[go: up one dir, main page]

CN119369303A - 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法 - Google Patents

一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN119369303A
CN119369303A CN202411286455.4A CN202411286455A CN119369303A CN 119369303 A CN119369303 A CN 119369303A CN 202411286455 A CN202411286455 A CN 202411286455A CN 119369303 A CN119369303 A CN 119369303A
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum
coating
austenitic steel
silicon coating
silicon
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202411286455.4A
Other languages
English (en)
Inventor
胡新元
雷中辉
宋友亚
赵文玮
黄思源
曾哲西
张醒兴
黄锦阳
鲁金涛
袁勇
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd
Huaneng Hunan Yueyang Power Generation Co Ltd
Original Assignee
Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd
Huaneng Hunan Yueyang Power Generation Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd, Huaneng Hunan Yueyang Power Generation Co Ltd filed Critical Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd
Priority to CN202411286455.4A priority Critical patent/CN119369303A/zh
Publication of CN119369303A publication Critical patent/CN119369303A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/02—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C9/00—Appurtenances of abrasive blasting machines or devices, e.g. working chambers, arrangements for handling used abrasive material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B22F2009/043—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by ball milling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

本发明公开了一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，对工件进行喷砂处理后将金属涂层原料浆料涂覆至工件表面，涂覆浆料层厚度为0.1～1.0mm；然后烘干固化、烧结，得到富铝硅高温耐蚀涂层；其中，固相组分按质量百分比计，包括50～80％的铝粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化铝、0～20％的氧化铬、1～5％的氯化铵以及1～5％的氧化镧；液相组分按照质量百分比计，包括10～30％的Al(H2PO4)、5～15％的硅酸钠、10～20％有机粘结剂以及0～30％的固化剂。该方法适用于各类碳钢、奥氏体钢及高温合金等金属部件，并且所制备金属粉末涂层表面质量好，生产效率高，同时耐腐蚀性和抗氧化性能优异。

Description

一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法
技术领域
本发明属于表面涂层技术领域，具体涉及一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法。
背景技术
锅炉管道内表面热防腐问题一直是制约火力发电的因素之一，尤其是现阶段火力发电工作条件向着更高蒸汽温度和压力的方向发展，提高管道内表面热防腐性能刻不容缓。提高工件防腐性能的方法有：第一种为工件制备过程中，向其增加特定金属元素，从而提高工件本身的耐腐蚀性能；第二种为在工件表面制备耐腐蚀涂层，从而隔绝氧气到达保护工件的作用。
目前最常见的抗腐蚀技术就是合金表面渗耐蚀性金属技术，如渗Al、Si、铬等；通过渗Al在合金表面形成Al膜，由于氧化铝的致密性阻碍水蒸气对基材的腐蚀；通过渗Si提高基材本省的抗腐蚀能力，两者相结合提高整体的抗腐蚀能力。由于金属粉末涂敷成膜的表面缺陷问题，涂层的防腐蚀性能受到其限制。由于涂料制备工艺限制，涂层的附着性往往较差，导致涂层寿命有限。
金属表面活化处理是一种改善金属表面性能的方法，通常用来处理表面粗糙度不足、含有氧化物等的金属。通过对金属表面进行活化处理，提高金属的物理性能和胶合强度，并且提高后续金属涂层的渗透效果。除了涂层制备前可以提高涂层质量，通过向涂层原料中填入稀土元素同样可以提高涂层的耐腐蚀性能。以氧化镧为例，添加氧化镧可增加涂料的附着力,提高涂膜硬度和耐磨损性，延长涂层使用寿命。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明的目的是，克服现有技术中的不足，提供一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案，包括，
将混合好的金属混合粉末进行球磨，得到的固相组分和液相组分混合均匀，涂覆至喷砂处理后的工件表面；形成浆料层；然后烘干固化、烧结，得到锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层；
其中，所述固相组分和液相组分的固液比为10∶1～5。
以质量分数计，所述固相组分包括50～80％的铝粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化铝、0～20％的氧化铬、1～5％的氯化铵以及1～5％的氧化镧。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述球磨，其中，球磨转速为350～400r/min，球磨时间为6～24h。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：以质量分数计，所述液相组分包括10～30％的Al(H2PO4)3、5～15％的硅酸钠、10～20％有机粘结剂以及0～30％的固化剂。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述有机粘结剂包括聚氨酯、硝酸纤维素、聚醋酸乙烯中的一种或多种。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述固化剂包括酸酐、甲阶酚醛树脂、氨基树脂、双氰胺、酰肼中的一种或多种。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述喷砂，其中，喷砂颗粒直径为0.1～1.0mm，喷砂压力为0.5～1.0MPa，喷砂时间为10～30min。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述浆料层的厚度为0.1～1.0mm。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述烘干固化采用分段式梯度固化工艺，具体为：在75～85℃预烘干5～30min，然后在140～160℃下烘干30～60min，最后在250～300℃下中温固化30～60min。
作为本发明所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法一种优选方案，其中：所述烧结的温度为500～650℃，时间为5～30min，升温速率为950～1050℃/min。
本发明的目的是，克服现有技术中的不足，提供一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层。
本发明有益效果：
(1)本发明采用的金属粉末原料适用于各类表面需要强化的金属工件，包括碳钢、奥氏体不锈钢以及高温合金等工件，应用范围广、实用性极强。
(2)本发明制备的涂层添加稀土元素，有效提高涂层结合强度、降低孔隙率。
(3)本发明的制备方法无需在真空条件下进行，制备过程简单，同时，具有氧化镧的铝硅渗层制备效率高、污染小、厚度可调、耐磨性能好，尤其具有优异的抗高低温腐蚀和抗蒸汽氧化性能。
(4)本发明经喷砂工艺处理后的工件比表面积增加，提高了金属元素的渗透和涂层的附着性，从而对表面涂层强度和防腐蚀性能进一步加强。氧化镧的添入增加涂料的附着力，提高涂膜硬度和耐磨损性，延长涂层使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明的的工艺流程图。
图2为本发明实施例1制得的的样品涂层截面图。
图3为对比例1不含氧化镧截面微观结构图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
本发明所用原料无特殊说明均为普通市售。
采用如下方法测量器件的抗蒸汽氧化性能：将器件置于650℃蒸汽环境中500h，测量增重。
实施例1
本实施例提供了一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，参照图1，具体为：
1)管道表面清洁
采用酒精/丙酮清洗管道表面油渍、灰尘等。处理过后的工件再进行喷砂处理，喷砂颗粒直径0.3mm，喷砂压力为0.1MPa，喷砂时间为20min。
2)管道表面料浆涂覆
一次性将浆料涂覆至合适厚度，不可多次分层涂覆；涂覆料浆层厚度为1.0mm。
金属粉末涂层原料的制备方法如下：按照固相组分按质量百分比计，分别称量60％的铝粉、5％的硅粉、15％的氧化铝、10％的氧化铬、5％的氯化铵以及5％的氧化镧，将混合好的金属混合粉末进行球磨，球磨转速为350r/min，球磨时间为8h得到最终的固相组分。液相组分按照质量百分比计，量取15％的Al(H2PO4)3、10％的硅酸钠、12％有机粘结剂(聚醋酸乙烯)以及20％的固化剂(三聚氰胺甲醛树脂)，以去离子水为溶剂，进行混合搅拌得到液相组分。固相组分与液相组分按照固液(g∶ml)比10:2进行混合，得到最终的金属粉末涂层原料。
3)烘干固化
将金属管道于60℃低温预烘干5min，然后100℃低温烘干55min，最后在250℃下中温固化30min。
4)快速烧结
采用快速升温的方式对管道进行快速烧结扩散渗铬，然后空冷至室温；其中升温速率设为1000℃/min，保温温度为500℃，保温时间为30min，制备的涂层厚度为32μm。
图2为本发明实施例1制得的的样品涂层截面图，由图可知，渗层厚度为30～40μm，渗层较为致密，最外层尤为致密，与基体结合良好，说明由此方法制备的涂层较好。
实施例2
本实施例与实施例1不同之处在于，调整粘结剂为硝酸纤维素，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例3
本实施例与实施例1不同之处在于，调整粘结剂为聚氨酯，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
对上述实施例制得的涂层进行性能测试，与实施例1的对比结果如表1所示。
表1
实施例1 实施例2 实施例3
涂层有效覆盖面积(％) 98 75 80
孔隙率(％) 0.01 0.02 0.01
硬度(HV) 632 436 479
650℃蒸汽环境中500h的增重量(mg/cm2) 0.0363 0.0719 0.0527
由上表可以看出，调整粘结剂对涂层性能的影响显著，这是由于不同粘结剂在本涂层制备方法中对管壁附着效果不同。根据上表结果，本发明中的粘结剂为聚醋酸乙烯时能够获得最佳的技术效果。
实施例4
本实施例与实施例1不同之处在于，调整固化剂为间苯二胺，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例5
本实施例与实施例1不同之处在于，调整固化剂为乙二胺，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
对上述实施例制得的涂层进行性能测试，与实施例1的对比结果如表2所示。
表2
由上表可以看出，调整固化剂对涂层性能的影响显著，这是由于不同固化剂在固化过程中效果表现出较大效果差异，直接影响烧结过程中有效成分深入效果。根据上表结果，本发明中的固化剂为三聚氰胺甲醛树脂时能够获得最佳的技术效果。
实施例6
本实施例与实施例1不同之处在于，调整溶剂中的磷酸二氢铝为磷酸二氢钠，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例7
本实施例与实施例1不同之处在于，调整溶剂中的磷酸二氢铝为磷酸二氢钾，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
对上述实施例制得的涂层进行性能测试，与实施例1的对比结果如表3所示。
表3
实施例1 实施例6 实施例7
涂层铝含量(％) 25 10 10
650℃蒸汽环境中500h的增重量(mg/cm2) 0.0363 0.7851 0.7742
由上表可以看出，调整液相溶剂成分对涂层性能的影响显著，这是由于磷酸二氢铝自带铝源，另外在烧结过程中分解挥发出P2O5,形成陶瓷结合,高温下不生成低熔物，也起到涂层高温结合作用。根据上表结果，本发明中的磷酸二氢铝为液相溶剂时能够获得最佳的技术效果。
实施例8
本实施例与实施例1不同之处在于，调整氧化镧的含量为2.5％，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例9
本实施例与实施例1不同之处在于，调整氧化镧的含量为6％，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例10
本实施例与实施例1不同之处在于，调整氧化镧为氧化铈，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
实施例11
本实施例与实施例1不同之处在于，调整氧化镧为氧化钇，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
对上述实施例制得的涂层进行性能测试，与实施例1的对比结果如表4所示。
表4
由上表可以看出，稀土元素的添加对涂层性能有显著影响。稀土元素可以改变涂层的微观结构和性能。通过影响涂层微观结构和织构发展改善性能。稀土元素的添加量和种类的调整可能会对涂层产生不良影响。这可能是由于稀土元素与涂层中的其他元素发生反应，形成不利于涂层性能的化合物或相，或者稀土元素的加入改变了涂层的微观结构，导致性能下降。例如，稀土元素可能引起涂层中某些相的过度生长或析出，影响涂层的均匀性和致密性，进而影响涂层的防护性能和耐磨性。综上，本发明采用5％的氧化镧可获得最佳技术效果。
对比例1
本对比例与实施例1不同之处在于，调整不添加氧化镧，其余制备工艺均与实施例1相同，制得铝硅共渗涂层。
图3为本对比例不含氧化镧的涂层截面微观结构图，与图2对比可以看出，渗铝层中气孔较多，涂层中结合效果也与实例1获取的涂层质量相差较大。
综上，本发明制备的涂层添加稀土元素，提高了涂层的结合强度，有效降低孔隙率。适用于各类表面需要强化的金属工件，包括碳钢、奥氏体不锈钢以及高温合金等工件，应用范围广、实用性极强。本发明的制备方法无需在真空条件下进行，制备过程简单，通过快速升温的方式进行烧结扩散渗铬，这有助于涂层形成均匀且具有良好附着力的特性。同时具有氧化镧的铝硅渗层制备效率高、污染小、厚度可调、耐磨性能好，尤其具有优异的抗高低温腐蚀和抗蒸汽氧化性能。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：包括，
将混合好的金属混合粉末进行球磨，得到的固相组分和液相组分混合均匀，涂覆至喷砂处理后的工件表面；形成浆料层；然后烘干固化、烧结，得到锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层；
其中，所述固相组分和液相组分的固液比为10∶1～5。
以质量分数计，所述固相组分包括50～80％的铝粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化铝、0～20％的氧化铬、1～5％的氯化铵以及1～5％的氧化镧。
2.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述球磨，其中，球磨转速为350～400r/min，球磨时间为6～24h。
3.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：以质量分数计，所述液相组分包括10～30％的Al(H2PO4)3、5～15％的硅酸钠、10～20％有机粘结剂以及0～30％的固化剂。
4.如权利要求4所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述有机粘结剂包括聚氨酯、硝酸纤维素、聚醋酸乙烯中的一种或多种。
5.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述固化剂包括酸酐、甲阶酚醛树脂、氨基树脂、双氰胺、酰肼中的一种或多种。
6.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述喷砂，其中，喷砂颗粒直径为0.1～1.0mm，喷砂压力为0.5～1.0MPa，喷砂时间为10～30min。
7.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述浆料层的厚度为0.1～1.0mm。
8.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述烘干固化采用分段式梯度固化工艺，具体为：在75～85℃预烘干5～30min，然后在140～160℃下烘干30～60min，最后在250～300℃下中温固化30～60min。
9.如权利要求1所述的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层的制备方法，其特征在于：所述烧结的温度为500～650℃，时间为5～30min，升温速率为950～1050℃/min。
10.如权利要求1～9任一所述的制备方法制备得到的锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层。
CN202411286455.4A 2024-09-13 2024-09-13 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法 Pending CN119369303A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202411286455.4A CN119369303A (zh) 2024-09-13 2024-09-13 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202411286455.4A CN119369303A (zh) 2024-09-13 2024-09-13 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN119369303A true CN119369303A (zh) 2025-01-28

Family

ID=94334669

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202411286455.4A Pending CN119369303A (zh) 2024-09-13 2024-09-13 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN119369303A (zh)

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4835010A (en) * 1987-06-08 1989-05-30 Exxon Research And Engineering Company Aluminide dispersed ferrite diffusion coating on austenitic stainless steel substrates
US20090297718A1 (en) * 2008-05-29 2009-12-03 General Electric Company Methods of fabricating environmental barrier coatings for silicon based substrates
CN102312188A (zh) * 2010-06-30 2012-01-11 中国科学院金属研究所 一种料浆烧结制备SiAl涂层的方法
CN102691025A (zh) * 2012-06-12 2012-09-26 沈阳工业大学 一种金属基长效抗氧化防护涂层制备方法
KR20130048748A (ko) * 2013-04-11 2013-05-10 이재환 액상 경화성 조성물
CN103695832A (zh) * 2013-12-27 2014-04-02 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 一种抗磨损抗腐蚀的复合功能涂层
CN106086759A (zh) * 2016-07-01 2016-11-09 广州特种承压设备检测研究院 一种垃圾焚烧发电锅炉烟气测的耐高温氯腐蚀NiCrTiAlSi/La2O3涂层及制备方法
US20170058405A1 (en) * 2015-08-27 2017-03-02 Zhihong Tang Slurry Formulations for Formation of Reactive Element-Doped Aluminide Coatings and Methods of Forming the Same
CN109881145A (zh) * 2019-04-15 2019-06-14 华能国际电力股份有限公司 一种料浆法沉积的富铬高温耐蚀涂层的制备方法
US20210071307A1 (en) * 2019-04-09 2021-03-11 Changsha University Of Science & Technology Molten al-si alloy corrosion resistant composite coating and preparation method and application thereof
CN112853260A (zh) * 2021-01-09 2021-05-28 华东理工大学 一种粉末包埋渗涂层的制备方法
CN113802088A (zh) * 2021-10-09 2021-12-17 西安热工研究院有限公司 一种强韧性抗高温蒸汽氧化涂层的制备方法
CN114540748A (zh) * 2022-01-24 2022-05-27 成都布雷德科技有限公司 稀土增强高温渗铝浆料及其涂层制备方法
CN115627440A (zh) * 2022-10-21 2023-01-20 中南大学 一种LaB6增强铝铬硅固体粉末渗铝剂及渗铝方法

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4835010A (en) * 1987-06-08 1989-05-30 Exxon Research And Engineering Company Aluminide dispersed ferrite diffusion coating on austenitic stainless steel substrates
US20090297718A1 (en) * 2008-05-29 2009-12-03 General Electric Company Methods of fabricating environmental barrier coatings for silicon based substrates
CN102312188A (zh) * 2010-06-30 2012-01-11 中国科学院金属研究所 一种料浆烧结制备SiAl涂层的方法
CN102691025A (zh) * 2012-06-12 2012-09-26 沈阳工业大学 一种金属基长效抗氧化防护涂层制备方法
KR20130048748A (ko) * 2013-04-11 2013-05-10 이재환 액상 경화성 조성물
CN103695832A (zh) * 2013-12-27 2014-04-02 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 一种抗磨损抗腐蚀的复合功能涂层
US20170058405A1 (en) * 2015-08-27 2017-03-02 Zhihong Tang Slurry Formulations for Formation of Reactive Element-Doped Aluminide Coatings and Methods of Forming the Same
CN106086759A (zh) * 2016-07-01 2016-11-09 广州特种承压设备检测研究院 一种垃圾焚烧发电锅炉烟气测的耐高温氯腐蚀NiCrTiAlSi/La2O3涂层及制备方法
US20210071307A1 (en) * 2019-04-09 2021-03-11 Changsha University Of Science & Technology Molten al-si alloy corrosion resistant composite coating and preparation method and application thereof
CN109881145A (zh) * 2019-04-15 2019-06-14 华能国际电力股份有限公司 一种料浆法沉积的富铬高温耐蚀涂层的制备方法
CN112853260A (zh) * 2021-01-09 2021-05-28 华东理工大学 一种粉末包埋渗涂层的制备方法
CN113802088A (zh) * 2021-10-09 2021-12-17 西安热工研究院有限公司 一种强韧性抗高温蒸汽氧化涂层的制备方法
CN114540748A (zh) * 2022-01-24 2022-05-27 成都布雷德科技有限公司 稀土增强高温渗铝浆料及其涂层制备方法
CN115627440A (zh) * 2022-10-21 2023-01-20 中南大学 一种LaB6增强铝铬硅固体粉末渗铝剂及渗铝方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
刘宝君: "材料的腐蚀及其控制", vol. 1, 28 February 1989, 北京航空航天大学出版社, pages: 278 - 280 *
马壮;王伟;李智超;: "固相反应法三元硼化物陶瓷涂层的制备及性能研究", 材料导报, no. 08, 25 April 2010 (2010-04-25), pages 98 - 102 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100469931C (zh) 金属陶瓷组合物以及在金属表面制备金属陶瓷涂层的方法
CN111732457B (zh) 一种耐温1650℃纤维增强陶瓷基复合材料表面抗氧化/红外隐身涂层及其制备方法
CN109516828B (zh) 一种新型核用碳化硅陶瓷的连接方法及其制备的碳化硅陶瓷和应用
CN109881145B (zh) 一种料浆法沉积的富铬高温耐蚀涂层的制备方法
CN115180960B (zh) 一种氮化硅陶瓷烧结体及其制备方法
CN112143343A (zh) 一种耐磨耐腐蚀涂料制备方法
CN120081673A (zh) 一种航空发动机叶片及其制备方法
CN109881196B (zh) 一种包含内壁抗氧化涂层的主蒸汽管道及其制备方法
CN114763598B (zh) 一种长寿命环境障碍涂层及其制备方法
CN111187959B (zh) 一种富金属相梯度结构碳氮化钛基金属陶瓷及其制备方法
CN111926284B (zh) 一种蒸汽轮机高中压内缸抗蒸汽氧化涂层及其制备方法
CN111454063B (zh) 一种具有致密连接层的陶瓷连接件及其连接方法和应用
CN119369303A (zh) 一种锅炉用奥氏体钢表面铝硅涂层及其制备方法
CN108456004B (zh) 一种碳/碳复合材料表面复合陶瓷涂层的制备方法
CN118910541B (zh) 铬镍共渗涂层及其制备方法、应用
CN110643860A (zh) 一种陶瓷膜修饰的金刚石/铝复合材料及其无压浸渗制备工艺
CN116716570B (zh) 一种抗热冲击和抗热震的热/环境障涂层及其制备方法
CN119368408A (zh) 一种辅助活化的铝硅共渗涂层及其制备方法
CN119372588A (zh) 一种提升铬镍涂层氧化抗力的涂料及其制备方法
CN118007122A (zh) 一种用于发电厂水冷壁管耐高温硫腐蚀涂层及其制备方法
CN116411237B (zh) 一种渗铝防护涂层及其制备方法与应用
CN119412451B (zh) 一种具有摩擦层的复合刹车盘及其制备方法
CN111286224B (zh) 一种用于锅炉受热面抗高温氯腐蚀涂层及制备方法
CN116715515B (zh) 一种抗钙镁铝硅酸盐腐蚀的单硅酸镥、环境障涂层及其制备方法
CN119957627B (zh) 一种断裂韧性高的刹车盘及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination