入模具中制出蜡模；

步骤S2：将蜡模浸入面层浆料中浸泡，面层浆料配料及配比为：硅溶胶：润滑剂：锆英粉：消泡剂＝0.9～1.1：2.3～2.5：3.5～3.7：1.9～2.1，控制面层浆料粘度为41s～47s，使用130～150目锆砂对蜡模挂砂，对挂砂后的蜡模进行干燥，控制干燥时间为6h～8h，得到第一蜡模；

步骤S3：将第一蜡模浸入第一过渡层浆料中浸泡，第一过渡层浆料配料为：硅溶胶：锆英粉＝0.9～1.1：2.3～2.5，控制第一过渡层浆料粘度为10s～12s，使用25～50目莫来砂对第一蜡模挂砂，对挂砂后的第一蜡模进行干燥，控制干燥时间为10h～16h，得到第二蜡模；

步骤S4：将第二蜡模浸入第二过渡层浆料中浸泡，第二过渡层浆料配料为：硅溶胶：莫来粉：锆英粉＝0.9～1.1：0.9～1.1：1.7～1.9，控制第二过渡层浆料粘度为11s～17s，使用25～50目莫来砂对第二蜡模挂砂，对挂砂后的第二蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第三蜡模；

步骤S5：将第三蜡模浸入背层浆料中浸泡，背层浆料配料为：硅溶胶：莫来粉＝0.9～1.1：1.4～16，控制背层浆料粘度为11s～17s，使用16～30目莫来砂对第三蜡模挂砂，对挂砂后的第三蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第四蜡模；

步骤S6：将第四蜡模浸入封浆浆料中浸泡，封浆浆料配料为：硅溶胶：莫来粉＝0.9～1.1：0.9～1.1，控制封浆浆料粘度为8s～12s，对第四蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第五蜡模；

步骤S7：对第五蜡模进行脱蜡处理，得到型壳；

步骤S8：将型壳进行焙烧。

优选地，方法还包括：

步骤S9：浇铸：对经过焙烧后的型壳浇铸金属液体，型壳从完成焙烧后出炉直到开始浇铸的时间控制在10s～20s，控制浇铸温度为1650℃～1670℃，控制浇铸时间为8s～12s。

优选地，方法还包括：

步骤S10：在型壳浇铸金属液体后，在型壳开口处撒保温剂，并使型壳处于密闭环境中。

优选地，方法还包括：

步骤S11：对浇铸后的型壳进行震荡清壳，控制震荡清壳时间为1～2min，得到铸件。

优选地，方法中步骤S1包括：

在将原料蜡注入模具的情况下，控制射蜡温度为54℃～58℃，控制射蜡压力为2MPa～3MPa，控制射蜡时间为25s～35s，在蜡模制作完成后摆放时间大于或等于4h。

优选地，方法中步骤S1包括：

将蜡模置于清洗剂中进行清洗，清洗剂为中性。

优选地，方法中步骤S1包括：

浇铸多个蜡模，将多个蜡模以原料蜡为轴固定连接。

优选地，方法中步骤S7包括：

控制脱蜡温度为175～185℃，控制脱蜡压力0.75～1.0MPa，控制脱蜡时间15～20min。

优选地，方法中步骤S8包括：

控制型壳的焙烧温度为1080℃～1120℃，控制焙烧时间为40min～50min，之后停止加热，待温度降至820℃～830℃的情况下，型壳完成焙烧。

优选地，步骤S5重复操作1～3次。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：本申请提及了一种航空用陀螺房熔模铸造方法，方法包括：将原料蜡注入模具中制出蜡模；将蜡模浸入面层浆料中浸泡，得到第一蜡模；将第一蜡模浸入第一过渡层浆料中浸泡，得到第二蜡模；将第二蜡模浸入第二过渡层浆料中浸泡并使用莫来砂对第二蜡模挂砂，对挂砂后的第二蜡模进行干燥，得到第三蜡模；将第三蜡模浸入背层浆料中浸泡挂砂并干燥，得到第四蜡模；将第四蜡模浸入封浆浆料中浸泡并干燥，得到第五蜡模；对第五蜡模进行脱蜡处理，得到型壳并焙烧。本申请提及地方一种航空用陀螺房熔模铸造方法该熔炼浇铸方法通过对蜡模、第一过渡层浆料、第二过渡层浆料、背层浆料及封浆浆料的成分改进，及模具设计和蜡件的组立方式的改进，以及蜡件的相应制壳工艺，提高了产品质量，缩短生产流程，减少生产成本。

附图说明

图1为本发明的一种航空用陀螺房熔模铸造方法的示意性流程图；

图2为本发明的一种航空用陀螺房熔模铸造方法的实施例1中水口设计示意图；

图3为本发明的一种航空用陀螺房熔模铸造方法的实施例1中蜡件组立方式示意图；

图4为本发明的一种航空用陀螺房熔模铸造方法的实施例2中水口设计示意图；

图5为本发明的一种航空用陀螺房熔模铸造方法的实施例2中蜡件组立方式示意图。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。

在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示3.527g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK(K为任意数，表示倍数因子)。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参考图1，在本技术方案中，上述方法包括以下步骤：

步骤S1：将原料蜡注入模具中制出蜡模；

需要说明的是，参考图2至图5，将上述原料蜡注入如图中所示的模具中制成蜡模，示例性地，上述蜡模可以为图2和图4所示出的形状。

示例性地，在蜡模注入完成后，从模具中取出蜡模，可以放入冷却水或存放盘中冷却。

步骤S2：将上述蜡模浸入面层浆料中进行挂料，上述面层浆料配料及配比为：硅溶胶：润滑剂：350目锆英粉：消泡剂＝0.9～1.1：2.3～2.5：3.5～3.7：1.9～2.1，控制上述面层浆料粘度为41s～47s，使用130～150目锆砂对上述蜡模挂砂，对挂砂后的上述蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为6h～8h，得到第一蜡模；

需要说明的是，将上述蜡模浸入按照上述配料及配比制成的面层浆料中，在涂挂面层浆料以前，应先把面层浆料搅拌均匀,尽可能减少面层浆料中材料的沉淀，以使面层浆料能很好地充填和润湿熔模。

示例性地，挂涂面层浆料时，可以把蜡模浸泡在面层浆料中，左右上下晃动，使面层浆料能很好润湿蜡模，均匀覆盖在蜡模表面。涂料涂好后，即可进行撒砂，使用130～150目锆砂对上述蜡模挂砂，对挂砂后的上述蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为6h～8h，得到第一蜡模。

需要说明的是，上述莫来砂为耐火砂料，控制上述第一蜡模在特定的温湿度下进行干燥硬化，可以在蜡模表面形成致密的耐火涂层。

步骤S3：将上述第一蜡模浸入第一过渡层浆料中浸泡，上述第一过渡层浆料配料为：硅溶胶：325目锆英粉＝0.9～1.1：2.3～2.5，控制第一过渡层浆料粘度为10s～12s，使用25～50目莫来砂对上述第一蜡模挂砂，对挂砂后的上述第一蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为10h～16h，得到第二蜡模；

需要说明的是，将第一蜡模浸入按照上述配料及配比制成的第一过渡层浆料中，在涂挂第一过渡层浆料以前，应先把第一过渡层浆料搅拌均匀,尽可能减少第一过渡层浆料中材料的沉淀，以使第一过渡层浆料能很好地充填和润湿熔模。

示例性地，挂涂第一过渡层浆料时，可以把第一蜡模浸泡在面第一过渡层浆料，左右上下晃动，使第一过渡层浆料能很好润湿蜡模，均匀覆盖在第一蜡模表面。涂料涂好后，即可进行撒砂，使用25～50目莫来砂对上述第一蜡模挂砂，对挂砂后的上述第一蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为10h～16h，得到第二蜡模。

步骤S4：将上述第二蜡模浸入第二过渡层浆料中浸泡，上述第二过渡层浆料配料为：硅溶胶：莫来粉：325目锆英粉＝0.9～1.1：0.9～1.1：1.7～1.9，控制上述第二过渡层浆料粘度为11s～17s，使用25～50目莫来砂对上述第二蜡模挂砂，对挂砂后的上述第二蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为16h～24h，得到第三蜡模；

步骤S5：将上述第三蜡模浸入背层浆料中浸泡，上述背层浆料配料为：硅溶胶：200目莫来粉＝0.9～1.1：1.4～16，控制上述背层浆料料粘度为11s～17s，使用16～30目莫来砂对上述第三蜡模挂砂，对挂砂后的上述第三蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为16h～24h，得到第四蜡模；

步骤S6：将上述第四蜡模浸入封浆浆料中浸泡，上述封浆浆料配料为：硅溶胶：200目莫来粉＝0.9～1.1：0.9～1.1，控制上述封浆浆料粘度为8s～12s，对上述第四蜡模进行干燥，控制上述干燥时间为16h～24h，得到第五蜡模；

步骤S7：对上述第五蜡模进行脱蜡处理，得到型壳；

需要说明的是，对上述第五蜡模进行脱蜡处理，示例性地，可以对第五蜡模加热，使得第五蜡模中的原料蜡融化，进而将原料蜡的蜡液倒出。

步骤S8：将上述型壳进行焙烧。

示例性地，参考图3或图5留有浇铸口，在型壳经高温焙烧后，即可进行浇铸，并以此来生产铸件。

在本技术方案中，上述方法还包括：

步骤S9：浇铸：对经过焙烧后的上述型壳浇铸金属液体，上述型壳从完成焙烧后出炉直到开始浇铸的时间控制在10s～20s，控制浇铸温度为1650℃～1670℃，控制浇铸时间为8s～12s。

需要说明的是，现有技术中，在生产图2或图3中所示出的陀螺房铸件时，由于该铸件壁厚不均匀，在浇铸过程中壁厚较大处极易产生缩孔缩松缺陷，使产品的成品率降低，通过设定上述浇铸时间和操作时间及温度区间，可以减少壁厚的缩孔缩松的缺陷，进而提高铸件的质量和成品率。

在本技术方案中，上述方法还包括：

步骤S10：在上述型壳浇铸上述金属液体后，在上述型壳开口处撒保温剂，并使上述型壳处于密闭环境中。

需要说明的是，上述型壳的开口处为浇铸金属液体的浇口处。

示例性地，壳内浇满金属液体后，可以在浇口处撒保温剂，以防止浇铸完成后，浇口处温度骤降，进而降低型壳内液体流动性。

示例性地，浇铸完的型壳下方要垫砖处理，可以将整个型壳扣桶处理8～24h，防止其漏气。

在本技术方案中，上述方法还包括：

步骤S11：对浇铸后的上述型壳进行震荡清壳，控制震荡清壳时间为1～2min，得到铸件。

示例性地，对浇铸后的上述型壳进行震荡清壳，得到铸件，可以选用振壳机进行震壳，控制震壳时间为1～2min，该震壳时间既可保证型壳完全从铸件上脱落，也可保证铸件表面不会出现裂纹，发生损坏。

在本技术方案中，上述方法中步骤S1包括：

在将原料蜡注入模具的情况下，控制射蜡温度为54℃～58℃，控制射蜡压力为2MPa～3MPa，控制射蜡时间为25s～35s，在上述蜡模制作完成后摆放时间大于或等于4h。

需要说明的是，在使用模具制备蜡模的情况的下，可以检查模具的注蜡口是否与机器的射蜡嘴对正，同时检查模具的开合是否顺利。

在本技术方案中，上述方法中步骤S1包括：

将上述蜡模置于清洗剂中进行清洗，上述清洗剂为中性。

需要说明的是，蜡膜清洗剂可以作用于蜡模表面，使吸附于蜡模表面而影响挂浆的脱模剂等油膜层溶解并清除。

在本技术方案中，上述方法中步骤S1包括：

浇铸多个上述蜡模，将多个上述蜡模以上述原料蜡为轴固定连接。

示例性地，参考图2至图5，可以浇铸多个上述蜡模，并且按照图2或图4的方式对蜡模进行组树，将多个上述蜡模以上述原料蜡为轴固定连接，并按照图3或图5所示出的形状预留有至少一个用以浇注和/或排料的开口的组树形态。

示例性地，上述原料蜡为轴的蜡杆尺寸可以为40mm*60mm*150mm。

在本技术方案中，上述方法中步骤S7包括：

控制脱蜡温度为175～185℃，控制压力0.75～1.0MPa，控制脱蜡时间15～20min。

需要说明的是，在脱蜡过程中控制温度和压力位于上述区间，可以使得蜡液顺利不间断流出，脱蜡结束后型壳内的熔模残留少。

在本技术方案中，上述方法中步骤S8包括：

控制上述型壳的焙烧温度为1080℃～1120℃，控制焙烧时间为40min～50min，之后停止加热，待温度降至820℃～830℃的情况下，上述型壳完成焙烧。

在本技术方案中，上述步骤S5重复操作1～3次。

实施例1：

首先进行蜡模制作，原料蜡注入模具中，控制射蜡温度为56±2℃，控制射蜡压力为2.5±0.5MPa，控制射蜡时间为30±5s，在蜡模注入完成后，从模具中取出蜡模冷却，蜡模制作完成后要摆放4h以上。

在实施例1中，浇铸多个上述蜡模，并且按照图2的方式对蜡模进行组树，将多个上述蜡模以上述原料蜡为轴固定连接，原料蜡为轴的蜡杆尺寸可以为40mm*60mm*150mm，蜡件组立方式采用4面组立。参考图3设计蜡模的注水口，如图3所示，设计有两个注水口。

将组立完的蜡模置于清洗剂中进行清洗，蜡模清洗剂为中性，

制壳层数6.5层。

面层：浆料配料为硅溶胶：润滑剂：350目锆英粉：消泡剂＝1：2.4：3.6：2，粘度为44±3s；挂砂：130目锆砂；干燥时间：6-8h。

过渡层：过渡层浆料配料及配比为硅溶胶：325目锆英粉＝1：2.4，浆料粘度为11±1s；挂砂处理：25-50目莫来砂；干燥时间10-16h。

第三层：浆料配料硅溶胶：莫来粉：325目锆英粉＝1：1：1.8，粘度14±3s；挂砂处理：25-50目莫来砂；干燥时间16-24h。

背层(第4～6层)：每一层浆料配料硅溶胶：200目莫来粉＝1：1.5，粘度14±3s；每一层挂砂处理：16-30目莫来砂；每层挂完砂处理后干燥16-24h。

封浆：浆料配料硅溶胶：200目莫来粉＝1：1，浆料粘度10±2s，挂完浆后型壳干燥16-24h。

脱蜡：制完壳之后进行脱蜡处理，脱蜡温度为175～185℃，脱蜡压力0.75～1.0MPa，脱蜡时间15～20min。

浇铸

将型壳在1100±20℃温度下进行焙烧45±5min，要保证型壳焙烧彻底，之后停止保温加热，待温度降至820～830℃时，型壳出炉；型壳出炉后立即进行浇铸，型壳从出炉到开始浇铸时间控制在10-20s内，以减少型壳温度损失；浇铸温度为1660℃±10℃，浇铸时间保证在10±2s内。型壳内浇满金属液体后，浇口要撒保温剂，防止浇口处温度骤降，降低型壳内液体流动性；浇铸完的型壳下方要垫转处理，并且整个型壳要扣桶8-24h，扣桶严实，防止漏气。

清壳：振壳机，震壳时间1～2min；该震壳时间既可保证型壳完全从铸件上脱落，也可保证铸件表面不会出现裂纹，发生损坏。

清壳之后的铸件进行磨水口处理，将多余水口和浇道打磨掉。

实施例2

此方案中蜡模具水口设计见图4，此方案设计1个水口，该方案蜡件组立方式采用2面组立。

蜡模制作

蜡型制作原材料使用中温蜡，射蜡温度56±2℃，射蜡压力2.5±0.5MPa，射蜡时间30±5s，蜡件制作完成后要摆放4h以上。

按照图5方式进行蜡件组立，蜡杆尺寸40mm*60mm*150mm。

将组立完的蜡模置于清洗剂中进行清洗，蜡模清洗剂为中性。

制壳

与实施例1不同，此方案中制壳工序层数为5.5层。

面层：浆料配料为硅溶胶：润滑剂：350目锆英粉：消泡剂＝1：2.4：3.6：2，粘度为44±3s；挂砂：130目锆砂；干燥时间：6-8h。

过渡层：过渡层浆料配料及配比为硅溶胶：325目锆英粉＝1：2.4，浆料粘度为11±1s；挂砂处理：25-50目莫来砂；干燥时间10-16h。

第三层：浆料配料硅溶胶：莫来粉：325目锆英粉＝1：1：1.8，粘度14±3s；挂砂处理：25-50目莫来砂；干燥时间16-24h。

背层(第4～5层)：每一层浆料配料硅溶胶：200目莫来粉＝1：1.5，粘度14±3s；每一层挂砂处理：16-30目莫来砂；每层挂完砂处理后干燥16-24h。

封浆：浆料配料硅溶胶：200目莫来粉＝1：1，浆料粘度10±2s，挂完浆后型壳干燥16-24h。

脱蜡：制完壳之后进行脱蜡处理，脱蜡温度为175～185℃，脱蜡压力0.75～1.0MPa，脱蜡时间15～20min。

浇铸

将型壳在1100±20℃温度下进行焙烧45±5min，要保证型壳焙烧彻底，之后停止保温加热，待温度降至820～830℃时，型壳出炉；型壳出炉后立即进行浇铸，型壳从出炉到开始浇铸时间控制在10-20s内，以减少型壳温度损失；浇铸温度为1660℃±10℃，浇铸时间保证在10±2s内。型壳内浇满金属液体后，浇口要撒保温剂，防止浇口处温度骤降，降低型壳内液体流动性；浇铸完的型壳下方要垫砖处理，并且整个型壳要扣桶8-24h，扣桶严实，防止漏气氧化。

清壳：振壳机，震壳时间1～2min；该震壳时间既可保证型壳完全从铸件上脱落，也可保证铸件表面不会出现裂纹，发生损坏。

清壳之后的铸件进行磨水口处理，将多余水口和浇道打磨掉。

与实施例1相比，实施例2减少内浇口数量，制壳层数减少，利于铸型的散热冷却，避免型壳底部积料不利于散热；另一方面方面缩短了产品的生产周期，节约成本。

与实施例1相比，制壳工序中，由于组立方案改为2面组装蜡件，避免由于粘接过多蜡件不利于控浆过程浆料的留出，避免型壳壁厚不均，底部积料。

实施例1模具进行修改，根据前期试验铸件的收缩率，修改模具，将模具外圆尺寸修改为φ44.9(铸件要求尺寸φ44.5)，铸件的外轮廓只需手动整型，即可满足尺寸要求，不需要进行3次使用胎具进行整型，减少整型工序工作量，提高产品的生产效率。

在本发明的描述中，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

在本发明的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S1：将原料蜡注入模具中制出蜡模；

步骤S2：将所述蜡模浸入面层浆料中浸泡，所述面层浆料配料及配比为：硅溶胶：润滑剂：锆英粉：消泡剂＝0.9～1.1：2.3～2.5：3.5～3.7：1.9～2.1，控制所述面层浆料粘度为41s～47s，使用130～150目锆砂对所述蜡模挂砂，对挂砂后的所述蜡模进行干燥，控制干燥时间为6h～8h，得到第一蜡模；

步骤S3：将所述第一蜡模浸入第一过渡层浆料中浸泡，所述第一过渡层浆料配料为：硅溶胶：锆英粉＝0.9～1.1：2.3～2.5，控制第一过渡层浆料粘度为10s～12s，使用25～50目莫来砂对所述第一蜡模挂砂，对挂砂后的所述第一蜡模进行干燥，控制干燥时间为10h～16h，得到第二蜡模；

步骤S4：将所述第二蜡模浸入第二过渡层浆料中浸泡，所述第二过渡层浆料配料为：硅溶胶：莫来粉：锆英粉＝0.9～1.1：0.9～1.1：1.7～1.9，控制第二过渡层浆料粘度为11s～17s，使用25～50目莫来砂对所述第二蜡模挂砂，对挂砂后的所述第二蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第三蜡模；

步骤S5：将所述第三蜡模浸入背层浆料中浸泡，所述背层浆料配料为：硅溶胶：莫来粉＝0.9～1.1：1.4～16，控制所述背层浆料粘度为11s～17s，使用16～30目莫来砂对所述第三蜡模挂砂，对挂砂后的所述第三蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第四蜡模；

步骤S6：将所述第四蜡模浸入封浆浆料中浸泡，所述封浆浆料配料为：硅溶胶：莫来粉＝0.9～1.1：0.9～1.1，控制所述封浆浆料粘度为8s～12s，对所述第四蜡模进行干燥，控制干燥时间为16h～24h，得到第五蜡模；

步骤S7：对所述第五蜡模进行脱蜡处理，得到型壳；

步骤S8：将所述型壳进行焙烧。

2.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤S9：浇铸：对经过焙烧后的所述型壳浇铸金属液体，所述型壳从完成焙烧后出炉直到开始浇铸的时间控制在10s～20s，控制浇铸温度为1650℃～1670℃，控制浇铸时间为8s～12s。

3.根据权利要求2所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤S10：在所述型壳浇铸所述金属液体后，在所述型壳开口处撒保温剂，并使所述型壳处于密闭环境中。

4.根据权利要求3所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤S11：对浇铸后的所述型壳进行震荡清壳，控制震荡清壳时间为1～2min，得到铸件。

5.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法中步骤S1包括：

在将原料蜡注入模具的情况下，控制射蜡温度为54℃～58℃，控制射蜡压力为2MPa～3MPa，控制射蜡时间为25s～35s，在所述蜡模制作完成后摆放时间大于或等于4h。

6.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法中步骤S1包括：

将所述蜡模置于清洗剂中进行清洗，所述清洗剂为中性。

7.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法中步骤S1包括：

浇铸多个所述蜡模，将多个所述蜡模以所述原料蜡为轴固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法中步骤S7包括：

控制脱蜡温度为175～185℃，控制脱蜡压力0.75～1.0MPa，控制脱蜡时间15～20min。

9.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，所述方法中步骤S8包括：

控制所述型壳的焙烧温度为1080℃～1120℃，控制焙烧时间为40min～50min，之后停止加热，待温度降至820℃～830℃的情况下，所述型壳完成焙烧。

10.根据权利要求1所述的一种航空用陀螺房熔模铸造方法，其特征在于，

所述步骤S5重复操作1～3次。