CN119303840A

CN119303840A - 一种升降式交叉分拣设备及其控制方法

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Publication number: CN119303840A
Application number: CN202411837215.9A
Authority: CN
Inventors: 请求不公布姓名
Original assignee: Zhuhai Xinye Electronic Technology Co Ltd
Current assignee: Zhuhai Xinye Electronic Technology Co Ltd
Priority date: 2024-12-13
Filing date: 2024-12-13
Publication date: 2025-01-14
Anticipated expiration: 2044-12-13
Also published as: CN119303840B

Abstract

本发明提供了一种升降式交叉分拣设备及其控制方法，设备包括支撑座，X轴输送轨道，Y轴输送轨道，升降机构，重量传感器，控制系统；重量传感器检测物料的重量；当F＞F_th时，控制系统驱动升降机构使X轴输送轨道升起，高于Y轴输送轨道，物料沿X轴方向传输；当F≤F_th时，控制系统驱动升降机构使X轴输送轨道下降，低于Y轴输送轨道，物料沿Y轴方向传输；本发明通过X轴、Y轴输送轨道的交叉布置及升降机构的控制，能够根据物料重量自动切换物料传输方向，减少了人工干预，解决了传统分拣系统中分拣结果不均衡、无法适应动态变化的货物分布等技术问题。

Description

一种升降式交叉分拣设备及其控制方法

技术领域

本发明涉及自动化装备技术领域，尤其涉及一种升降式交叉分拣设备及其控制方法。

背景技术

在现代工业生产制造领域，自动化生产线的应用逐渐成为主流，尤其是在大规模生产、高精度制造以及复杂加工流程中，自动化设备不仅能够大幅提高生产效率，还能够有效降低生产成本，减少人为误差。这些优势使得自动化系统在诸如电子加工、机械制造、化工制造、食品加工等众多行业中得到了广泛的应用。

为了提高分拣系统的灵活性和均衡性，现有技术尝试引入动态调整机制。例如，基于货物重量的动态分拣可以通过实时检测货物重量，并根据设定的阈值来决定货物的传输路径。这种方法虽然能够一定程度上解决分拣不均衡的问题，但在实际应用中仍然存在以下技术问题：固定阈值导致的分拣不均衡：

在传统的基于重量阈值的分拣系统中，阈值通常是固定的，无法根据货物的实时重量分布进行调整。这种方式在实际操作中，可能会导致货物频繁地偏向某一条传输路径（如X轴或Y轴），而另一条路径则被空置。例如，如果系统设定的阈值过高，大多数轻质货物会被分配到X轴，而Y轴会闲置，反之亦然。这种分拣不均衡会导致设备资源的浪费和系统效率的降低。

无法适应动态变化的货物分布：

在不同的时间段或批次中，货物的重量分布可能会发生显著变化。如果货物的分布偏重或偏轻，固定的重量阈值无法适应这种变化，导致分拣结果偏向某一方向，进一步加剧了分拣不均衡的问题。因此，系统需要一种能够根据历史分拣数据动态调整阈值的方法，以确保传输路径的使用趋于均衡。

缺乏自适应调节机制：

现有技术中缺乏有效的自适应调节机制，无法通过对历史数据的学习来优化分拣策略。简单的固定阈值或固定规则在面对复杂的货物流量变化时，无法灵活应对，从而导致系统的分拣效率不高。因此，需要设计一种升降式交叉分拣设备及其控制方法以解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种升降式交叉分拣设备，旨在解决背景技术中所提及的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：升降式交叉分拣设备，包括：

支撑座，用于提供稳定支撑的平台；

X轴输送轨道，安装于支撑座上，为若干滚筒排列组成的传输线，若干滚筒之间间隔一定距离，用于实现X轴方向上的物料输送；

Y轴输送轨道，由若干皮带传输线组成，若干皮带传输线分别穿插设置于所述X轴输送轨道的滚筒之间，使X轴输送轨道与Y轴输送轨道在同一平面上彼此交错布置，所述Y轴输送轨道用于实现Y轴方向上的物料输送；

升降机构，设置于X轴输送轨道的下方，所述升降机构用于控制X轴输送轨道的高度高于Y轴输送轨道或低于Y轴输送轨道，实现设备可以根据需要切换物料的传输方向；

重量传感器，安装在X轴及Y轴输送轨道上，用于实时检测物料的重量信息；

控制系统，与重量传感器、升降机构、X轴输送轨道及Y轴输送轨道电连接，控制系统基于物料的重量信息，自动控制升降机构切换传输方向；

所述控制系统根据重量传感器测量的货物重量，与预设的重量阈值F_th进行对比，根据对比结果控制X轴输送轨道的高度；

其中，F_i为历史分拣过程中记录的重量信息，n为分拣批次数，δ为可调增量，用于微调当前的重量阈值F_th；

由于F_th是根据历史分拣的重量信息取平均值计算，当历史分拣的物料较大时，F_th值数值动态提高，反之动态减小，使货物分拣在X轴或Y轴输送轨道的结果趋于1/2。

进一步的，所述可调增量δ通过以下方式计算：

其中是更新后的可调增量，是当前的可调增量，是调节系数，错误率为当前分拣错误率，期望错误率为系统预设的期望分拣错误率，能够根据分拣结果的反馈，动态优化F_th的值。

进一步的，δ的取值为1-10N。

进一步的，所述X轴输送轨道设置有两条，两条X轴输送轨道并列设置。

进一步的，每条所述X轴输送轨道均设有Y轴输送轨道。

进一步的，所述X轴输送轨道的滚筒通过安装在支撑座上的支撑板固定，支撑板上设有不同位置的安装孔，通过选择不同位置的安装孔来调节滚筒之间的间距。

进一步的，所述Y轴输送轨道的皮带传输线通过同步传动机构联动控制，以确保多条皮带传输线同步运动，防止物料在传输过程中发生偏移。

本发明还提供一种升降式交叉分拣设备的控制方法，应用于如上所述的升降式交叉分拣设备，包括以下步骤：

S1，重量传感器检测物料的重量m，并通过F=mg计算物料的重力；

S2，当F＞F_th时，控制系统驱动升降机构使X轴输送轨道升起，高于Y轴输送轨道，物料沿X轴方向传输；

当F≤F_th时，控制系统驱动升降机构使X轴输送轨道下降，低于Y轴输送轨道，物料沿Y轴方向传输。

进一步的，所述控制系统设定多个重量阈值F_th1，F_th2，...F_thn,对不同重量范围的物料进行分拣，并根据分拣需求切换物料的传输方向，具体包括：

当F_thX1＜F≤F_thX2时，物料沿X轴方向传输；

当F_thY1＜F≤F_thY2时，物料沿Y轴方向传输。

进一步的，所述控制系统具有学习功能，能够通过机器学习算法对分拣过程中的重量数据进行分析，并自动优化传输方向控制和分拣策略。与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本技术方案能够根据货物历史分拣的重量数据，动态调整重量阈值，使得货物的分拣结果在X轴和Y轴方向趋于1/2，解决了传统分拣系统中分拣结果不均衡的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例1的整体结构示意图；

图2是本发明实施例1中X轴输送轨道的示意图；

图3是本发明实施例1中Y轴输送轨道的示意图；

图4是本发明实施例1的部分结构示意图；

图5是本发明实施例2的步骤流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。可以理解的是，附图仅仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

实施例1：

请参阅图1至图4，

本发明涉及一种升降式交叉分拣设备，能够根据物料的重量信息自动控制物料的传输方向，适用于物流、仓储及生产线等领域的分拣需求。该设备通过X轴与Y轴输送轨道的组合及升降机构的控制，实现物料在不同方向上的高效传输和分拣，尤其适用于对不同重量物料500的动态分拣。

设备的核心控制原理是通过重量传感器检测物料500的重量，并通过控制系统根据设定的重量阈值判断物料的传输方向。设备可以对不同重量的物料进行分拣，并能够根据实际分拣需求动态调整重量阈值，提升了分拣的灵活性和精度。

设备的主要结构包括支撑座100、X轴输送轨道200、Y轴输送轨道300、升降机构400、重量传感器（图中未示出）以及控制系统（图中未示出）。其具体结构和功能如下：

支撑座100：

支撑座100是设备的基础结构，用于提供稳定的支撑平台，能够承载X轴输送轨道和Y轴输送轨道。支撑座的材质通常采用高强度钢材或铝合金，具备良好的承载能力和抗变形能力。支撑座的设计考虑了设备的整体稳定性，并且在其上设置了滚筒和皮带的安装位置。

X轴输送轨道200：

X轴输送轨道200由若干滚筒201组成，每个滚筒201与支撑座100的支撑板101通过螺栓固定。支撑板上设置有多个安装孔，通过选择不同的安装孔位置可以调节滚筒之间的间距。该设计可以适应不同尺寸的物料，确保物料在X轴方向上的顺畅传输。

滚筒之间的间距调节范围通常在50 mm至150 mm之间，具体数值可以根据物料的尺寸进行设定。例如，针对较小物料，可以将滚筒间距设为50 mm，而对于较大物料，则可以将间距调节至100 mm或150 mm。

X轴输送轨道200用于物料在水平方向上的传输，当升降机构400将X轴输送轨道200升至高于Y轴输送轨道300的高度时，物料沿X轴方向移动。滚筒的材质通常采用耐磨损钢材或复合材料，以确保在长时间使用中保持良好的传送性能。

Y轴输送轨道300：

Y轴输送轨道300由若干皮带传输线301组成，皮带传输线301分别穿插设置于X轴输送轨道的滚筒201之间，使得X轴输送轨道和Y轴输送轨道在同一平面上交错布置。Y轴输送轨道通过同步传动机构302联动控制，以确保多条皮带传输线同步运动，避免因皮带不同步而导致物料偏移。

皮带传输线的材质通常选用耐高温、耐磨损的橡胶或PVC材料，能够满足不同环境和工作条件下的物料传输需求。皮带的宽度根据物料的尺寸和重量进行设计，常见宽度范围在50 mm至300 mm之间，以保证物料的稳定输送。Y轴输送轨道的传送速度可根据具体的分拣需求灵活设定，通常设置在0.5 m/s至2 m/s之间，以实现物料的高效分拣和传输。通过调节传送速度，系统能够适应多种不同的分拣精度和生产节奏，提高生产线的整体效率和工作可靠性。

升降机构400：

升降机构400安装在X轴输送轨道200的下方，主要用于控制X轴输送轨道200的高度高于或低于Y轴输送轨道300，以实现物料传输方向的切换。升降机构通常采用电动液压驱动或电动丝杆驱动，具备快速升降和精确定位的能力。

升降机构400的升降速度根据物料尺寸和重量进行调整，通常在50 mm/s至200mm/s之间。控制系统能够根据物料的重量信息自动调整升降机构的动作，确保物料在传送过程中不会出现卡顿或倾斜的现象。

如图4所示，X轴输送轨道设置有两条并且并列设置，并在每条X轴轨道均设置有Y轴输送轨道，当物料首先经过Y轴输送轨道要切换成X轴轨道的过程中，由于切换需要一定时间，在经过第一条X轴输送轨道时，若来不及从Y轴输送轨道切换至X轴输送轨道，则物料在第二条X轴输送轨道进行切换。

重量传感器：

重量传感器用于检测物料的重量信息，并将检测结果实时传输至控制系统。重量传感器的精度通常为0.1 kg，最大承载范围可达500 kg，能够适应不同类型和重量的物料分拣需求。其广泛的承载能力使其能够满足大多数工业场景下的分拣需求，无论是轻量物料还是重型货物。

重量传感器安装在X轴或Y轴输送轨道的底部，通过检测物料的重力变化来判断其重量。该传感器具有极快的响应时间（通常在50 ms以内），确保在物料运输过程中能够实时采集重量信息，从而保证分拣系统的高效性和精确性。快速响应和高精度的结合使其在自动化生产线中成为关键组件，确保物料在传输过程中重量数据的准确性和及时性，极大提升了生产效率与分拣准确度。

控制系统：

控制系统是设备的核心组成部分，负责与重量传感器、X轴输送轨道、Y轴输送轨道以及升降机构进行电连接和协调控制。通过与重量传感器的实时交互，控制系统能够基于物料的重量信息准确判断是否需要启用升降机构以切换物料的传输方向，确保物料在X轴和Y轴轨道之间的顺畅转换。此外，控制系统还具备智能化的功能，能够实时调整重量阈值，优化分拣策略，以适应不同批次、类型的物料需求，从而提高分拣效率并减少误操作。

控制系统的核心硬件通常采用PLC（可编程逻辑控制器）或工业控制计算机，这类硬件具有强大的数据处理能力和高效的控制性能，能够在复杂的工业环境下保持稳定运行。PLC和工业控制计算机能够快速响应传感器输入，实时控制输送轨道和升降机构的运行，确保整个系统的高效协同。系统的软件部分则通过人机界面（HMI）与操作人员进行交互，操作人员可以通过HMI直观地设置和监控设备的运行参数，如重量阈值、传输速度以及升降动作等。HMI使得操作更加简便灵活，用户可以根据实际生产需求对系统进行调整，确保设备在不同工作场景下的最佳运行状态。

实施例2

请参阅图5

升降式交叉分拣设备的控制方法包括：设备通过重量传感器实时检测物料的重量信息，传感器将数据传输至控制系统。控制系统根据预设的重量阈值，自动调整升降机构的高度，并控制输送轨道的工作状态。当检测到的重量达到或超出设定值时，控制系统触发升降机构进行相应的升降操作，同时根据重量判断物料传输的方向，自动切换输送轨道的运行路径，实现物料的高效、准确传输。这种自动化控制方法能够提高系统的工作效率和传输精度。

单一阈值的控制方法：

步骤S1，控制系统设定一个重量阈值Fth，当物料的重量m通过重量传感器检测并计算出重力F = m g，其中g为重力加速度，取9.8 m/s²，则控制系统根据以下条件判断物料的传输方向：

步骤S2，当F > Fth时，控制系统驱动升降机构将X轴输送轨道升起，物料沿X轴方向传输。

当F ≤ Fth时，控制系统驱动升降机构将X轴输送轨道下降，物料沿Y轴方向传输。

例如，设定的重量阈值Fth为100 N，若物料的重量为15 kg，则其重力为：

F=15×9.8=147 N，由于147 N > 100 N，控制系统将驱动升降机构将X轴输送轨道升至高于Y轴输送轨道，物料沿X轴方向传输；若物料的重量为8 kg，则其重力为：

F=8×9.8=78.4 N，由于78.4 N ≤ 100 N，控制系统将驱动升降机构将X轴输送轨道下降，物料沿Y轴方向传输。

多阈值分拣方法

为了对不同重量的物料进行更精确的分拣，控制系统可以设定多个重量阈值FthX1, FthX2, FthY1, FthY2，用来对不同重量范围的物料进行分拣。这种多阈值分拣方法可以适应更复杂的分拣需求。

具体来说，当物料的重量在不同的阈值区间时，物料将被传输至不同的方向。例如，设定如下重量阈值：

F_thX1= 80 N，F_thX2 = 150 N；

F_thY1 = 50 N，F_thY2=100N。

则分拣规则如下：

当F_thX1 < F ≤ F_thX2时，物料沿X轴方向传输；

当F_thY1 < F ≤ F_thY2时，物料沿Y轴方向传输。

当数据有重叠是，则保持原来的传输方向不变动，减少设备频繁移动带来的损耗，以提高分拣效率。

例如，若物料的重力为90 N，其重量满足上述两个方向传输的阈值判断，则物料将保持原来的传输方向传输；若物料的重力为70 N，则其重量在FthY1和FthY2之间，物料将沿Y轴传输。

实时调整重量阈值：

控制系统能够根据实际分拣需求，实时调整重量阈值，以适应不同批次或不同类型的物料。控制系统通过采集历史分拣数据，并结合当前的分拣要求，动态调整重量阈值，优化分拣策略。

控制系统根据历史记录的重量数据，计算出当前的重量阈值Fth，其计算公式为：

其中，F_i为历史分拣过程中记录的物料重量；n为分拣批次数；δ为可调增量，要得出δ的取值，需要考虑到设备的实际运行环境、物料的特性、以及对分拣精度的要求，当小于预设阈值的货物占比更大时，根据公式计算，阈值则下调，反之亦然。

确定δ的取值包括以下途径：

1、基于实验数据和历史数据分析

通过在实际操作环境中运行设备，记录分拣过程中的重量数据 Fi（即不同批次的物料重量），并观察系统在不同δ取值下的分拣效果。通过对这些实验数据进行分析，可以确定δ的范围，保证分拣的精度和效率。

举例来说，假设在某些批次中，设备发现分拣结果偏差较大（如误分率较高），则可能需要增加δ的值来扩大分拣的阈值范围，反之则可以减小δ来提高分拣的精度。

2、通过模拟和仿真

可以在仿真环境中模拟不同δ值下的传输和分拣过程，分析各种物料的重量分布情况，评估其对分拣效率和精度的影响。通过仿真，可以得到一个合理的δ取值范围。

例如，在仿真中可以尝试δ取值从 1N 到 10N 的不同数值，观察分拣结果的变化，找到一个既能保证分拣精度又不影响传输效率的最佳δ值。

3、通过误差容忍度确定

δ的取值与系统对分拣误差的容忍度有直接关系。如果系统要求极高的分拣精度，则δ需要取较小的值，以便微调分拣阈值；如果系统对误差的容忍度较高，则δ可以取较大的值，减少不必要的频繁调整，

本实施例中：

其中是更新后的可调增量，是当前的可调增量，是调节系数。错误率为当前分拣错误率，期望错误率为系统预设的期望分拣错误率，能够根据分拣结果的反馈，动态优化F_th的值

例如，假设系统要求分拣误差在 ±2N 内，则可以设定δ为 2N 左右，保证微调后的分拣阈值能够覆盖该误差范围。

4、基于物料特性

不同类型的物料在重量和体积上可能存在显著差异，因此δ的取值也与物料的特性有很大关系。如果物料的重量波动较大，可能需要较大的δ值；如果物料的重量波动很小，则可以选择较小的δ值。

例如，对于轻质物料，可能δ取值 1-3N 就足够，而对于较重的物料，δ可能需要取5-10N。

5、通过机器学习优化

控制系统具有学习功能，能够通过机器学习算法对分拣过程中的重量数据进行分析。可以通过分析以往的分拣数据，使用回归模型预测最合适的δ值，以优化分拣策略。

综上，δ的值通常设定为5 N，用于微调当前的重量阈值Fth。

如，在前5个批次的分拣记录中，物料的重量分别为90 N, 100 N, 110 N, 105 N,95 N，则当前的重量阈值计算为：

Fth=1/5*(90+100+110+105+95)+5=100+5=105N

此时，分拣系统将自动调整阈值为105 N，根据该阈值进行后续的物料分拣。

假设在另外一批次的物料分拣当中，物料的重量分别为50N，55N，40N，45N，50N，则当前的重量阈值计算为：

Fth=1/5*(50+55+45+40+60)+5=50+5=55N

此时，分拣系统将自动下调阈值至55 N，根据该阈值进行后续的物料分拣。

由上述两个举例可知，Fth的值随物料的历史重量上下波动，使最终的分拣结果，物料在X轴或者Y轴两个方向上的数量均趋向于二分之一。

为了进一步提升分拣的智能化水平，控制系统具备机器学习功能，能够通过采集和分析分拣过程中的重量数据，自动优化分拣策略。控制系统采用线性回归、神经网络等机器学习算法，通过不断学习历史分拣数据，提高对未来物料分拣的准确性和效率，包括：

数据采集：控制系统不断记录分拣过程中的实时重量数据Fi，包括物料的重量分布、分拣结果、以及分拣过程中使用的阈值数据。

数据分析：系统通过机器学习算法（如决策树、支持向量机或神经网络）对历史数据进行分析，识别影响分拣精度的因素。通过对大批量历史数据的分析，系统能够识别出重量分布模式，自动调整重量阈值 Fth 和微调增量 δ，以优化分拣策略。

模型训练：系统基于历史数据训练机器学习模型。随着分拣数据的不断增加，系统能够持续优化分拣参数，提升分拣的精度。例如，系统可以通过回归模型预测未来批次物料的重量分布，从而提前调整传输方向切换策略。

自动优化：通过不断的学习和优化，系统可以自动调整传输方向控制和分拣策略，避免人为干预，提升系统的分拣效率和准确性。

通过以上实施方式，本发明具有以下有益效果：

高效的物料分拣：本发明通过X轴、Y轴输送轨道的交叉布置及升降机构的控制，能够根据物料重量自动切换物料传输方向，减少了人工干预，提升了物料分拣的效率。

适应性强：通过动态调整重量阈值及滚筒间距调节结构，该设备能够适应不同尺寸、重量的物料传输需求，通用性强。

精度提升：通过控制系统的实时调整和机器学习算法的引入，系统能够根据历史数据和实时数据自动优化分拣策略，确保分拣精度。微调增量 δ的引入进一步提高了分类的精确性，确保了不同重量的物料能够被准确分拣。

智能化控制：本发明的控制系统具备学习功能，通过不断分析分拣过程中的数据，自动优化分拣策略，提升了设备的智能化水平，降低了分拣过程中因物料重量变化导致的误差风险。

安全性和可靠性：重量传感器的实时监测与控制系统的自动调节功能，确保了设备在不同物料和工作条件下的安全可靠运行。

本申请的说明书和权利要求书中，词语“包括/包含”和词语“具有/包括”及其变形，用于指定所陈述的特征、数值、步骤或部件的存在，但不排除存在或添加一个或多个其他特征、数值、步骤、部件或它们的组合。

本发明的一些特征，为阐述清晰，分别在不同的实施例中描述，然而，这些特征也可以结合于单一实施例中描述。相反，本发明的一些特征，为简要起见，仅在单一实施例中描述，然而，这些特征也可以单独或以任何合适的组合于不同的实施例中描述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种升降式交叉分拣设备，其特征在于，包括：

支撑座，用于提供稳定支撑的平台；

由于F_th是根据历史分拣的重量信息取平均值计算，当历史分拣的物料重量增大时，F_th值数值动态提高，反之动态减小，使货物分拣在X轴或Y轴输送轨道的结果趋于1/2。

2.根据权利要求1所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，所述可调增量δ通过以下方式计算：

3.根据权利要求1所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，δ的取值为1-10N。

4.根据权利要求1所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，所述X轴输送轨道设置有两条，两条X轴输送轨道并列设置。

5.根据权利要求4所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，每条所述X轴输送轨道均设有Y轴输送轨道。

6.根据权利要求1所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，所述X轴输送轨道的滚筒通过安装在支撑座上的支撑板固定，支撑板上设有不同位置的安装孔，通过选择不同位置的安装孔来调节滚筒之间的间距。

7.根据权利要求1所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，所述Y轴输送轨道的皮带传输线通过同步传动机构联动控制，以确保多条皮带传输线同步运动，防止物料在传输过程中发生偏移。

8.一种升降式交叉分拣设备的控制方法，应用于权利要求1至7任一所述的升降式交叉分拣设备，其特征在于，包括以下步骤：

9.根据权利要求8所述的升降式交叉分拣设备的控制方法，其特征在于，所述控制系统设定多个重量阈值F_th1，F_th2，...F_thn,对不同重量范围的物料进行分拣，并根据分拣需求切换物料的传输方向，具体包括：

当F_thX1＜F≤F_thX2时，物料沿X轴方向传输；

当F_thY1＜F≤F_thY2时，物料沿Y轴方向传输。

10.根据权利要求9所述的升降式交叉分拣设备的控制方法，其特征在于，所述控制系统具有学习功能，能够通过机器学习算法对分拣过程中的重量数据进行分析，并自动优化传输方向控制和分拣策略。