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CN119301216A - 可再生生物质进料浆料加氢处理 - Google Patents

可再生生物质进料浆料加氢处理 Download PDF

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CN119301216A
CN119301216A CN202380043143.8A CN202380043143A CN119301216A CN 119301216 A CN119301216 A CN 119301216A CN 202380043143 A CN202380043143 A CN 202380043143A CN 119301216 A CN119301216 A CN 119301216A
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CN
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hydroconversion
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slurry
catalyst
feedstock
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Application number
CN202380043143.8A
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寇波
杨树武
J·沙伯特
T·L·M·美森
M·K·杨
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Original Assignee
Chevron USA Inc
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Abstract

描述了可再生生物质进料浆料加氢处理，包括例如浆料加氢转化方法，其中对包含可再生生物质组分的原料进行浆料加氢转化。所述方法通常包括使固体生物质原料和浆料加氢转化催化剂在合适的加氢转化条件下接触，以将所述原料的一部分转化为液体和/或气体产物。所述方法可利用原始生物质作为原料，并且不需要使用化学处理或改性的生物质进料。可以获得低焦炭产率。

Description

可再生生物质进料浆料加氢处理
相关申请的交叉引用
本申请涉及2022年4月1日提交的标题为“RENEWABLE BIO MASS FEED SLURRYHYDROPROCESSING”的美国临时专利申请序列号63/326,803，并要求其优先权权益，其公开内容全文以引入方式并入本文。
技术领域
本公开涉及可再生生物质进料浆料加氢处理，包括例如浆料加氢转化方法，在该方法中，对包含可再生生物质组分的原料进行浆料加氢转化。
背景技术
在开发化石燃料替代品的过程中，可再生资源的使用引起了极大的关注和努力。各种生物质材料，特别是某些木质纤维素和其他碳水化合物的多样性、可获得性和多功能性受到极大关注。然而，尽管生物基燃料技术前景广阔并备受关注，但其开发和商业应用并未如希望的那样得到成功实施。虽然一些生物燃料技术已经商业化，但是所谓的第二代可再生原料还没有得到广泛开发，特别是来自第二代可再生生物燃料原料的运输燃料。
可再生燃料(生物燃料)被视为减少碳和温室气体排放的重要手段。第一代生物燃料是由耕地上种植的粮食作物制成的燃料，而第二代生物燃料是由木质纤维素生物质或农业残余物/废物生产的。与来自竞争性生物质食物来源的第一代生物燃料不同，第二代可再生燃料通常不是来自人类食物来源，因此优于第一代可再生燃料。典型的第二代原料包括木材、草、藻类、作物副产物、城市固体废物等。然而，第二代生物质的加工通常需要更复杂的两步或多步工艺，以将固体生物质的可用部分转化成合适的原料。具体地，第一步通常是通过热解、水解、水热液化或其他工艺步骤将固体生物质原料转化成液体生物原油形式。然后通常使用常规炼油装置(例如加氢处理器或FCC装置)进一步进行生物原油的改质，以生产运输燃料。
现有技术的其他困难产生了能量密度低的燃料，诸如生物乙醇，或与现有发动机设计和运输基础设施不完全相容的燃料，诸如甲醇、生物柴油、氢气和甲烷，或产生的稀水溶液对于进一步加工来说不具成本效益。如果能提供一种简化方法，在生产可再生燃料(或用于制备可再生燃料的产物)的加氢转化方法中直接使用固体生物质，而无需对固体生物质进行预处理，这将是显著的优点。鉴于全球都在努力采用减少化石燃料使用的方法，使用生物质含量高的进料，最大限度地减少或消除化石燃料共进料的使用，是特别期望的。非常期望提供一种成本低、能效高的方法，将木质纤维素生物质加工成化学组成类似于化石燃料的可再生燃料，以减轻上述担忧和问题。
发明内容
本发明总体上涉及可再生生物质进料浆料加氢处理。在一个方面，提供了浆料加氢转化方法，其中对包含可再生生物质组分的原料进行浆料加氢转化。该方法通常包括使固体生物质原料和浆料加氢转化催化剂在合适的加氢处理条件下接触，以将一部分原料转化为加氢转化产物(例如，液体和/或气体产物)。该方法可利用原始生物质作为原料，并且不需要使用化学处理或改性的生物质进料。可获得低焦炭产率，这是与该方法相关联的益处之一。虽然不一定限于此，但本发明的目的之一是提供一种简化且有效的方法，用未加工的生物质原料制备可再生燃料和/或其他产物。
通常，根据本发明的方法包括将固体生物质原料、液体原料和浆料加氢转化催化剂或其前体进料至浆料加氢转化反应器；在加氢转化工艺条件下，在氢气存在下，使固体生物质原料和液体原料与浆料加氢转化催化剂接触足够的时间，以将固体生物质原料和液体原料的一部分转化为一种或多种加氢转化产物，诸如液体和/或气体产物，并从反应器取出加氢转化产物。固体生物质原料通常被直接进料至浆料加氢转化反应器，并作为含有生物质组分的原始生物质原料提供，这些生物质组分在直接进料至浆料加氢转化反应器之前未经化学处理或改性。
附图说明
本发明的范围不受本公开所附的任何代表性附图的限制，并且应当理解为由本申请的权利要求限定。
图1是根据本发明的实施方案的一般框图示意图，其中固体生物质原料被直接进料至反应器并分离，以提供固体生物质加氢转化产物。
具体实施方式
尽管本文提供了一个或多个方面的说明性实施方案，但所公开的工艺可使用任何数量的技术来实现。本公开不限于本文例示的例示性或特定实施方案、任何附图和任何技术(包括本文例示和描述的任何示例性设计和实施方案)，并且可以在所附权利要求的范围及其等效物的全部范围内进行修改。
实施方案的以下描述提供了非限制性代表性示例，其引用数字来具体描述本发明的不同方面的特征和教导。所描述的实施方案应当被认为能够单独实施，或与来自实施方案的描述的其他实施方案组合实施。本领域的普通技术人员在阅读实施方案的描述时，应该能够学习和理解本发明的不同描述方面。实施方案的描述应该有助于将本发明理解到这样的程度，即，本领域技术人员在阅读了实施方案的描述后，会将未具体涉及但在其知识范围内的其他实施方式理解为与本发明的应用一致。
除非另外指明，否则以下术语具有如下文所定义的含义。
术语“加氢转化”是指在氢气存在下对烃或生物质原料的组分(例如杂质)进行加氢裂化、加氢、加氢脱氧、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢脱氯、加氢脱羧、加氢脱羰基和/或加氢脱芳烃，和/或对原料中的不饱和化合物进行加氢的工艺或步骤。根据加氢转化的类型和反应条件，加氢转化工艺的产物可具有例如改进的比重、酸度、芳烃含量、粘度指数、饱和物含量、低温特性、挥发性和去极化。
术语“催化剂载体”根据本领域的正常用法在常规意义上使用，并包括典型的催化剂载体材料，诸如氧化铝、二氧化硅-氧化铝、金属氧化物、沸石和非沸石材料、活性炭等。
“催化剂前体”是指含有一种或多种催化活性金属的化合物，由该化合物最终形成浆料催化剂，并且该化合物可作为加氢处理催化剂具有催化活性。一个示例是在转变步骤之前具有烃稀释剂的水基催化剂，另一个示例是硫化金属前体。催化剂前体和浆料催化剂的制备描述于各种专利中，例如US 8,802,586、WO 2012/092006等。
术语“原始生物质”是指在用于该方法之前未经化学处理或改性的合适的生物质原料。此类化学处理或改性的生物质材料包括例如木质纤维素材料，其已经过处理以去除或减少某些组分的含量，或对此类组分进行化学改性，诸如去除纤维素或半纤维素，或对木质素进行改性。其他化学改性的生物质材料可包括已通过焙烧而改性的生物质材料，或使用缓慢热解、快速或闪蒸热解、水热液化、加氢热解、牛皮纸浆制造法等处理的生物质。原始生物质材料可包括机械改性生物质材料或干燥生物质材料。在本发明的上下文中，热处理的生物质材料可能不是“原始生物质”材料，然而，当此类生物质材料被化学改性时，包括例如衍生自生物质的热解产物。典型的干燥过程不会改变生物质组成，仅除去水分，因此不是化学改性。
用于描述固体生物质的孔隙率的术语“孔隙体积”可以用“湿孔隙体积”和通过压汞法测定的“孔隙体积”来描述。“初湿孔隙体积”或“湿孔隙体积”通过初湿浸渍法测量。在该方法中，用液体(通常为水)通过毛细作用浸渍一定量的干燥生物质，直到所有生物质孔隙饱和。通过将生物质孔隙中吸收的水的总体积除以固体生物质的总重量来计算湿“孔隙体积”。固体生物质的压汞孔隙体积根据ASTM D4284测量，并且通常由商业压汞孔隙率计提供。
本公开中提及的元素周期表是Chemical Abstract Service在Han dbook ofChemistry and Physics，第72版(1991-1992)中公布的CAS版本。
除非另有说明，否则对元素、材料或其他组分的种类的叙述(可从其中选择单个组分或组分混合物)旨在包括所列组分及其混合物的所有可能的亚类组合。此外，“包括”及其变体旨在是非限制性的，使得列表中的项目的叙述不排除也可用于本发明的材料、组合物和方法的其他类似项目。
在本发明的方法中，将固体生物质原料和液体原料分别进料至浆料加氢转化反应器。浆料催化剂可单独进料或作为与液体原料的组合添加到反应器中。通常氢气也被进料至反应器，并且可与任何进料组合或单独进料至反应器。浆料加氢转化催化剂、液体原料和氢气可在进料至加氢转化反应器之前以任何组合或量预混合。浆料加氢转化催化剂可以是其前体。
加氢转化反应器的进料通常包含至少约10重量％、或20重量％、或30重量％、或40重量％、或50重量％、或60重量％的固体生物质，0重量％至40重量％的液体原料和小于约5重量％、或小于约2重量％或小于约1重量％的浆料加氢转化催化剂或其前体。一种或多种液体烃产物和/或浆料催化剂也可再循环至加氢转化反应器。一般来讲，可使用任何合适的加氢转化工艺条件。典型的加氢转化工艺条件包括操作温度范围为约650至950℉，反应器压力为约300psig至3500psig，平均停留时间为10分钟至5小时，以及空速为约0.1至5.0、或0.5至5.0、或0.5至2.0hr-1。反应器内的混合有助于改善固体分散和反应器温度测量，并且可使用机械混合(例如，搅拌器和叶轮)、液体再循环(例如，泵、热虹吸管)、气体鼓泡(例如，鼓泡塔反应器)等来实现。
本发明的优点之一是能够使用固体生物质原料作为加氢裂化器的直接进料，而不是在使用生物质作为直接加氢裂化器进料之前对其进行化学转化或改性。例如，本发明不需要在使用前将固体生物质转化为液体形式，诸如生物原油。在用于该方法之前对生物质进行改性的其他工艺也不是必需的，诸如加氢热解、水热碳化、焙烧或除去某些碳水化合物组分诸如纤维素、半纤维素或木质素。
与组合的固体生物质和液体原料的共进料(包括作为分散体或悬浮液)相比，根据该方法直接注入固体生物质还消除了与使用液体共进料相关联的问题。许多生物质原料诸如木材、草和其他农产品的特征在于密度相对较低和孔隙体积较高，使得当生物质固体含量达到一定范围，例如35重量％至50重量％时，液体被截留在固体内，留下很少或没有自由液体。基本上，固体生物质和液体的混合物形成润湿固体，而不是浆料、悬浮液或分散体。对于这种方法，存在对固体生物质和液体共进料中的最大生物质含量的限制。然而，通过直接固体生物质注入，避免了此类限制，并且进料至反应器的总固体生物质含量(相对于提供至反应器的任何单独的液体原料)可以高得多。由于反应器在浆料加氢转化条件下的操作需要足够的液体来将固体保持在浆料中，所以进料至反应器的任何单独的液体原料和由固体生物质的加氢转化产生的液体的组合允许将更高含量的固体生物质直接进料至反应器。
直接固体生物质注入允许实现某些产物益处，包括降低焦炭产率，其通常小于该方法的固体生物质进料的约5重量％、或小于约2重量％、或小于约1重量％。液体产物氧含量也可以小于约3重量％或小于约1重量％，和/或总酸值(TAN)可小于约1。
与固体生物质直接进料相关联的其他操作益处可包括：由于使用较少的液体原料，显著降低了能量消耗；以及由于直接固体注入允许处理较大和尺寸更多变的生物质固体，减轻了浆料或液体处理手段(例如，泵送)对生物质原料的限制。
尽管不限于此，但本发明的方法可用于提供可再生燃料，或提供可用于由该方法产生的液体和/或气体产物制备可再生燃料的产物组分。
固体生物质原料可包含选自木材或木材厂副产物、树叶、草、藻类、作物副产物、城市固体废物或它们的组合的固体生物质组分，任选地，其中固体生物质组分经过研磨、粉碎、切片或呈颗粒、团粒、粉末、刨花、碎片、粉尘或粉碎形式或它们的组合。可通过各种单一或组合方式将固体生物质转移到加氢转化反应器，包括例如使用压力转移容器、挤出机、旋转阀或闭锁式料斗。可将原始生物质材料压碎或以其他方式处理成任何期望的尺寸或尺寸范围，例如，在50微米至10mm的范围内，或处理成长度最大3cm的木屑等。原始生物质可以是干燥的或处于未干燥的条件下。
通常，固体生物质原料作为含有生物质组分的原始生物质原料提供，该生物质组分在直接进料至浆料加氢转化反应器之前未经化学处理或改性。例如，某些改性生物质材料，诸如木质素，例如来自造纸工艺的木质素，并不旨在包括在该方法中，例如根据美国专利号US 8795472B2。
进料至浆料加氢转化反应器的固体生物质原料可经历各种反应，包括加氢裂化、加氢、加氢脱氧、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢脱氯、加氢脱羧、加氢脱羰基、加氢脱芳烃或它们的组合。
液体原料通常包含沸点为至少约800℉的重沸点组分。例如，但不限于此，液体原料通常可选自真空瓦斯油、常压渣油、减压渣油、FCC重循环油或倾析油、FCC中循环油、加氢裂化器未转化油或它们的组合。沸点为至少约800℉的重沸点组分可以至多约50重量％、或40重量％、或30重量％、或20重量％、或10重量％、或在约10重量％至50重量％、或10重量％至40重量％、或10重量％至30重量％、或20重量％至30重量％范围内的量存在于液体原料中。液体原料可包含一种或多种具有至少约650℉、或675℉、或700℉、或725℉、或750℉的高沸点组分。存在于液体原料中的具有高沸点的液体原料组分的量为液体原料的至少约10重量％、或20重量％、或30重量％、或40重量％、或50重量％、或60重量％、或70重量％、或80重量％、或90重量％。液体原料还可包含选自塑料和/或木材热解油、脂质、植物油或它们的组合的可再生原料。
此外，液体原料可在直接进料至浆料加氢转化反应器之前与再循环的浆料加氢转化反应器产物组合。任何液体产物的全部或部分也可以再循环到浆料加氢转化反应器。可例如通过加氢转化反应器液体产物的固-液分离，首先处理任何再循环的液体产物，以减少或消除存在于再循环中的固体。可使用从液体中分离固体的典型手段，例如包括但不限于沉降、筛分、过滤或离心。
浆料加氢转化催化剂通常以分散在反应器液体反应介质内的细颗粒形式提供，并且可以是负载型催化剂、非负载型催化剂或它们的组合。浆料催化剂通常包含选自周期表VIB族、VIII族或IIB族或它们的组合的金属。浆料加氢转化催化剂在添加到反应器之前可以是非硫化的或预硫化的。浆料催化剂也可以分散在烃油稀释剂中。通常将足够量的浆料催化剂进料至浆料反应器，以使每个反应器的浆料催化剂浓度为100wppm、或300wppm、或500wppm最高至约3重量％(催化剂金属与原料的比率)。浆料催化剂可包含一种或多种不同的浆料催化剂作为单一组合进料流或作为反应器的单独进料。
在一些情况下，浆料加氢转化催化剂包含选自硫化钼、硫化铁、硫化镍、硫化锌、铁锌或它们的组合的非负载型催化剂。浆料加氢转化催化剂也可以催化剂前体的形式提供，该催化剂前体选自油溶性第VIB族金属(例如钼)化合物、水性第VIB族金属(例如钼)化合物、水性第VIB族金属(例如钼)三硫化物悬浮液或胶体，或它们的组合。另外，浆料加氢转化催化剂可包含负载型催化剂，其中载体选自氧化铝、二氧化硅-氧化铝、过渡金属氧化物、活性炭、沸石或它们的组合。
合适的浆料催化剂、浆料催化剂前体和浆料催化剂的制备描述于各种专利中，例如US 8,802,586、WO 2012/092006、US2015/0329790A1等。例如，用于浆料加氢处理系统的合适催化剂可包含至少一种第VIII族金属(例如Ni和/或Co)，其最通常与至少一种第VIB族金属(例如Mo)组合在难熔无机氧化物载体诸如氧化铝或二氧化硅上。这些负载型催化剂通常含有0.5重量％至10重量％的至少一种第VII I族金属(以金属氧化物计算)和1重量％至30重量％的至少一种第VI B族金属(以金属氧化物计算)，并且任选地含有至少一种第IIB族金属(例如Zn)。此类负载型催化剂通常被制成圆柱形粒料、球形固体或挤出物的形式，并且可被研磨成细粉末，以用作浆料催化剂。在一些情况下，浆料催化剂可以是包含至少一种第VIII族非贵金属和至少两种第VIB族金属的多金属催化剂，并且其中至少两种第VIB族金属与第VIII族非贵金属的比率为10:1至1:10。
浆料催化剂可具有式(Mt)a(Xu)b(Sv)d(Cw)e(Hx)f(Oy)g(Nz)h，其中M代表至少一种第VIB族金属，诸如Mo、W等，或它们的组合，并且X作为促进剂金属，代表非贵金属第VIII族金属诸如Fe、Ni、Co；第IVB族金属诸如Ti；第IIB族金属诸如Zn；以及它们的组合中的至少一者(X为“促进剂金属”)。上标t、u、v、w、x、y和z分别代表M、X、S、C、H、O和N中的每一者的总电荷；并且其中(ta+ub+vd+we+xf+yg+zh)＝0。b与a的下标比率具有0至5的值(0≤b/a≤5)。S代表硫，下标d的值为(a+0.5b)至(5a+2b)。C代表碳，下标e的值为0至11(a+b)。H为氢，下标f的值为0至7(a+b)。O代表氧，下标g的值为0至5(a+b)。N代表氮，下标h的值为0至0.5(a+b)。在一些实施方案中，下标b的值为0，例如，对于单一金属组分催化剂，诸如仅含Mo的催化剂，并且没有促进剂。
浆料催化剂可由催化剂前体组合物来制备，该催化剂前体组合物包括有机金属络合物或化合物，例如过渡金属和有机酸的油溶性化合物或络合物。此类化合物的示例包括第VIB族和第VIII族金属的环烷酸盐、戊二酮盐、辛酸盐和乙酸盐。在一些情况下，浆料催化剂可由在油中的研磨或回收的负载型加氢处理催化剂粉末来制备。
浆料催化剂在稀释剂中可具有至少0.1微米的平均粒度。在一个实施方案中，浆料催化剂具有1微米至100微米，例如2微米至10微米的平均粒度。在一些情况下，浆料催化剂颗粒可包含催化剂分子的聚集体和/或尺寸极小的胶体颗粒(即，小于100nm、小于约10nm、小于约5nm或小于约1nm)。在一个实施方案中，浆料催化剂包含纳米尺寸的单层MoS簇的聚集体，例如边缘5nm至10nm。胶体/纳米尺寸颗粒可在烃稀释剂中形成聚集体，从而形成平均粒度为1微米至20微米的浆料催化剂。`
图1示出了根据本发明实施方案的方框方法示意图。加氢转化反应器10分别进料固体生物质原料12和任选的液体原料14。将浆料催化剂直接进料至反应器16a，或在进料至反应器之前与液体原料预组合16b。反应器内的加氢转化过程产生气体和液体产物18。还可以将产物再循环进料直接进料至加氢转化反应器22a，和/或在进料至反应器之前与液体原料预组合22b。将含有浆料催化剂和其他固体的液体产物通过流24从反应器中移出，并进料至固液分离阶段20。将固体26与液体产物分离，其中液体再循环到反应器22a，和/或在进料至反应器之前液体原料22b。
实施例
进行实验研究和反应器案例研究模拟，以评估直接生物质进料浆料加氢处理的性能。将粉碎的木粉用作代表性的固体生物质直接注入原料，并使用高压釜反应器来评估浆料加氢裂化器性能。基于从加氢转化研究和加氢转化过程模拟得出的动力学，对案例研究进行模拟。
实施例1-固体生物质孔隙表征和浆料表征
将粉碎的木粉用作代表性的固体生物质原料。通过初湿浸渍法测量初(湿)孔隙体积。在50-ml烧杯中称取约5克木粉。去离子水逐渐胶溶到木粉中。毛细作用将水吸入木粉的孔中，直到所有孔隙饱和。当达到吸收能力时，可以肉眼观察到任何过量的液体。通过将孔隙中吸收的水的总体积除以木粉的总重量来计算湿孔隙体积。根据ASTM D4284在压汞孔隙率计(Micromeritics)中测量压汞孔隙体积。该测试通过压汞孔隙率测定法测定固体的压入孔隙体积分布。适用孔径的范围由压汞压力来控制。该范围通常在约0.003微米(3nm)至100微米的表观孔隙入口直径之间。
表1提供了使用初湿和压汞技术测定的孔隙表征信息。木粉具有通过初湿法测量的1.39cc/g的湿孔隙体积和通过压汞法测量的1.68cc/g的湿孔隙体积。
表1-木粉生物质孔隙体积表征
如表1所示，使用减压渣油的组合的固体生物质和液体原料的初湿固体含量按压汞法计为36.5重量％，按初湿法计为41重量％，表明在浆料组合物中仅可能存在低水平的固体生物质。
还评估了木粉和FCC中循环油(MCO)混合物在形成浆料中的适用性。制备了不同木粉含量的FCC MCO。木粉含量<20重量％的混合物提供的浆料显示出良好流动行为。在30重量％木粉的情况下，所得浆料显示出良好的流动行为，在制备混合物后可立即观察到自由液体。在1小时内，MCO渗透到木粉孔隙中或被截留在外部角落和裂缝中。目测没有明显的自由液体，所得的浆料流动行为类似于淤泥。随着固体含量增加，例如>40％，混合物变成部分润湿的固体。
实施例2-固体生物质和液体原料(减压渣油和FCC油浆)的加氢转化
如美国专利号8802586和9040446中所述，向具有液体(减压渣油和FCC油浆)和2000ppm分散硫化钼催化剂(含有5重量％活性钼的预硫化浆料催化剂)的高压釜反应器中添加100g如实施例1中所述的粉碎木材。将其在835℉的高压釜反应器中进行处理。在反应期间保持低流量氢气进料，反应器压力保持恒定在2500psig。在整个测试过程中排出大量的氢气和气体产物。两小时后，反应器冷却下来。从反应器下游的分离罐收集塔顶产物，同时从反应器收集重质液体和固体产物浆料。塔顶产物具有两层，底部水层主要由木材的加氢脱氧产生，液体油层是生物质和烃原料的加氢转化产生的轻质产物。反应器浆料含有高沸点产物、催化剂和焦炭。通过过滤分离来自浆料相的固体，并进行分析。如下计算生物质的转化率：
生物质转化率＝1-(生物质中焦炭的重量)/(生物质进料的重量)
在试验结束时，收集到1.4g源自木粉的固体。相应的生物质转化率为98.6％。
实施例3-固体生物质和液体原料(减压渣油)加氢转化的模拟
基于从加氢转化研究和加氢转化过程模拟得出的动力学，模拟了使用100立方米反应器的案例研究。在模拟中，将如实施例1中所述的粉碎木粉用作固体生物质，并将减压渣油(VR)用作液体原料。含有15重量％钼的辛酸钼用作模拟催化剂。将VR和催化剂预混合并泵入反应器中。通过反应器顶部(例如，使用螺旋进料器)添加固体原料。反应器工艺条件包括805℉的温度和1500psig的压力。工艺进料速率包括55.17MTPH(公吨/小时)的粉碎木粉、8.83MTPH的VR液体原料和4.10MTPH的氢气(净消耗)这些单独进料。使用300wppm Mo/进料硫化钼催化剂。进料组成和产物产率示于表2中。
表2
实施例4-固体生物质和液体原料(热解油)加氢转化的模拟
用木材热解油(PY油)作为液体原料模拟实施例2的100立方米反应器的另一案例研究，使得进料中的可再生含量基本上为100％。使用实施例2的浆料催化剂，即含有5重量％活性钼的预硫化催化剂，如美国专利号8802586和9040446中所述。模拟中使用的催化剂剂量以活性钼计为总进料中500wppm。由于木材热解油和催化剂的不混溶性，因此将它们分别泵入反应器中。从反应器顶部(例如，使用螺旋进料器)添加固体原料。反应器工艺条件包括750℉的温度和2500psig的压力。工艺进料速率包括52.41MTPH(公吨/小时)的粉碎木粉、26.21MTPH的木材PY油液体载体(原料)和4.34MTPH的氢气(净消耗)。使用300wppm Mo/进料硫化钼催化剂。进料组成和产物产率示于表3中。
表3
实施例5-无液体原料的固体生物质加氢转化模拟
对实施例3的100立方米反应器的另一个案例研究进行模拟，以说明没有液体进料的直接固体生物质注入的益处。与使用浆料进料(即含有液体原料的进料)不同，直接固体注入不需要任何液体原料作为固体原料的载体。申请人已发现，由固体原料形成的产物包括可用于在浆料反应器中分散催化剂和焦炭的液体，从而无需使用液体原料。
在该实施例中，不添加液体原料。进料仅含有固体原料和催化剂。为了使更多的产物保持液相，反应器在相对低的750℉温度和2500psig的压力下操作。使用实施例2的浆料催化剂，即含有5重量％活性钼的预硫化催化剂，如美国专利号8802586和9040446中所述。模拟中使用的催化剂剂量以活性钼计为总进料中500wppm。基于工艺模拟，反应器浆料相含有液体产物、催化剂和焦炭，固体含量为24.8重量％。进料组成和产物产率示于表4中。
表4
前述结果证明，将固体生物质直接进料至浆料加氢转化工艺可产生可用的产物，包括可再生燃料级产物。高固体生物质进料含量是可能的，包括最高至100％的可再生进料含量(例如，利用再循环或利用液体可再生原料)。不需要现有技术方法所需的使用液化工艺步骤来预处理生物质。因此，应减少了与中间液化产物不稳定性相关的任何担忧，也应减少了与高TAN(总酸值)含量相关的任何担忧。此外，可使用重油原料诸如减压渣油(VR)，例如作为液体载体(原料)，而没有明显的芳香性限制。
为了避免疑问，本公开涉及以下编号段落中描述的主题：
1.一种直接生物质加氢转化方法，所述方法可用于生产可再生燃料，所述方法包括：
将固体生物质原料和液体原料分别进料至浆料加氢转化反应器；其中所述浆料加氢转化反应器包含浆料加氢转化催化剂；
在加氢转化工艺条件下，在氢气存在下，使所述固体生物质原料和所述液体原料与所述浆料加氢转化催化剂接触足够的时间，以将所述固体生物质原料和所述液体原料转化为加氢转化产物；以及
从所述反应器中取出加氢转化产物；
其中，所述固体生物质原料被直接进料至所述浆料加氢转化反应器，并作为含有生物质组分的原始生物质原料提供，所述生物质组分在直接进料至所述浆料加氢转化反应器之前未经化学处理或改性。
2.如段落1所述的方法，其中所述方法提供可再生燃料或可用于制备可再生燃料的加氢转化产物。
3.如段落1或段落2所述的方法，其中将所述浆料加氢转化催化剂或其前体单独进料至所述加氢转化反应器，或与所述液体原料组合并将所述组合进料至所述加氢转化反应器。
4.如段落1至3中任一段所述的方法，其中所述固体生物质原料为分别进料至所述加氢转化反应器的所述生物质和所述液体原料的总量的至少约10重量％、或20重量％、或30重量％、或40重量％、或50重量％、或60重量％、或70重量％、或75重量％、或80重量％。
5.如段落1至4中任一段所述的方法，其中所述液体原料包含沸点为至少约800℉的重沸点组分，并且/或者其中所述液体原料选自真空瓦斯油、常压渣油、减压渣油，FCC重循环油或倾析油、FCC中等循环油、加氢裂化器未转化油或它们的组合，任选地，其中所述液体原料还包含选自塑料和/或木材热解油、脂质、植物油或它们的组合的可再生原料。
6.如段落1至5中任一段所述的方法，其中所述液体原料包含最高至约50重量％、或40重量％、或30重量％、或20重量％、或10重量％、或在约10重量％至50重量％、或10重量％至40重量％、或10重量％至30重量％、或20重量％至30重量％范围内的量的沸点为至少约800℉的所述重沸点组分。
7.如段落1至6中任一段所述的方法，其中将液体产物再循环到所述加氢转化反应器。
8.如段落1至7中任一段所述的方法，其中所述固体生物质原料包含固体生物质组分，所述固体生物质组分选自木材或木材厂副产物、树叶、草、藻类、作物副产物、城市固体废物或它们的组合，任选地，其中所述固体生物质组分经过研磨、粉碎、切片或呈颗粒、团粒、粉末、刨花、碎片、粉尘或粉碎形式或它们的组合。
9.如段落1至8段中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂为分散在反应器液体反应介质内的细颗粒形式，并且为负载型催化剂、非负载型催化剂或它们的组合。
10.如段落1至9中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂在添加到所述反应器之前是未硫化的或预硫化的，任选地分散在烃油稀释剂中，并且其中所述浆料催化剂包含选自周期表第VIB族、第VIII族或第IIB族或它们的组合的金属。
11.如段1至10中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂包含选自硫化钼、硫化铁、硫化镍、硫化锌、铁锌或它们的组合的非负载型催化剂。
12.如段落1至11中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂以催化剂前体的形式提供，所述催化剂前体选自油溶性第VIB族金属化合物、水性第VIB族金属化合物、水性第VIB族金属三硫化物悬浮液或胶体，或它们的组合。
13.如段落1至12中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂包含负载型催化剂，其中所述载体选自氧化铝、二氧化硅-氧化铝、沸石或它们的组合。
14.如段落1至13中任一段所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂、所述固体生物质原料和氢气作为向所述加氢转化反应器的单独进料流被进料至所述反应器，或在进料至所述反应器之前以任何组合预混合。
15.如段落1至14中任一段所述的方法，其中进料至所述浆料加氢转化反应器的所述固体生物质原料经历加氢裂化、加氢、加氢脱氧、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢脱氯、加氢脱羧、加氢脱羰基、加氢脱芳烃或它们的组合。
16.如段落1至15中任一段所述的方法，其中所述加氢转化工艺条件包括操作温度在约650至950℉的范围内，反应器压力为约300psig至3500psig，平均停留时间为10分钟至5小时，以及空速为约0.1至5.0、或0.5至5.0、或0.5至2.0hr-1，并且，任选地，其中将液体产物和/或浆料催化剂再循环到所述浆料加氢转化反应器。
17.如段落1至16中任一段所述的方法，其中焦炭产率小于进料至所述方法的所述固体生物质的约5重量％、或小于约2重量％、或小于约1重量％。
18.如段落1至17中任一段所述的方法，其中所述加氢转化产物包括氧含量小于约3重量％或小于约1重量％的液体烃产物，并且/或者其中总酸值(TAN)小于约1。
本公开不限于本申请中描述的特定实施方案，这些特定实施方案旨在说明各个方面。显然，在不脱离其精神和范围的情况下可进行许多修改和变更。除了在此列举的那些方法和系统之外，在本公开范围内的功能上等效的方法和系统可从以上代表性描述中显而易见。这些修改和变更旨在落入所附代表性权利要求的范围内。本公开仅受所附代表性权利要求的条款以及这些代表性权利要求所授权的等同物的全部范围的限制。还将理解，本文所使用的术语仅用于描述特定实施方案的目的，而不旨在进行限制。
前面的描述及其相关联的实施方案仅仅是为了说明目的而给出的。它不是穷举的，并且不将本发明限制为所公开的确切形式。本领域技术人员可从前面的描述中理解，根据上述教导，可以进行修改和变更，或者可通过实践所公开的实施方案获得修改和变更。例如，在一些情况下，所描述的步骤不需要以所讨论的相同顺序或以相同的分离程度来执行。同样，根据需要，可以省略、重复或组合各种步骤，以实现相同或相似的目的。因此，本发明不限于上述实施方案，而是由所附权利要求根据其等同物的全部范围来限定。
在前面的说明书中，参考附图描述了各种优选实施方案。然而，显而易见的是，可以对其进行各种修改和变更，并且可以实施附加的实施方案，而不脱离如在所附权利要求中阐述的本发明的更宽范围。因此，说明书和附图应被视为是说明性的而不是限制性的。
在允许的情况下，本申请中引用的所有出版物、专利和专利申请以引用方式整体并入本文，只要这些公开内容与本发明不矛盾。

Claims (18)

1.一种直接生物质加氢转化方法，所述方法可用于生产可再生燃料，所述方法包括：
将固体生物质原料和液体原料分别进料至浆料加氢转化反应器；其中所述浆料加氢转化反应器包含浆料加氢转化催化剂；
在加氢转化工艺条件下，在氢气存在下，使所述固体生物质原料和所述液体原料与所述浆料加氢转化催化剂接触足够的时间，以将所述固体生物质原料和所述液体原料转化为加氢转化产物；以及
从所述反应器中取出加氢转化产物；
其中，所述固体生物质原料被直接进料至所述浆料加氢转化反应器，并作为含有生物质组分的原始生物质原料提供，所述生物质组分在直接进料至所述浆料加氢转化反应器之前未经化学处理或改性。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述方法提供可再生燃料或可用于制备可再生燃料的加氢转化产物。
3.如权利要求1或权利要求2所述的方法，其中将所述浆料加氢转化催化剂或其前体单独进料至所述加氢转化反应器，或与所述液体原料组合并将所述组合进料至所述加氢转化反应器。
4.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其中所述固体生物质原料为分别进料至所述加氢转化反应器的所述生物质和所述液体原料的总量的至少约10重量％、或20重量％、或30重量％、或40重量％、或50重量％、或60重量％、或70重量％、或75重量％、或80重量％。
5.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中所述液体原料包含沸点为至少约800℉的重沸点组分，并且/或者其中所述液体原料选自真空瓦斯油、常压渣油、减压渣油、FCC重循环油或倾析油、FCC中循环油、加氢裂化器未转化油或它们的组合，任选地，其中所述液体原料还包含选自塑料和/或木材热解油、脂质、植物油或它们的组合的可再生原料。
6.如权利要求1至5中任一项所述的方法，其中所述液体原料包含最高至约50重量％、或40重量％、或30重量％、或20重量％、或10重量％、或在约10重量％至50重量％、或10重量％至40重量％、或10重量％至30重量％、或20重量％至30重量％范围内的量的沸点为至少约800℉的所述重沸点组分。
7.如权利要求1至6中任一项所述的方法，其中将液体产物再循环到所述加氢转化反应器。
8.如权利要求1至7中任一项所述的方法，其中所述固体生物质原料包含固体生物质组分，所述固体生物质组分选自木材或木材厂副产物、树叶、草、藻类、作物副产物、城市固体废物或它们的组合，任选地，其中所述固体生物质组分经过研磨、粉碎、切片或呈颗粒、团粒、粉末、刨花、碎片、粉尘或粉碎形式或它们的组合。
9.如权利要求1至8中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂为分散在反应器液体反应介质内的细颗粒形式，并且为负载型催化剂、非负载型催化剂或它们的组合。
10.如权利要求1至9中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂在添加到所述反应器之前是未硫化的或预硫化的，任选地分散在烃油稀释剂中，并且其中所述浆料催化剂包含选自周期表第VIB族、第VIII族或第IIB族或它们的组合的金属。
11.如权利要求1至10中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂包含选自硫化钼、硫化铁、硫化镍、硫化锌、铁锌或它们的组合的非负载型催化剂。
12.如权利要求1至11中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂以催化剂前体的形式提供，所述催化剂前体选自油溶性第VIB族金属化合物、水性第VIB族金属化合物、水性第VIB族金属三硫化物悬浮液或胶体，或它们的组合。
13.如权利要求1至12中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂包含负载型催化剂，其中所述载体选自氧化铝、二氧化硅-氧化铝、沸石或它们的组合。
14.如权利要求1至13中任一项所述的方法，其中所述浆料加氢转化催化剂、所述固体生物质原料和氢气作为向所述加氢转化反应器的单独进料流被进料至所述反应器，或在进料至所述反应器之前以任何组合预混合。
15.如权利要求1至14中任一项所述的方法，其中进料至所述浆料加氢转化反应器的所述固体生物质原料经历加氢裂化、加氢、加氢脱氧、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢脱氯、加氢脱羧、加氢脱羰基、加氢脱芳烃或它们的组合。
16.如权利要求1至15中任一项所述的方法，其中所述加氢转化工艺条件包括操作温度在约650至950℉的范围内，反应器压力为约300psig至3500psig，平均停留时间为10分钟至5小时，以及空速为约0.1至5.0、或0.5至5.0、或0.5至2.0hr-1，并且，任选地，其中将液体产物和/或浆料催化剂再循环到所述浆料加氢转化反应器。
17.如权利要求1至16中任一项所述的方法，其中焦炭产率小于进料至所述方法的所述固体生物质的约5重量％、或小于约2重量％、或小于约1重量％。
18.如权利要求1至17中任一项所述的方法，其中所述加氢转化产物包括氧含量小于约3重量％或小于约1重量％的液体烃产物，并且/或者其中总酸值(TAN)小于约1。
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